电动机的浸漆和烘干

直流电机绝缘处理
电机的绝缘处理主要包括预烘、浸漆和烘干三个过程。

其目的有：（1）提高电机绝缘的耐潮性和化学稳定性；
（2）改善电机的电气性能；
（3）提高电机绝缘的导热性和耐热性；
（4）提高电机绝缘的机械强度。

电机线圈绝缘处理工艺：
电机的线圈一般是预先制好再固定（嵌入）在定子槽中。

线圈制造和绝缘处理一般分为模压成型和真空压力浸渍成型两种。

模压成型是预先把云母带包绕在导体上，再放到特殊的磨具中加压加热（约180-200℃）固化成型（约10小时）。

真空压力浸渍成型是把预先包绕云母带的线圈放在浸胶罐中，在真空、压力反复作用下使其浸透充实，再取出加热固化成型。

电动机绕组（线圈）导体一般为漆包线，预先将绕组导线下到电机定子或转子槽中，再进行绝缘处理。

绝缘处理有浸漆和滴漆两种。

浸漆就是把整个转子或铁芯绕组浸没在有溶剂或无溶剂绝缘漆中，其烘干温度和时间视漆的种类和电机大小不同而异。

滴漆就是在旋转和加热的绕组上滴上无溶剂绝缘漆，一边浸布均匀一边固化。

电机浸漆时，若绕组温度过高，漆中的溶剂迅速挥发，使绕组表面过早地形成漆膜。

使浸漆不透；若温度过低，则绕组在空气中冷却时又吸入潮气，而巨电机浸漆时漆的粘度增大，流动性和渗透性均较差，
漆也浸不透。

因此此，电机经预烘后一定要等绕组冷到60-80摄氏度时，才能浸漆。

浅谈电机浸漆、烘干工艺的改进摘要：由于电机修理的耗时长，要求高，因此改善电机的修理与维护的质量使之服役较长的时间，对提高工厂经济效益，降低原材料消耗无疑具有十分重要的意义。

论述电机浸漆、烘干工艺中不合理的地方进行详细的阐述。

关键词：浸漆；烘干；绝缘电阻；耐压0前言哈尔滨量具刃具集团有限责任公司电机损坏的情况是比较严重的，据统计2002年各单位委托能源公司电修工段修理的电机共306台次，3年为330台次。

电机在使用过程中损坏的原因是很多的，它既与电机选型、工艺安排和现场操作有关，也与设备日常维护定期进行保养的质量有关。

据统计每年需要重缠绕组的故障电机往往集中发生在多雨季节，这充分说明改善电机绕组的浸漆、烘干工艺提高电机的耐潮、耐油和耐热性能是降低电机损坏数量的重要措施之一，就这方面的问题进行详细的阐述。

1维修电机绕组时的浸漆、烘干对提高电机的使用寿命有着重要的意义1.1提高电机绕组的防潮功能在绕组中，无论是槽绝缘，层间绝缘、相间绝缘和绑扎线以及电源引出线的外层，都有大量的毛细孔，很容易吸收空气中的潮气，降低自身的绝缘性能经过浸漆、烘干后毛细孔总的潮气被驱走，使之充满绝缘漆，并形成光滑的漆膜，使潮气和腐蚀性的气体不容易侵入，增强了绕组的防潮、防腐性能。

1.2增强了绕组的电气绝缘强度经过浸漆、烘干处理后的绕组，它们的匝间，线圈间、相间及各种绝缘材料之间都充满了介电性能较好的绝缘漆，使绕组的绝缘强度比浸漆前高许多。

