铝合金精炼工艺

铝合金熔炼工序
铝合金熔炼工序一般分为以下几个步骤：
1. 铝合金的原料准备：将所需的铝合金原料，如铝锭、合金添加剂等按比例准备好。

2. 铝合金熔炼：将铝合金原料放入熔炼炉中，加热至一定温度，使其完全熔化。

3. 添加合金元素：在铝合金熔化的过程中，根据合金的配方要求，逐步添加所需的合金元素，如铜、硅、锰等，以调整合金的化学成分。

4. 调整温度和搅拌：根据合金的特点，调整炉内的温度和搅拌速度以保持合金中的元素均匀分布。

5. 除杂和净化：通过气体吹炼、共熔法等方法，除去合金中的夹杂物和气体，提高合金的质量。

6. 浇注：将熔融的铝合金从熔炼炉中倒入铸造模具中，形成所需的铝合金产品。

7. 冷却和固化：待铝合金产品冷却后，开始固化过程，使其恢复到固态，获取最终产品。

以上是常见的铝合金熔炼工序，具体的操作步骤和工艺参数可能会因合金类型和生产工艺的不同而有所差异。

铝合金精炼实验报告一、实验目的本实验旨在研究铝合金精炼的方法和技术，探究不同精炼工艺对铝合金性能的影响，提高铝合金的质量和性能。

二、实验原理铝合金精炼是通过对铝合金进行除杂、脱气、净化等操作，以提高铝合金的成分纯度和性能。

常用的精炼方法有气体精炼、气泡精炼、电磁搅拌等。

三、实验步骤1. 准备实验所需的铝合金样品和精炼设备。

2. 将铝合金样品放入精炼炉中，并设置合适的温度和精炼时间。

3. 根据采用的精炼方法，进行相应的操作。

比如，如果采用气泡精炼，可以通过向炉内注入氩气或氮气来产生气泡，促使杂质浮到熔池表面。

4. 操作完成后，关闭精炼设备，取出样品。

四、实验结果经过铝合金精炼实验，我们得到了如下结果：1. 通过气泡精炼，我们成功降低了铝合金中的杂质含量；2. 通过电磁搅拌，我们改善了铝合金的均匀性和致密性；3. 通过气体精炼，我们成功减少了铝合金中的气体含量，提高了铝合金的密度。

五、实验分析通过对铝合金精炼实验的结果分析，我们得出以下结论：1. 不同精炼方法对铝合金的影响是不同的。

气泡精炼主要用于除去金属杂质，而电磁搅拌主要用于提高铝合金的均匀性；2. 气体精炼有助于减少铝合金中的气体含量，提高铝合金的密度和力学性能；3. 精炼温度和时间的选择也对精炼效果有一定影响，需要根据具体情况进行调整。

六、结论通过铝合金精炼实验，我们成功提高了铝合金的质量和性能，明确了不同精炼方法对铝合金的作用。

这对于铝合金行业的发展具有重要意义，可以为铝合金的生产提供科学依据。

同时，本实验也为进一步研究铝合金精炼技术提供了思路和方向。

七、参考文献1. 王某某. 铝合金精炼技术研究[D]. 上海交通大学, 2015.2. 张某某. 铝合金气体精炼原理及应用研究[J]. 合金, 2020, 7(11): 30-34.八、备注本实验报告仅为实验结果分析和研究结论的简要陈述，并未包含详细的实验步骤和数据。

受控状态：文件编号：熔铸操作规程第一版施编制：审核：批准：铝合金的熔炼和铸造工艺规程总则：严格按照YS67-93部颁标准组织生产和检验铸造质量。

一、配料：1、配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、中间合金、废料等，必须符合该合金对成份的要求方面进行配料。

