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前言机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械设计与制造专业学生应该学习的一门主要专业课。
其目的在于：〔1〕学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。
培养独立设计能力，为以后续的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。
〔2〕为了开阔视野，掌握执照技术最新发展，开阔专业视野，培养复合型人才，处进先进制造技术在我国的研究和应用，“先进制照技术”以作为许多学校的必修课程。
为了提高学生综合运用机械设计基础及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课程设计训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。
〔3〕使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。
零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。
在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。
它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。
机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。
通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。
当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而使工件的既有位置遭到破坏，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。
使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
将工件定位、夹紧的过程称为装夹。
工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。
在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。
机床夹具在生产中应用十分广泛。
第一章夹具的发展概况机床夹具实在金属切削中用以准确地确定工件位置，并将其牢固地加紧，以接受加工的工艺装备。
它的主要作用是：可靠的保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动轻度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。
因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。
夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。
工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。
1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
第1章绪论 (2)1.1 设计目的 (2)2.1车床左支座的作用和工艺分析 (4)2.1.1 零件的作用 (4)2.1.2 零件的工艺分析 (5)2.2 零件毛坯的确定 (5)2.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 (5)2.2.2 毛坯结构的确定 (6)第3章车床左支座的加工工艺设计 (8)3.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (8)3.1.1 加工方法选择的原则 (8)3.1.2 加工阶段的划分 (8)3.1.3 加工顺序的安排 (9)3.1.4 工序的合理组合 (10)3.2 基准的选择 (11)3.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则 (11)3.2.2 选择本题零件的基准 (12)3.3 机床左支座的工艺路线分析与制定 (12)3.3.1 工序顺序的安排的原则 (12)3.3.2 工艺路线分析及制定 (13)3.4 机械加工余量 (16)3.4.1 影响加工余量的因素 (16)3.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 (16)3.5 确定切削用量及基本工时 (19))mm孔大端端面 (19)3.5.1 工序一粗铣Ø80H9(087.03.5.2 工序二粗镗Ø80H9内孔 (20)3.5.3工序三精铣Ø80H9大端端面 (21)3.5.5工序五钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm (23)3.5.6工序六钻削锥销孔2-Ø10mm底孔，扩、铰锥销孔Ø10mm (24)k—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值。
(33)4.1 定位基准及定位元件的选择 (39)4.2 切削力及夹紧力的计算 (39)4.3 定位误差分析与计算 (40)4.4 夹具设计及操作的简要说明 (41)第5章车床左支座实体图绘制及仿真 (42)致谢 (43)参考文献 (44)附录 (45)第1章绪论1.1 设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
左支座零件工艺设计目 录序 言 .................................................................................................................................. 第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 (1)1。
1 车床左支座的作用和工艺分析 ................................................................................................. 2 1.1。
1 零件的作用 ............................................................................................................................. 2 1。
1.2 零件的工艺分析...................................................................................................................... 2 1。
2 零件毛坯的确定......................................................................................................................... 2 1。
2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 .............................................................................................. 2 1。
