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注射用青霉素钠说明书请仔细阅读说明书并在医师指导下使用【药品名称】通用名称：注射用青霉素钠英文名称：benzylpenicillin sodium for lnjection汉语拼英：zhusheyong qingmeisuna【成份】本品主要成份为青霉素钠。
化学名称：（2s,5r,6r）-3,3-二甲基-6-（2-苯乙酰基）-7-氧代-4-硫杂-1-氮杂双环〔庚烷-2-加酸钠盐。
【性状】为白色结晶性粉末。
【适应症】素适用于敏感细菌所致各种感染，如脓肿、菌血症、肺炎和心内膜炎等。
青霉素为以下感染的首选药物：1.溶血性链球菌感染，如咽炎、扁桃体炎、猩红热、丹毒、蜂窝织炎和产褥热等。
2.肺炎链球菌感染如肺炎、中耳炎、脑膜炎和菌血症等。
3.不产青霉素酶葡萄球菌感染。
4.炭疽。
5.破伤风、气性坏疽梭状芽孢杆菌感染。
6.梅毒（包括先天性梅毒）。
7.钩端螺旋体病。
8.回归热。
9.白喉。
10.青霉素与氨基糖苷类药物联合用于治疗草绿色链球菌心内膜炎。
素亦可用于治疗：1.流行性脑脊髓膜炎。
2.放线菌病。
3.淋病。
4.奋森咽峡炎。
5.莱姆病。
6.鼠咬热。
7.李斯特菌感染。
8.除脆弱拟杆菌以外的许多厌氧菌感染。
性心脏病或先天性患者进行口腔、牙科、胃肠道或泌尿生殖道手术和操作前，可用青霉素预防感染性心膜炎发生。
【用法用量】素由肌内注射或静脉滴注给药。
1.成人：肌内注射，一日80万～200万单位，分3～4次给药；静脉滴注，一日200万～2000万单位，分2～4次给药。
2.小儿：肌内注射，按体重万单位/kg，每12小时给药1次；静脉滴注，每日按体重5万～20万/kg，分2～4次给药。
3.新生儿（足月产）：每次按体重5万单位/kg，肌内注射或静脉滴注给药；出生第一周每12小时1次，一周以上者每8小时次，严重感染每6小时1次。
4.早产儿：每次按体重3万单位/kg，出生第一周每12小时1次，2～4周者每8小时1次；以后每6小时1次。
青霉素⽣产⼯艺⽣物制药课程论⽂题⽬青霉素的⽣产⼯艺系部⾷品科学与⼯程学院青霉素⽣产⼯艺摘要：青霉素是⼀种重要的抗⽣素，在⽬前的制药⼯业中占有举⾜轻重的地位，⽣产规模⾮常⼤。
通过数⼗年的完善，青霉素针剂和⼝服青霉素已能分别治疗肺炎、肺结核、脑膜炎、⼼内膜炎、⽩喉、炭疽等病，增强了⼈类治疗传染性疾病的能⼒。
研究和优化其⽣产⼯艺对⼈类健康有重要意义。
关键词;青霉素；⽣产⼯艺青霉素概述青霉素是抗⽣素的⼀种，是指从青霉菌培养液中提制的分⼦中含有青霉烷、能破坏细菌的细胞壁并在细菌细胞的繁殖期起杀菌作⽤的⼀类抗⽣素，是第⼀种能够治疗⼈类疾病的抗⽣素。
青霉素类抗⽣素是β-内酰胺类中⼀⼤类抗⽣素的总称。
但它不能耐受耐药菌株(如耐药⾦葡)所产⽣的酶，易被其破坏，且其抗菌谱较窄，主要对⾰兰⽒阳性菌有效。
最初青霉素的⽣产菌是⾳符型青霉菌，⽣产能⼒只有⼏⼗个单位，不能满⾜⼯业需要。
随后找到了适合于深层培养的橄榄型青霉菌，即产黄青霉（P. chrosogenum），⽣产能⼒为100U/ml。
经过X、紫外线诱变，⽣产能⼒达到1000－1500U/ml。
随后经过诱变，得到不产⽣⾊素的变种，⽬前⽣产能⼒可达66000－70000U/ml。