1.3改善了散热条件，增强导热性电机长期运行的温升，直接影响着它的使用寿命。

绕组的热量传导到散热片上要经过槽绝缘，在浸漆前导线绝缘纸之间的大量空隙充满着隔热的空气，不利于绕组热量的传导。

浸漆、烘干后，这些空隙被绝缘漆充满，绝缘漆导热性能比空气好的多，从而大幅度改善了绕组的散热性条件。

2该厂电机绕组浸漆、烘干工艺存在的主要问题经多年实践，发现该厂电机在修理后，使用寿命不高，返修时间很短。

其中原因很多，但浸漆、烘干工艺存在的问题是其中最重要的因素，主要问题如下：2.1浸渍漆不干净在拆除电机旧绕组时由于清洁处理不彻底，这样电机在浸漆时，电机外壳上的油泥等污染物不可避免的带入漆槽内造成浸渍漆的绝缘强度降低和固化后漆膜密闭性能的下降。

直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。

在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。

注意切勿让浸漆进入换向器内。

B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。

直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。

表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。

表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。

直流电动机。

电机绕组浸漆后的烘干余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。

（一）烘干过程烘干过程由两个阶段组成。

1．低温阶段目的是促使漆中溶剂挥发掉。

温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；2．高温阶段目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。

温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。

在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。

绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。

（二）烘干方法烘干方法一般采用热风循环干燥法、电流干燥法和灯泡干燥法等，电流干燥法和灯泡干燥法均为简易的烘干方法，工艺不易掌握，质量较难保证。

为此，一般均采用热风循环干燥箱烘干。

有关烘干设备和方法介绍如下：1．电热风循环干燥箱电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图1-7-2所示。

烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电图1-7-2电热风循环干燥箱机。

在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。

另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸气的通气口。

电热干燥箱也可做成热风循环干燥室，一般用耐火砖砌成，有内外两层，中间充填隔热材料如石棉粉、硅藻土等，发热器可采用电热丝或蒸气加热。

干燥室外装有鼓风机，将发热器产生的热量均匀地吹入干燥室内。

这种结构的干燥室空气流动快，室内温度较均匀，烘干效率高。

不装鼓风机的也可使用，但温度不够均匀，烘干时间较长。

随着科学技术的发展，远红外线加热的热风循环干燥室也得到广泛应用，更优于电热干燥箱的恒温控制和使用方便，并且省电和维修方便。

电动机烘干与浸漆工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!一、电动机烘干工艺流程1. 准备工作检查电动机的绝缘电阻，确保其符合要求。