目录序言 (1)一、零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.3零件的技术要求 (2)二、工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (3)2.2基准的选择 (3)2.2.1粗基准的选择 (3)2.2.2精基准的选择 (4)三、制定工艺路线 (4)四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)五、确定切削用量及基本工时 (8)六、粗铣平面夹具设计设计 (9)6.1问题的提出 (9)6.2定位基准的选择 (9)6.3.切削力及夹紧力的计算 (9)6.4 误差分析及计算 (10)七、总结 (11)参考资料 (12)序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械设计制造与自动化专业相关课程之后的一次具有总结意义的课程设计，是我们在进行毕业设计之前的一次较深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，就我个人而言，希望能通过此次设计来更好的锻炼自己的能力，提升自己的综合水平。
由于能力所限，设计中尚有一些不足之处，恳请老师给予指教。
一、零件的分析1.1 零件的作用题目所给的是CA6140车床后托架。
后托架在CA6140车床车身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，其加强固定作用。
在025.0040φ与02.002.30φ之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁边的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。
1.2 零件的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra ，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
左支座课程设计说明书学院：机械工程与自动化学院班级：机设11008班姓名：***学号：**********指导老师：***目录一、编制工艺规程 (3)1.1零件的作用 (3)1.2.零件的工艺分析 (3)1.3零件的毛坯尺寸 (5)二、选择加工方法，拟定工艺路线 (5)2.1 定位基准的选择 (5)2.2 加工方法的选择 (6)2.3拟定工艺路线 (5)2.4工艺方案分析 (7)2.5最终工艺路线 (7)3.1机床的选择 (8)3.2夹具选择 (8)3.3量具 (8)四、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)五、确定切削用量和基本时间 (10)工序一：粗铣孔Φ80H9大端端面 (10)工序二：粗镗Φ80H9内孔 (12)工序三：精铣Φ80H9大端端面 (13)工序四：精镗Φ80H9内孔 (14)用高速钢锪孔：4xΦ20mm，Φ25H7，Φ38mm (16)铰孔，Φ24.75mm铰至Φ25mm，Φ37.5mm铰至Φ38mm。
(18)宽度为5mm的横纵两个铣槽 (18)六、夹具设计 (18)3.1 确定设计方案 (18)3.2 计算夹紧力并确定螺杆直径 (19)3.3定位精度分析 (19)3.4 操作说明 (19)七、参考文献 (20)一、编制工艺规程1.1零件的作用左支座的作用是将穿过支座中心孔的轴或者杆，通过侧面的耳孔中安装螺栓进行夹紧，使轴杆固定。
松开螺栓后轴杆可转动或者滑动。
具体方法是：用螺钉通过4XΦ13mm的孔连接于机架上，底板4XΦ10mm的大孔是固定支座的沉头螺钉孔，2XΦ10mm的孔是定位销孔，M10-7H为放松螺钉孔，固定侧耳螺栓。
该零件纵横两方向上的5mm的糟使Φ80mm的孔有一定的弹性。
利用一端带Φ20mm（穿过Φ21mm的孔）的孔和另一端Φ25H7配合的杆件进行旋紧，使装在Φ80H9的芯轴能定位并夹紧。
1.2.零件的工艺分析左支座共有两组加工表面，它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:(1) 以Φ80H9内孔为中心的加工表面。
工艺工装课程设计说明书题目左支架零件工艺工装设计学院专业班学生姓名学号.指导教师.完成日期.目录1.工艺设计 (3)1.1.零件图 (3)1.2.零件的分析 (3)1.2.1.零件的作用 (3)1.2.2.零件的工艺分析 (4)1.2.3.确定毛坯、画毛坯 (4)1.3.工艺规程设计 (5)1.3.1.定位基准的选择 (5)1.3.2选择加工设备及刀、夹量具 (6)1.4.加工工序设计 (6)2.夹具设计 (7)2.1. 选择定位方案，确定要限制的自由度 (7)2.2. 夹紧方案 (7)2.3.对刀方案 (8)2.4.夹具体与定位键 (8)2.5. 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (9)3.心得体会 (10)4.参考文献 (11)1.工艺设计1.1.零件图图1 左支架1.2.零件的分析1.2.1.零件的作用图3-14所示是机床上的一左支座，它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上，该零件纵横两方向上5 mm的槽使80mm 耳孔部分有一定弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于Φ20mm孔）一端于Φ25H7配合的杆件通过旋紧，便装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。
1.2.2.零件的工艺分析由图3-14得知，其材料为Ht200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为车其底面140 mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm的孔，孔中Φ12mm 的通孔以及割槽5mm ,由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。
1.2.3.确定毛坯、画毛坯根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。
（1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm（2）零件内孔为Φ80 H9mm查灰铸铁机械加工余量表（3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm 2mm。
合肥学院机械制造技术课程设计摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords： The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength目录摘要 (I)ABSTRACT (I)第一章绪论 (4)1.1设计目的 (4)1.2设计的主要内容 (4)第二章车床左支架的加工工艺设计 (5)2.1车床左支架的作用和工艺分析 (5)2.1.1 零件的作用 (5)2.1.2 零件的工艺分析 (5)2.2.1毛坯材料的制造形式及热处理 (6)2.2.2 毛坯的结构确定.................................. 错误！未定义书签。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是机床上的一个左支座，它用螺钉通过4-Ø13孔连接于支架上，该零件纵横两方向5mm槽使80mm孔部分有一定弹性，利用一端 M20螺纹穿过Ø21mm孔，一端与Ø25H7配合的样件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在Ø80H9孔内的心轴定位夹紧。
