弯曲变形过程及特点

简述弯曲变形与折曲变形的特点(一)弯曲变形与折曲变形弯曲变形的特点•弯曲变形是指材料在受到外力作用下，呈现一种弯曲形态的变形方式。

•弯曲变形的发生是由于外力在材料上产生了弯矩，使得材料内部产生了应力和应变。

•弯曲变形通常发生在杆件、梁等长而细的构件上，对应力和变形的研究非常重要。

弯曲变形的影响因素•弯曲变形受到外力的大小和作用点位置的影响，存在一个最大弯矩使材料发生破裂。

•弯曲变形受到材料的截面形状和尺寸的影响，不同截面形状和尺寸的材料弯曲承载能力不同。

•弯曲变形还受到材料的弹性和塑性特性的影响，不同材料具有不同的弯曲极限和回复能力。

折曲变形的特点•折曲变形是指材料在受到外力作用下，呈现一种折叠形态的变形方式。

•折曲变形通常发生在板材、薄壁结构等具有较大面积的构件上，对于结构的刚度和稳定性具有重要影响。

•折曲变形的研究对于合理设计和预防结构失效非常重要。

折曲变形的影响因素•折曲变形受到外力的大小和作用方式的影响，弯曲和拉伸力会导致不同形式的折曲变形。

•折曲变形受到材料的厚度和硬度的影响，薄厚度和低硬度的材料更容易发生折曲变形。

•折曲变形还受到材料的弹性和塑性特性的影响，不同材料具有不同的折曲极限和回复能力。

注意：文章采用Markdown格式，多采用标题和副标题形式，以提高内容的可读性和易理解性。

文章内容不包含HTML字符、网址、图片和电话号码等信息，遵守规则要求。

弯曲变形与折曲变形弯曲变形的特点•弯曲变形是材料在外力作用下呈现弯曲形态的变形方式。

•发生弯曲变形时，材料内部产生应力和应变。

•弯曲变形通常发生在杆件、梁等长而细的构件上。

•弯曲变形的研究对应力和变形的分析至关重要。

弯曲变形的影响因素•外力大小和作用点位置是影响弯曲变形的重要因素。

•不同截面形状和尺寸的材料弯曲承载能力不同。

•材料的弹性和塑性特性也会影响弯曲变形。

折曲变形的特点•折曲变形是材料在外力作用下呈现折叠形态的变形方式。

•折曲变形通常发生在板材、薄壁结构等具有较大面积的构件上。

简述弯曲变形的变形特点
弯曲变形是指物体在外力作用下产生的弯曲形变。

它是许多结构和工程中常见的变形形式，具有以下几个特点。

首先，弯曲变形一般发生在杆件或梁上。

当外力施加在杆件或梁的端点处时，由于外力的作用，杆件或梁会发生挠度，也就是形成弯曲形状。

这种形变特点使得弯曲变形成为一种常见的结构设计和分析问题。

其次，弯曲变形是非常重要的因为它与结构的刚度和强度密切相关。

杆件或梁的弯曲刚度决定了结构的变形和挠度，而弯曲变形的刚度与杆件或梁的几何形状、材料性质以及外力大小有关。

因此，对于结构和工程设计而言，了解弯曲变形的特点和规律对于确保结构的安全性和可靠性至关重要。

此外，弯曲变形的形态和分布是非常复杂的。

根据杆件或梁的几何形状、材料特性和外力条件不同，弯曲变形的程度和形态也会有所差异。

一些杆件或梁会出现单一的弯曲点，而另一些则会出现多个弯曲点，形成复杂的变形形态。

总结起来，弯曲变形在结构和工程中是一种常见的变形形式。

它具有杆件或梁上发生、与刚度和强度密切相关以及复杂的变形形态等特点。

了解和掌握弯曲变形的特点对于进行结构设计和分析工作至关重要。

弯曲变形分析弯曲过程中，当坯料上作用有外弯曲力矩时，坯料的曲率半径发生变化。

图1表示板弯曲变形区(ABCD部分)内切向应力的变化情况。

弯曲过程中内区(靠近曲率中心一侧)切向受压，外区(远离曲率中心一侧)受拉。

根据变形程度，弯曲过程可分为三个阶段：1)弹性弯曲。

在变形开始时变形程度较小，坯料变形区应力最大的内、外表面的材料没有产生屈服，变形区内材料仅为弹性变形。

此时的切向应力分布如图3-1a所示。

2)弹-塑性弯曲。

随着变形的增大，坯料变形区内、外表面材料首先屈服，进入塑性变形状态。

随着变形的进一步增大，塑性变形由表面向中心逐步扩展。

切向应力分布如图3-1b。

3)纯塑性弯曲。

变形到一定程度，整个变形区的材料完全处于塑性变形状态。

切向应力分布如图3-11c。

弯曲变形过程在压力机上采用压弯模具对板料进行压弯是弯曲工艺中运用最多的方法。

弯曲变形的过程一般经历弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形、塑性弯曲变形三个阶段。

现以常见的V 形件弯曲为例，如图1 所示。

板料从平面弯曲成一定角度和形状，其变形过程是围绕着弯曲圆角区域展开的，弯曲圆角区域为主要变形区。

弯曲开始时，模具的凸、凹模分别与板料在 A 、B 处相接触。

设凸模在 A 处施加的弯曲力为 2F （见图 1 a ）。

这时在 B 处（凹模与板料的接触支点则产生反作用力并与弯曲力构成弯曲力矩M = F·（L 1 /2），使板料产生弯曲。

在弯曲的开始阶段，弯曲圆角半径r很大，弯曲力矩很小,仅引起材料的弹性弯曲变形。

图1 弯曲过程随着凸模进入凹模深度的增大，凹模与板料的接触处位置发生变化，支点 B 沿凹模斜面不断下移，弯曲力臂 L 逐渐减小，即 L n < L 3 < L 2 < L 1 。

同时弯曲圆角半径 r 亦逐渐减小，即 r n < r 3 < r 2 < r 1 ，板料的弯曲变形程度进一步加大。

弯曲变形程度可以用相对弯曲半径 r/t表示，t为板料的厚度。