青霉素是抗⽣素⼯业的⾸要产品。
青霉素的发酵⼯艺过程青霉素⽣产流程：发酵⼯艺过程（1）⽣产孢⼦的制备将砂⼟保藏的孢⼦⽤⽢油、葡萄糖、蛋⽩胨组成的培养基进⾏斜⾯培养，经传代活化。
最适⽣长温度在25~26 ℃，培养6~8天，得单菌落，再传斜⾯，培养7天，得斜⾯孢⼦。
移植到优质⼩⽶或⼤⽶固体培养基上，⽣长7天，25℃，制得⼩⽶孢⼦。
每批孢⼦必需进⾏严格摇瓶试验，测定效价及杂菌情况。
（2）种⼦罐和发酵罐培养⼯艺种⼦培养要求产⽣⼤量健壮的菌丝体，因此，培养基应加⼊⽐较丰富的易利⽤的碳源和有机氮源。
青霉素采⽤三级发酵⼀级种⼦发酵：发芽罐.⼩罐，接⼊⼩⽶孢⼦后，孢⼦萌发，形成菌丝。
培养基成分：葡萄糖，蔗糖，乳糖，⽟⽶浆，碳酸钙，⽟⽶油，消沫剂等。
发酵工艺要点及过程1．种子丝状菌的成产种子是由保藏在低温的冷冻安瓿管经甘油、葡萄糖、蛋白胨斜面移植到小米固体上，25℃培养7天，真空干燥并以这种形式保存备用。
生产时它按一定的接种量移植到含有葡萄糖、玉米浆、尿素为主的种子罐内，26℃培养56小时左右，菌丝浓度达6～8%，菌丝形态正常，即按10～15的接种量移入含有花生饼粉、葡萄糖为主的二级种子罐内，27℃培养24小时，菌丝体积10～12，形态正常，效价在700u/ml左右便可作为发酵种子。
球状菌的生产种子是由冷冻管孢子经混有0.5～1.0%玉米浆的三角瓶培养原始亲米孢子，然后再移入罗氏培养生产大米孢子（又称生产米）。
亲米和生产米均为25℃静置培养，需经常观察生长发育情况，从培养到三至四天，大米表面长出明显小集落时要振摇均匀，使菌丝在大米表面能均匀生长，待十天左右形成绿色孢子即可收获。
亲米成熟接入成产米也许经过激烈震荡才可放置恒温培养，生产米的孢子量要求每粒300万只以上。
亲米、生产米孢子都需保存在5℃冰箱内工艺要求将新鲜的生产米（指收获后的孢瓶在十天以内使用）接入含有花生饼粉、玉米胚芽粉、葡萄糖、饴糖为主的种子罐内，28℃培养50～60小时。
当PH由6.0～6.5下降至5.5～5.0，菌丝呈菊花团状，平均直径在100～130微米，每毫升的球数为6～8万只，沉降率在85%以上，即可根据发酵罐球数控制800～11000只/毫升范围的要求，计算移种体积，然后接入发酵罐，多余的种子液弃去。
球状菌以新鲜孢子为佳，其生产水平优于真空干燥的孢子，能使青霉素发酵单位的罐批差异减小2. 培养基(1) 碳源青霉素能利用多种碳源如乳糖、蔗糖、葡萄糖、淀粉、天然油脂等。
乳糖由于它能被生产菌缓慢利用而维持青霉素分泌的有利条件，为青霉素发酵最佳碳源。
但因现货源少，价格高普遍使用有困难。
天然油脂如玉米油、豆油等也能为青霉素缓慢利用作为有效碳源，但作为大规模使用，不论在来源和经济上都是不可能的。
青霉素是一种杀菌力强、毒性小、应用广的抗生素,而口服的青霉素,更由于使用方便,而普遍应用于临床。
目前临床常用的口服青霉素类主要有青霉素V钾和阿莫西林等。
青霉素过敏是一个世界性的难题,围绕着青霉素过敏反应中若干问题,人们开展了大量的研究工作,并且取得了重大成果。
国内研究进展情况主要有以下几方面:一、青霉素过敏反应的过敏原是制剂中高分子杂质。
随着免疫学的进展,目前对青霉素过敏机制有了较多的认识。
青霉素是由β -内酰胺和噻唑二个环组成的小分子药物,它本身没有抗原性,不能直接引发过敏反应。