（二）零件的工艺分析由附图1可知，其材料为HT200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件的主要加工表面为下定位基面 A,以及下端面上的4-Ø13的四个孔及4-Ø20沉孔，Ø80H9、Ø21孔和Ø25H7孔。
其中Ø80H9孔与基面A有垂直度误差0.03要求和尺寸精度直接影响装在Ø80H9孔内心轴与A面的垂直度。
因此加工它们时最好能在一次装夹下将Ø80孔与A面加工出来。
两Ø13孔之间的中心距为110±0.5,这就要求钻床夹具定位要求有一定的精度，否则将影响标准件与其配合精度。
由参考文献【1】中有关的面和孔的加工经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
二、确定毛坯、画毛坯零件图（附图）根据零件材料确定毛坯为铸件。
又由题目已知零件的年生产纲领6000件/年。
由参考文献【3】表1-4、表1-5可知，其生产类型为大批生产。
毛坯的铸造方法选用砂型机械造型。
又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献【1】表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级。
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。
浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面。
由参考文献【1】表2.3-5，用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。
第1章绪论 (2)1.1 设计目的 (2)2.1车床左支座的作用和工艺分析 (4)2.1.1 零件的作用 (4)2.1.2 零件的工艺分析 (5)2.2 零件毛坯的确定 (5)2.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 (5)2.2.2 毛坯结构的确定 (6)第3章车床左支座的加工工艺设计 (8)3.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (8)3.1.1 加工方法选择的原则 (8)3.1.2 加工阶段的划分 (8)3.1.3 加工顺序的安排 (9)3.1.4 工序的合理组合 (10)3.2 基准的选择 (11)3.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则 (11)3.2.2 选择本题零件的基准 (12)3.3 机床左支座的工艺路线分析与制定 (12)3.3.1 工序顺序的安排的原则 (12)3.3.2 工艺路线分析及制定 (13)3.4 机械加工余量 (16)3.4.1 影响加工余量的因素 (16)3.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 (16)3.5 确定切削用量及基本工时 (19))mm孔大端端面 (19)3.5.1 工序一粗铣Ø80H9(087.03.5.2 工序二粗镗Ø80H9内孔 (20)3.5.3工序三精铣Ø80H9大端端面 (21)3.5.5工序五钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm (23)3.5.6工序六钻削锥销孔2-Ø10mm底孔，扩、铰锥销孔Ø10mm (24)k—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值。
(33)4.1 定位基准及定位元件的选择 (39)4.2 切削力及夹紧力的计算 (39)4.3 定位误差分析与计算 (40)4.4 夹具设计及操作的简要说明 (41)第5章车床左支座实体图绘制及仿真 (42)致谢 (43)参考文献 (44)附录 (45)第1章绪论1.1 设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
左支座零件工艺课程设计夹具设计说明书左支座零件工艺设计目录序言 .................................................................................................................................. 第1章车床左支座零件的分析及毛坯的确定 (2)1.1 车床左支座的作用和工艺分析 (2)1.1.1 零件的作用 (2)1.1.2 零件的工艺分析 (2)1.2 零件毛坯的确定 (2)1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 (2)1.2.2 毛坯结构的确定 (3)第2章车床左支座的加工工艺设计 (5)2.1 选择本题零件的基准 (5)2.2 机床左支座的工艺路线分析与制定 (5)2.2.1 工序顺序的安排的原则 (5)2.2.2 工艺路线分析及制定 (6)2.3 机械加工余量 (8)2.3.1 影响加工余量的因素 (8)2.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 (8)2.4 确定切削用量及基本工时 (10)2.4.1 工序一粗铣Ø80H9(087.00 )mm孔大端端面 .. 10 2.4.2 工序二粗镗Ø80H9内孔 (13)2.4.3工序三精铣Ø80H9大端端面 (14)第3章专用夹具设计 (17)3.1 定位基准及定位元件的选择 (17)3.2 切削力及夹紧力的计算 (17)3.3 定位误差分析与计算 (18)3.4 夹具设计及操作的简要说明 (19)总结 (20)参考文献 (21)一、设计目的课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节。
通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。
2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
3.能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。
二、设计任务1.产品零件图。
1张2.产品毛坯图。
1张3.机械加工工艺过程卡片。
1份4.机械加工工序卡片。
1套5．夹具设计装配图。
1份6.课程设计说明书。
1份第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 1.1 车床左支座的作用和工艺分析1.1.1 零件的作用题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的502+-mm 的槽，使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的Ø21mm 的孔穿过M20mm 的螺栓一端与Ø25H7(021.00 +)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在Ø80H9(087.00 +)mm 的心轴定位并夹紧。
1.1.2 零件的工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:一、以Ø80H9(087.00 +)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:Ø80H9(087.00 +)mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个Ø13mm 的底座通孔和四个Ø20的沉头螺栓孔,以及两个Ø10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(02-)mm的槽，主要加工表面为Ø80H9(087.00+)mm，其中Ø80H9(087.00+)mm的大端端面对Ø80H9(087.00+)mm孔的轴心线有垂直度要求为0.03mm。