电机浸漆的目的和工艺要求咱来说说电机浸漆这事儿。

一、浸漆的目的。

1. 增强绝缘性能。

电机里面那些绕组啊，就像人的神经一样重要。

可它们之间要是绝缘不好，就容易出乱子。

浸漆就像是给这些绕组穿上一层绝缘的防护服。

漆渗到绕组的缝隙里，把那些可能会导电的小缝隙都给堵住，让电流只能乖乖地在该走的线路里跑，这样就大大减少了漏电或者短路的风险，电机就更安全可靠啦。

2. 提高机械强度。

电机工作的时候啊，里面的绕组会受到各种力的作用，就像人在运动的时候身体会受到压力一样。

浸漆后，漆把绕组紧紧地黏合在一起，就像给它们打了个团结的小夹板。

绕组就不容易散开、变形啦，能够更好地抵抗电机运行时产生的振动和机械应力，电机的使用寿命也就更长喽。

3. 改善散热条件。

电机工作起来会发热，这热量要是散不出去，电机就会像人发烧一样难受。

浸漆后的绕组表面更光滑、平整，就像给电机内部修了一条条顺畅的散热通道。

热量能够更容易地散发出去，这样电机就不会因为过热而罢工啦。

二、工艺要求。

1. 漆的选择。

这漆啊，可得选对喽。

就像选衣服得看季节一样，不同的电机得选不同类型的漆。

一般得是那种绝缘性能好、黏附性强、干燥快的漆。

比如有环氧漆、聚酯漆等，要根据电机的具体使用环境和要求来挑。

要是在潮湿的环境下工作的电机，就得选那种防潮性能特别好的漆，不然电机很容易受潮出故障。

2. 预烘处理。

在浸漆之前，得先给电机来个“热身”，也就是预烘。

把电机放到烘干箱里，温度大概在100 120℃左右，烘个几个小时，就像把电机里面的湿气都给赶跑。

要是不预烘，电机里湿漉漉的，漆就不容易渗进去，效果就大打折扣啦。

就像在湿墙上刷漆，漆肯定挂不住啊。

3. 浸漆过程。

浸漆的时候，要让电机绕组完全浸没在漆里，得保证漆能渗透到绕组的每个角落。

这就像给面包沾满果酱一样，不能有遗漏的地方。

而且浸漆的时间也很关键，时间太短，漆渗不进去；时间太长，漆可能会流得到处都是，造成浪费，还可能影响电机的外观和性能。

2024年版电动机绕组的浸漆烘干一、电动机绕组浸漆和烘干的作用1、驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度绕组的绝缘材料中有很多的毛细孑侪口缝隙溶易吸收潮气而降低绝缘电阻。

烘干时先把潮气^除，浸漆后绝缘漆把毛细孑侪口缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。

绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。

2、增加绕组的散热效果绝缘漆的热传导能力比空气大得多。

浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。

3、增强绕组的机械强度电流流过绕组时会在导线上产生电动力。

在重载和启动时电流很大，电动力也很大。

如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长,导线便会松动,进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。

浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。

二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度1浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。

2、绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。

由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。

3、浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。

第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。

在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。

无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。

在浸漆时的温度下,黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。

三、浸漆方法1滴漆（浇漆）把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20-30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。

2、沉浸把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。

电机浸漆干燥质量控制标准及作业指导书前言电动机绕组在电机结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。

并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

本指导书适用于目前E、B级绝缘的中小电机定子绕组的浸漆处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。

1 适用范围本指导书适用于目前E、B级绝缘的中小电机定子绕组的浸漆处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。

2 相关引用标准《电动机绕组修理》上海科学技术出版社《GB/T 1981-2009》3 作业现场要求应在室内无尘土飞扬和其他污染的专用检修间进行4 作业人员要求2人以上，了解电机浸漆的基本过程及有关作业现场的安全规定。

5 主要设备和工器具3吨电葫芦1台，漆罐（1立米）6 作业程序及质量要求6.1 预烘a．预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。

b．预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。

预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。

6.2 浸漆浸漆时应注意工件的温度、漆的粘度以及浸漆时间等问题。

a．浸漆温度如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。

实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。

b．漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s（20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。

电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。

要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。

使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。

电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。

2.预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。

预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。

二：浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

1.浸漆温度如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。

实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。

2.漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。

由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。

电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘资猜中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满全部空间气隙，这样既可提升绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提升绕组的耐热性和散热性，还可提升绕组绝缘的机械性能、化学稳固性、导热性和散热成效和延缓老化，电动机浸漆质量的利害，直接影响到电机的温升和使用寿命。

要求浸漆与烘干严格依据绝缘办理工艺进行，以保证绝缘漆的浸透性好、漆膜表面圆滑和机械强度高。

使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

当前 E、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的办理，一般采纳1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为广泛二次浸漆热沉醉式艺。

电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序构成。

一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提升工件浸漆时的温度，以提升浸漆质量和漆的浸透能力。

2.预烘方法预烘加热要渐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h 为宜。

预烘温度视绝缘等级来定，对E 级绝缘应控制在 120~125度，B 级绝缘应达到 125~130 度，在该温度下保温 4~6 小时，而后将预烘后的绕组冷却到 60~80 度开始浸漆。

浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

1.浸漆温度假如工件温度过高，漆中溶剂快速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成资料浪费；若温度过低，就失掉预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆成效不好。

实践证明，工件温度在60~80 度浸漆为宜。

2.漆的粘度漆的粘度选择应合适，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，所以要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20 度、 4 号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，所以漆的粘度应当大一些，一般取30~38s为宜。