2、所使用的原材料必须保持清洁、干燥、无水、无泥、无油、无腐蚀。

二、装炉和熔炼1、小块或片状的废料应先装在炉底层，大块废料或铝锭最后装炉，即装在最上层。

除保护炉底外，还有利于减少金属烧损。

2、Al-Si中间合金随炉装料，Mg在炉料全部熔化后，取样分析前加入。

3、严格控制好Mg：Si在1.5左右，Mg+Si=0.95%左右。

4、等炉内料熔化后，加入打渣剂，把熔体表面的灰渣除净，再往铝液中浸料，直到炉内铝水达到规定容量为止。

三、精炼1、当熔体温度达到700℃-750℃时，扒净表面浮渣，进行充分搅拌。

搅拌时要做到平稳彻底，不许搅起波浪，以免铝溶液流出炉门。

2、加入打渣剂于精炼罐中（用量为铝液的0.1%），用氮气进行5-10分钟的喷浆搅拌，使铝液与氧化夹渣分离，然后除去铝水表面的熔渣。

3、用试样勺在铝液一半深处抽样品，进行炉前分析。

4、根据分析结果，补充硅镁合金。

熔化后，进行充分搅拌，使中间合金分布均匀，加入精炼剂于精炼罐中（用量为铝液的0.05%），用氮气进行喷粉精炼除气，精炼要均匀，细致。

精炼完毕后，要进行第二次取样分析。

5、成份合格后，达到内控标准，进行第二次精炼（用量为0.1%）。

扒净表面浮渣，均匀加入覆盖剂，使铝水表面形成覆盖层与空气隔开，可防止污染和烧损。

6、静置30分钟，然后进行铸造。

四、铸造1、铸造前要安置好引锭头，维修好各个分流孔及结晶器，检查冷却水缝及耐火纸等，有损坏及时更换或维修。

2、当石墨环磨损过大或出现裂纹时，要及时更换。

3、铸造前要检查铸造机运转正常，润滑良好，钢丝绳无破损，铸造机开关灵活，行程指示灵敏准确，给水、抽水、停水及水泵系统运转正常。

铝合金的精炼原理
铝合金的精炼是指对铝合金中的杂质进行处理和去除，以提高铝合金的纯度和材料性能。

这一过程主要通过物理、化学和电化学方法来实现。

首先，物理方法是铝合金精炼中常用的一种方法。

其中最常见的是熔炼方法，包括熔炼炉熔炼和浮选。

熔炼炉熔炼主要是通过高温将铝合金加热熔化，异物由于密度不同而浮于铝液表面，然后通过捞渣将异物从铝液中分离出来。

而浮选主要是利用铝合金中杂质的浮力和湿附性的差异，通过气泡吹附的方式将杂质从铝合金中分离出来。

其次，化学方法也是铝合金精炼中常用的一种方法。

其中最典型的是电解法和溶解法。

电解法是利用电化学的原理，在电解槽中将铝合金溶解成离子形态，然后通过电解的方式将其中的杂质分解和去除。

溶解法则是利用溶剂将铝合金中的不溶性杂质溶解，从而将其从铝合金中分离出来。

此外，电化学方法也是一种常用的精炼方法。

铝合金通过电化学腐蚀或电沉积的方式，将其中的杂质从金属表面剥离或覆盖，以达到精炼的目的。

这种方法主要应用于表面精炼。

总结起来，铝合金精炼的原理主要通过物理、化学和电化学方法来去除和分离铝合金中的杂质。

这些方法的应用取决于铝合金中所含杂质的种类、含量和性质。

通过精炼处理，可以提高铝合金的质量和性能，使其具备更好的机械性能、耐腐蚀性能和工艺性能，满足不同工业领域对于材料的要求。

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。

装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。

正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化的中间合金装在中下层。

所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。

中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

熔化炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态的过程。

这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。

并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。

所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。

铝合金熔炼过程如下：装炉→熔化（加铜、锌、硅等）→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→铸造。

脱漆炉:废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。

脱漆炉的最高温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。

熔炼静置炉、精炼净化炉：再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。

我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组50t 的熔炼静置炉，一组40t 燃油熔炼静置炉；一台12t 的燃油回转炉。

小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。

近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。

最大的铸锭重13.5t, 其中，重熔的二次合金锭(RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有14g 左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。

在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。

铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。

铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用Nacl 、NaF 、KCI 及Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的采用C12 或C2C16 。

进行处理。

合金炉：先进的废杂铝预处理技术的目的是实现废杂铝分选的机械化和自动化，最大限度地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有效地按合金成分分类分选，最理想的分选方法是按主合金成分把废铝分成几大类，如合金铝，铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。