二、以Ø25H7(25.00+)mm的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括Ø21mm的通孔和Ø38的沉头螺栓孔以及Ø43的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔以及尺寸为5(02-)mm的横槽，主要加工表面为Ø25H7(25.00+)mm。
由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。
1.2 零件毛坯的确定1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理一、左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小，由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量。
灰铸体一般的工作条件：1.承受中等载荷的零件；2.磨檫面间的单位面积压力不大于490KPa。
二、毛坯的热处理灰铸铁（HT200）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大，因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。
可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。
1.2.2 毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。
又由题目已知零件的年生产纲领500件/年。
由参考文献可知，其生产类型为中批生产。
毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。
又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。
浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面。
由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示：表1-1 各加工表面总余量（mm）由参考文献可知铸件主要尺寸的公差，如表1-2所示。
表1-2 毛坯主要尺寸及公差（mm）第2章加工工艺设计2.1 选择本题零件的基准一、粗基准的选择原则按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。
现取R55的外圆柱表面作为定位基准，消除X,Y 的转动和X,Y的移动四个自由度,再用Ø80H9(087.00 )mm的小端端面可以消除Z周的移动。
二、精基准的选择原则精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。
Ø80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。
此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。
2.2 机床左支座的工艺路线分析与制定2.2.1 工序顺序的安排的原则1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。
2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。
3.在重要表面加工前应对精基准进行修正。
4.按“先主后次，先粗后精”的顺序。
5.对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。
2.2.2 工艺路线分析及制定一、工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔Ø80H9(087.00+)mm孔的内圆工序二：粗铣、精铣Ø80H9(087.00+)mm的大端端面工序三：镗Ø80H9(087.00+)mm大端处的2×45°倒角。
工序四：钻4-Ø13mm的通孔，锪Ø20mm的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-Ø10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2-Ø10mm的锥销孔。
工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削通孔Ø20mm，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm,锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序十：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十二：终检。
二、工艺路线方案二工序一：粗铣、精铣削Ø80H9(087.00+)mm孔的大端端面。
工序二：粗镗、精镗Ø80H9(087.00+)mm内孔，以及倒2×45°的倒角。
工序三：钻削底板上的4-Ø13mm的通孔，锪4-Ø20mm的沉头螺栓孔。
工序四：钻削锥销孔2-Ø10mm底孔，铰削锥销孔Ø10mm。
工序五：钻削Ø21mm的通孔，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm，锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm。
工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序八：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十：终检。
三、工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。
这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。
有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容易引起Ø80H9(087.00+)mm的孔在加工过程中引偏。
使Ø80H9(087.00+)mm的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。
工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。
本工艺路线可以减小Ø80H9(087.00+)mm的孔与底座垂直度误差，以及Ø80H9(087.00+)mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。
四、工艺方案的确定由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：工序一：粗铣Ø80H9(087.00+)mm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K立式升降铣床和通用夹具；工序二：粗镗Ø80H9(087.00+)mm内孔，以孔Ø80H9(087.00+)mm孔的轴心线为基准，选用X620卧式升降铣床和通用夹具；工序三：精铣Ø80H9(087.00+)mm孔的大端面，以Ø80H9(087.00+)mm内圆为基准，选用X52K立式升降台铣床和通用夹具；工序四：精镗Ø80H9(087.00+)mm内孔，以及Ø80H9(087.00+)mm大端处的倒角2×45°，以Ø80H9(087.00+)mm孔的小端端面为基准。