因为漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20 度为基准，故丈量粘度时应依据漆的温度作合适调整。

电机浸漆工艺流程
电机浸漆工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：将电机进行清洗，去除表面的污垢和油脂，确保电机表面干燥且清洁。

2. 底漆涂覆：先涂覆一层底漆，底漆有防锈和增强附着力的作用，一般使用喷涂或滚涂的方式进行涂覆。

3. 烘干：将涂覆了底漆的电机放入烘干室中进行烘干，以确保底漆能够充分干燥。

4. 主漆涂覆：底漆干燥后，进行主漆的涂覆，主漆一般采用喷涂、浸涂或滚涂的方式进行涂覆。

5. 烘干：将涂覆了主漆的电机再次放入烘干室进行烘干，确保主漆能够充分固化。

6. 表面处理：烘干后，对电机表面进行平整、打磨、修整等处理，以确保涂层的质量和外观。

7. 检验：对涂覆完成的电机进行质量检验，包括涂层均匀性、光滑度、附着力、耐化学性等方面的检查。

8. 包装：对质量合格的电机进行包装，以保护涂层不受损，方便运输和储存。

以上是电机浸漆工艺流程的一些基本步骤，具体的工艺流程可能因电机型号、涂料种类、要求等因素而有所差异。

第9章交流三相异步电动机常见故障与检修方法电运行时，最好使用一只三相调相器。

首先使电动机工作在额定电压值的1/3左右，无异常现象后再加至额定电压值。

电动机试运行时，应测量一下工作电流值及三相之间的平衡程度、转速，仔细分辨一下各部分的运转声音，一切正常说明修理工作良好，下一步可进行浸漆处理。

9.7.5烘干与浸漆电动机经拆卸、修理、试装配和试运行基本正常后，应将电动机重新解体，以便对其定子绕组进行浸漆处理；浸漆之前应进行烘干处理以驱除绕组内部的潮气，浸漆的目的是加强绕组与绕组之间及绕组与机壳之间的绝缘；浸漆之后应进行再烘干，再烘干的目的是使绝缘漆固化；其后进行正式的装配；装配好之后，进行测试试运行，一切正常后才算修理完毕。

显然，越往后进行的工序越应认真、小心，不能造成新的故障，以免前功尽弃。

另外，电动机解体时，应注意检查试装配时对定子绕组是否造成损伤。

1．浸漆前的烘干方法对电动机进行烘干处理，不仅大修后的电动机需要，长期闲置的电动机或明显受潮、进水的电动机，使用前均应进行烘干处理。

烘干处理的温度一般为110℃，以便于水分蒸发。

烘干时间随电动机容量而定，小容量电动机应不小于为6 h，大容量电机一般不小于8 h。

烘干最好是在烘干箱内进行，以便于温度调节。

没有烘干箱时，体积较大的中大型电动机可用电热管式电炉放入定子膛内，盖上端盖进行烘烤（应严格注意温度）。

对小型电动机可根据自身条件采用下列几种方法。

（1）煤球炉烘干法。

把电动机定子转过90°垂直搁在两张长凳上，电动机的下面放一只煤球炉子或电炉，上面可用废旧麻袋覆盖保温，如图9-43所示。

维修人员要经常用手抚摸注意定子的温度变化，如温度太高，可在煤球炉或电炉上盖一块铁板或者在电动机和长板凳间垫一些砖头，把电动机抬高；反之，如果温度不够，可把煤球炉或电炉抬高一点。

（2）灯泡烘干法。

用电灯泡可做成简易烘干箱对小电动机进行烘培，温度通过增减电灯只数来调节，如图9-44所示，假使能用红外线— 467 —。

浅谈电机绕组浸烘浸漆和烘干是电机生产加工过程非常关键的工艺和工序，浸烘效果直接关系到电机的性能，乃至影响到电机的使用寿命。

朋友遭遇了1 台电机型式试验温升异常高的事实，再次浸漆后问题消除。

Ms.参今天与大伙聊聊电机的浸烘控制。

电机绕组浸漆烘干，目的在于把绝缘、绕组中所含的潮气驱除，用绝缘漆填充间隙，提高绕组的绝缘强度和防潮性能的同时，还可以提高绕组的耐热性和散热性，浸漆后的固化还有提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化等效果。