国外报告,对高敏病人青霉素杂质0. 01ug就能发生过敏性休克。
杂质经过分离鉴定为青霉噻唑蛋白,青霉素聚合物及聚合物蛋白结合物等,他们都具有青霉素过敏反应抗原主要决定簇————青霉噻唑基团。
近年来,国内经过大量病例的临床观察和试验研究,证明青霉素中的高分子杂质是产生过敏反应的过敏原。
杂质平均在21. 44ug/g时,过敏反应率为0. 2%;杂质平均在51. 24ug/g时,过敏反应率为0. 43%;杂质平均在76. 7ug/g时,过敏反应率为0. 74%。
二、减少青霉素过敏反应的关键是提高产品纯度。
国内采用凝胶层析紫外分光法,对青霉素生产工艺过程进行了考察,研究了青霉噻唑蛋白及多肽类等高分子杂质在生产发酵、提炼、结晶工艺过程中产生和去除的条件。
研究结果表明,在发酵条件下,由于青霉素的产生和降解,并与高分子载体不断结合,测得的致敏性高分子杂质含量也逐步上升。
这类高分子杂质含量,随着提炼、结晶、洗涤工艺过程大幅度下降。
所以青霉素的结晶工艺条件是提纯和去除致敏性高分子杂质的关键。
其中共沸结晶法兼有结晶好、易洗涤的优点,结晶速度慢,晶形大而完整,疏松,相对表面积小,利于充分洗涤和甩干,以去除高分子杂质。
中国药品生物制品检定所金少鸿教授课题组对口服青霉素高分子杂质产生的可能性研究表明,在一定条件下口服青霉素可迅速聚合形成高聚物,其聚合反应仅与生产过程中温度、PH、水分有关。
青霉素酶分离纯化工艺的研究生工081 许乃康 3080402111摘要：对蜡状芽孢杆菌产青霉素酶的分离纯化工艺进行了研究。
粗酶液通过多孔玻璃过滤器收集、硫酸铵分级盐析、超滤除盐浓缩后得到纯化的青霉素酶液。
在酶溶液中添加5% NaCl 或5%甘油，保存过程中的稳定性得到明显提高，在60 d 后相对酶活依然保持在92%以上。
青霉素酶(Penicillinase)在抗生素的无菌检验及对食品中残留青霉素的检测有非常重要的作用。
在β- 内酰胺类抗生素药品的质量检验中，利用青霉素酶进行无菌检查是一种非有效、简便、快捷的方法，可定量检验出青霉素类药品中污染微生物的程度。
蜡状芽孢杆菌发酵产生的青霉素酶粗提液含有大量杂蛋白，为了确保产品质量，有必要进行分离纯化工艺的研究，为青霉素酶的进一步扩大生产和开发利用提供可参考的工艺参数。
1 实验部分1. 1 药品与仪器蜡状芽孢杆菌(Bacillus cereus)，石家庄贝奥生物技术研究所提供；LG 10-2.4 A 离心机（北京医用离心机厂）；VF 20 P 7 0.2 μm 的微滤膜（Vivascience Ltd）；截留分子量20 000 的超滤膜（北京格兰特）；硫酸铵（分析纯）；青霉素G 钠盐（华北制药股份公司）。
1. 2 实验方法对粗青霉素酶液用等电点沉淀法分离：青霉素酶的等电点约为5.4，在5 ℃下用冰醋酸流加到青霉素酶液中，调pH 值至5.2 时酶液会出现浑浊，置于5 ℃下2 h 后，细小絮状物沉淀，到24 h 后出现大块絮状物沉淀。
沉淀经多孔玻璃过滤器收集并溶解于0.5%的氨水中溶解,备用。
将溶于氨水的粗酶液边搅拌边加入研细的固体硫酸铵，使其饱和度达到50%，离心机8 000 r/min离心10 min,除去沉淀。
取上清液，并继续加入固体硫酸铵使其饱和度达到70%，置4 ℃过夜。
通过硫酸铵分级盐析后，再用超滤膜分离除盐。
得到的酶液用微滤膜除菌、脱色后保存备用。