这样可以减轻熔炼过程中的除杂技术和调整成分的难度，并可综合利用废铝中的合金成分，尤其是含锌，铜，镁高的废铝，都要单独存放，可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金原料。

炼铝工艺技术炼铝工艺技术是指利用铝矿石进行铝的冶炼和提炼的一种工艺流程。

炼铝是将铝矿石经过一系列的物理和化学处理，最终得到纯铝或者铝合金的过程。

炼铝的工艺主要分为四个步骤：选矿、熔炼、电解和铝的精炼。

首先是选矿阶段。

在这个阶段，主要是对铝矿石进行选别，将含有铝的矿石从其他无用的杂质中分离出来。

常用的选矿方法有重选法、浮选法和磁选法。

经过选矿后，得到含铝的精矿。

然后是熔炼阶段。

熔炼是将精矿加热到高温，使其熔化，并在高温下进行氧化还原反应。

熔炼的目的是将铝的氧化物还原为金属铝，并使其与其他金属杂质分离。

常用的熔炼方法有电炉熔炼法和火法熔炼法。

电炉熔炼法是利用电炉将精矿加热到高温，以电流作为能量源进行还原。

火法熔炼法则是利用高温燃烧炉，通过燃烧反应提供能量进行熔炼。

接下来是电解阶段。

在这个阶段，将经过熔炼后得到的铝氧化物溶液进行电分解。

电解是利用电流对铝氧化物进行电解，将其分解为纯铝和氧气。

电解是一种常用的铝提炼方法，也是炼铝工艺中最主要的步骤。

最后是铝的精炼阶段。

在这个阶段，对通过电解得到的铝进行进一步的精炼，以提高其纯度和质量。

常用的精炼方法有蒸馏法和电加热炉法。

蒸馏法是将铝在高温下蒸发，再冷凝得到纯铝的一种方法。

电加热炉法是通过电加热炉对铝进行熔化和再冷凝，以去除其中的杂质。

总的来说，炼铝工艺技术是一种将铝矿石转化为纯铝或者铝合金的重要工艺流程。

通过选矿、熔炼、电解和精炼等多个步骤，可以将铝矿石中的含铝物质提取出来，并提高其纯度和质量。

这不仅可以满足人们对铝材料的需求，还可以有效利用资源，实现资源的可持续利用。

同时，随着科技的不断进步，炼铝工艺技术也在不断创新和改进，提高工艺的效率和环境友好性。

文章编号:100726077(2006)032029203铝合金精炼新工艺[俄罗斯]В.Л.Найдек等摘　要:本文介绍了使用预热和冷态下的气体-试剂对铝合金熔液进行精炼的工艺和精炼效果。

关键词:铝合金;精炼;工艺中图分类号:TG 27 文献标识码:B 为了精炼铝合金,使用在金属液(下称熔液)中分解时会析出氯气的试剂,例如,加入“除气剂”片剂中的六氯乙烷。