电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。

● 预烘目的在于驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以保证浸漆质量和漆浸透性。

● 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/小时为宜。

预烘温度视绝缘等级来定，在规定温度下保温一定时间（不同的厂家有不同的工艺要求），然后将预烘后的绕组冷却到60-80度开始浸漆。

●浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

●如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。

实践证明，工件温度在70度左右浸漆为宜。

●漆的粘度选择应适当，如果采用两次浸漆工艺，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些。

●浸漆时间按照具体的浸漆工艺和设备确定，由于不同的厂家设备差异性比较大，时间的选择上应兼顾产品、绝缘漆和设备等多种因素。

●设备因素的影响。

现在好一些的电机厂已采用VPI真空压力浸漆设备，与沉浸相比，浸漆质量要好许多。

烘干是一个特别关健的工艺，浸漆完成后如何能尽可能的保证绕组的固化效果特别重要，该工序控制的关键点在于：●在尽可能短的时间内达到漆的凝胶温度，防止漆的流失。

电动机烘干步骤和注意事项电动机绕组浸漆、烘干的步骤和要求如下：(1)先按要求选好浸渍漆。

(2)预烘。

预烘的目的是驱除绕组中的潮气，另外经预烘后也便于浸漆。

一般电动机预烘的升温速度为20~3(ΓC∕h,这样有利于潮气散发。

预烘时，每隔Ih用50OV或IOoOV兆欧表测量一次绕组对外壳的绝缘电阻。

当绝缘电阻到达规定要求且稳定后，再开展浸漆。

(3)浸漆。

当预烘电动机冷却到6(rC~7(ΓC时，即可浸漆。

温度过高，漆不易浸透；温度过低，绕组易吸入潮气。

浸漆时应拧上螺栓，以免漆液封堵螺孔，同时不可将电动机引出线浸上漆。

浸漆完毕，应将电动机静止30min左右，滴干余漆，然后开展烘干处理。

有时需要对绕组开展多次浸漆处理(如湿热带电动机要浸3~4次)。

⑷烘干处理。

烘干的目的是挥发漆中的溶剂和水分,使绕组表面形成牢固的漆膜。

烘干时先以7(TC~8(TC低温开展烘干，2~4h后提高到11(ΓC~12(ΓC的温度烘干4~14h0在烘干过程中，每隔Ih测量一次绕组对外壳的绝缘电阻，直到其趋于稳定，再保持3h后结束。

这时的绝缘电阻应不低于5MQ,否则需继续烘干。

烘干电动机应注意以下事项：(1)烘干处理时，既要做好保温，又要有通风孔，以排除水分。

(2)开展通电烘干时，为了安全，电动机外壳应做好保护接地(接零)，或采用遮栏防护。

测量绝缘电阻时应在切断电源后再开展。

(3)烘干温度和烘干时间要符合工艺要求。

(4)在烘干过程中，应定期测量绕组温度和绕组对外壳的绝缘电阻，并作好记录。

开始时每15min记录一次，以后每小时记录一次。

为此，可在电动机里埋设温度计、温度指示器，或通过电阻来确定温度。

烘干时绕组最热点的最高允许温度见表。

表烘干时电动机的最高允许温度通常，在烘干开始阶段，绝缘电阻会下降，以后又开始上升，当绝缘电阻值大于规定值并稳定3h以上不变时，即可结束烘干处理。

电动机的浸漆和烘干一、绕组的初测绕组在完成接线、端部整形及绑扎后,尚未浸漆前,应对绕组进行检查和测试。

检查线圈有无断路、短路、接地和接错,测试直流电阻、绝缘电阻是否达到要求等问题。

若有问题,此时线圈未固化,正好便于检查和返修。

二、绕组的浸漆绕组在电机结构中是最脆弱的部件,为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度,并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等,必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。

