1.板料拉伸变形过程及特点；
在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生拉伸应力，切向产生压缩应力。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模内形成筒形拉深件。拉深后工件底部的网格变化很小，而侧壁上的网格变化很大，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
2.拉伸过程中各部分的应力与应变状态及分析
1.平面凸缘部分主要变形区
2.凹模圆角区过渡区
3.筒壁部分传力区
4.凸模圆角部分过渡区
5.圆筒底部分小变形区
3.拉伸成形的障碍及防止措施；
一、起皱，影响起皱的因素：1.凸缘部分材料的相对厚度2.切向压应力的大小3.材料的力学性能4.凹模工作部分的几何形状。
防止措施：采用压边圈。
二、拉裂
防止拉裂：可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性能好的材料。
三、硬化
加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。
4.筒形零件拉伸工艺（毛坯尺寸计算原则、计算公式、拉伸系数及影响因素、首次与后续拉伸的异同、拉伸次数与拉伸系数的确定）；
一、圆筒件拉深零件毛坯尺寸的计算
二、拉深系数的计算和拉深次数的确定
三、拉深压力机的选择
5.阶梯形零件的拉伸顺序安排；
1.拉深次数的确定
2.拉深方法的确定
6.（曲面、球面、抛物面及锥形）拉伸方法；
1.球面零件拉深方法：球面零件可分为半球形件和非半球形件两大类。
2.抛物面零件拉深方法：(1)浅抛物面形件，因其高径比接近球形，因此拉深方法同球形件。
(2)深抛物面形件，其拉深难度有所提高。这时为了使毛坯中间部分紧密贴模而
又不起皱，通常需采用具有拉深筋的模具以增加径向拉应力。
7.盒形件拉伸变形特点
1.根据网格的变化可知盒形件拉深有以下变形特点：
（1）盒形件拉深的变形性质与圆筒件一样，也是径向伸长，切向缩短。
（2）变形的不均匀导致应力分布不均匀。
（3）盒形件拉深时，直边部分除了产生弯曲变形外，还产生了径向伸长，切向压缩的拉深变形。
8.拉伸工艺设计（结构工艺性、工艺力计算）；
1.拉深零件结构工艺性分析
拉深零件的结构工艺性是指拉深零件采用拉深成形工艺的难易程度。良好的工艺性应是坯料消耗少、工序数目少，模具结构简单、加工容易，产品质量稳定、废品少和操作简单方便等。在设计拉深零件时，应根据材料拉深时的变形特点和规律，提出满足工艺性的要求。
2.拉深工艺力的计算
1.压边力的计算在生产中，一次拉深时的压边力可按拉深力的1/4选取，即：
FQ＝0.25F１（N)
2．拉深力的计算
3．拉深功
9.典型拉伸模具结构、工作零部件的结构与尺寸；
按拉深模使用的设备可分为：
①单动压力机
②双动压力机
③三动压力机
按工序组合分为
①单工序拉深模
②级进式拉深模
③复合模
1.首次拉深
（1）无压边装置的首次拉深
（2）具有弹性装置压边的首次拉深模
2.后续各工序拉深模
（1）无压边圈的后续工序拉深模
（2）有压边圈的后续工序拉深模
（3）落料拉深复合模
拉深模工作部分的尺寸指的是凹模圆角半径，凸模圆角半径，凸、凹模的间隙，凸模直径，凹模直径等。