并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行,以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高,使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

(一)预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘,是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度,以提高浸漆质量和漆的渗透能力。

2.预烘方法预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20~30℃/h为宜。

预烘温度视绝缘等级来定,对E级绝缘应控制在120~125℃;B级绝缘应达到125~130℃,在该温度下保温4~6小时,然后将预烘后的绕组冷却到60~80℃开始浸漆。

(二)浸漆1.浸漆温度如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆的粘度增大,流动性和渗透性较差,也使浸漆效果不好。

实践证明,工件温度在60~80℃时浸漆为宜。

2.漆的粘度漆的粘度选择应适当,第一次浸漆时,希望漆渗透到绕组内部,因此要求漆的流动性好一些,故漆的粘度应较低,一般可取22~26s(20℃、4号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜,因此漆的粘度应该大一些,一般取30~38s为宜。

由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20℃为基准,故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。

3.浸漆时间浸漆时间的选择原则是:第一次浸漆,希望漆能尽量渗透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15~ 20min;第二次浸漆,主要是形成较好的表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10~15min为宜。

电机绕组的浸漆工艺详解（目的/工序/方法/守则/注意事项）
电机绕组浸漆烘干目的
电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。

要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。

使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。

电机绕组浸漆烘干的工序
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

一：预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。

2.预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。

预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。

二：浸漆
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

1. 浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内。

电机绕组浸漆与烘干方案一.浸漆与烘干作用:1.提高绕组的耐潮性;2.改善绕组的散热条件;3.增加机械性能;4.提高绕组的电气绝缘性能;二.工艺要求1.预烘: (温度在105-115℃)目的蒸发潮气增加漆的流动性,让浸漆效果更好. 将电机绕组放入烘烤房中预烘,要是房间中的温度逐步增加,温升速度以不大于20-30℃/h为宜并配以风扇加强房间中的空气流动性,在预烘时,房中温度设置为105-115,每个1H测试一次绝缘电阻,待绝缘电阻稳定后,方可浸漆.2.第一次浸漆: (电机温度在60-80℃;室内温度保持20℃)目的填充空隙,所用漆的粘度要稀一点,黏度在18-22s.浸漆方法：浇浸沉浸真空压力浸；单台电机修理采用浇浸；大批量采用沉浸；高压电机采用真空压力浸；电机绕组温度要冷却,放入漆桶中,或者浇漆,在浸漆中要防止杂物水分等附着在绕组上.浸漆工艺要求15min-20min分钟,直到浸透为止.3.滴漆:浸漆完成后,将电机机壳垂直放置,滴去多余的漆,滴漆时间不小于30min.(继续优化工艺时间).4.第一次烘干: (温度在130℃,中高80-160℃时间6-8H,高180-280℃时间14-16小时)目的加速漆的溶剂挥发和氧化,并初步定型,在第一次烘干保证绝缘电阻在2MΩ以上才可结束.为适应大批量生产,需配备相应的配合设备,设计烘干浸漆周转车.5.第二次浸漆:(浸漆温度为60-80℃，)目的增加漆膜的厚度;漆的粘度应该大一些,一般取30-38s测定绝缘漆粘度的标准，一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度做适当调整。

6.第二次滴漆:同第一次;7.第二次烘干：（浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H）烘干时间加长，待测试绝缘电阻值稳定后方可结束；（烘烤后电机对地，相间绝缘要在1.5MΩ以上才算合格）B级绝缘：箱内温度130℃左右，中小功率电机，需温度80℃，时间2小时浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H备注: 根据不同的绝缘等级，其浸漆步骤可进行变动，E B级绝缘要求的电机可进行一次浸漆工艺。