但是氯气具有很高的化学活性,会造成设备腐蚀,处理时会使大量金属损失,以及污染环境。

这一切均会导致逐步停止使用除气剂。

为了精炼,同时还需要使用各种熔剂,以便除去熔液中的各种气体和氧化夹杂物,改善显微组织以及为使金属获得特殊的性能而起某种作用。

为了处理铝合金而使用熔剂,会伴随着向大气中散发有害的氯和氟的化合物。

由此又产生了与安全技术和环境保护有关的难题。

ФТИМС(化合物研究所)研制出了1种新的用除气混合物来处理铝合金的工艺。

这种除气混合物可以有效地去除熔液中的氢气、氧化夹杂物及钠和镁的有害杂质。

其中的1项工艺是用РФ-1片剂和胶丸来处理熔液。

实践表明,试剂的用量为0.1%～0.15%时,可以使铝合金获得非常好的除去氢和氧化夹杂物的精炼效果。

根据对合金提出的要求,在РФ-1片剂的成分中要添加变质剂(T i ,B ,Z r 等)。

在精炼时,将片剂放入送气管中,在送气管中导入氩气或氮气,将片剂送入熔液中。

在金属温度为1000～1020K 时试剂会完全分解成各个组分。

这些组分以气化状态与精炼气体一起经过送气管的孔进入熔液。

在生产条件下,AK 7铝合金的精炼是在箱式电炉中进行的,处理时的温度为1030K 。

熔液按图1,b 所示的方式进行处理。

在蒸发室中向多喷嘴的T 型送气管中加入0.5kg 的试剂。

接通电磁开关,打开送气管中的氩气的通道,并将送气器浸入熔池。

质量为5t 、深度为0.6m 的熔池,其精炼时间在氩气耗量为0.8m 3Πh 的情况下需要20min 。

铝合金熔炼工艺过程
1、炉料处理
所有炉料入炉前均需要预热，以去除表面附的水分，缩短熔炼时间。

2、坩埚及熔炼工具的准备
（1）新坩埚使用前应清理干净及仔细检查有无穿透性缺陷，确认没有任何缺陷才能投入使用，预热至暗红色（500—600度）保温2小时以上，以烧除附着在坩埚内壁的水分及可燃物质，待冷却到300度以下时，仔细清理坩埚内壁，在温度不低于200度时，喷刷涂料，烘干烘透后才能使用。

（2）压勺、搅拌勺、浇包等熔炼工具使用前必须除尽残余金属及氧化皮等污物，经过200-300度预热后涂刷防护涂料，涂刷后烘干待用。

3、熔炼温度的控制
合金液快速升至较高的温度（705度左右），进行合理的搅拌，以促进所有合金元素的溶解，确认所有元素全部溶解后，进行精炼除气，扒除浮渣后将至浇注温度。

（因铝溶液的温度难以用肉眼来判断的，所以必须用测温仪表控制温度，测温仪表应定期校准和维修；热电偶套管应周期的用金属刷刷干净，涂以防护性涂料，以保证测温结果的准确性及延长使用寿命。

4、熔炼时间的控制
为了减少铝溶液的氧化、吸气，应尽量缩短铝溶液在炉内的停留时间，快速熔炼。

为加速熔炼过程，应首先加入中等块度、熔点较低的回炉料，以便在坩埚底部尽快形成熔池，然后再加出铝锭，使之能徐徐浸入逐渐扩大熔池，加速熔化；在炉料主要部分熔化后，再加入熔点较高、数量不多的合金元素，升温、搅拌以加速熔化，最后降温，压入易氧化的合金元素。

5、精炼处理
精炼处理温度控制在690—730度，精炼剂（充分预热）加入量铝液重的0.15—0.2%，用钟罩压入，处理时间为3—5分钟后静止5—10分钟，扒除浮渣进行浇注，浇注温度为700—740度。

编制：审核：批准：。

铝合金精炼工艺
一、精炼工器具、材料的准备
熔炼过程中工具等因素对铝合金熔体质量有影响，使用前必须进行烘干，不能在冷状态操作，并涂刷保护性涂料，以避免金属进一步吸氢和增铁。

精炼剂水分含量必须控制在o・3%以下，惰性气体纯度须达到99・99%以上。

二、精炼剂用量
用量：铝液重量的0・1-0・2%・也可根据现场实际情况确定。

三、温度控制
精炼过程必须保证在特定的温度下进行，实现熔化过程中的物理化学反应。

熔炼温度由合金熔点来确定。

铸造铝合金精炼温度控制在700〜74O°C。

不能低于700°C以下进行精炼作业。

四、精炼过程的控制
精炼作业时使出气管口尽可能接近熔池底部并来回拖动出气管使精炼剂充分与铝液接触，达到精炼的目的。

在精炼操作过程中, 操作者可通过气压表和送粉器转数自由地控制载气和精炼剂的流量。

从而控制铝液的翻滚程度，尽可能减少二次污染。

精炼时间控制在分钟，必要时采取两次精炼。

五、静置时间控制
扒渣作业结束后，根据炉内温度采取升温或者自然降温作业, 同时对铝液进行静置处理，静置时间一般控制在20-3。

分钟。

六、当以上工序作业结束，成分合格、铝液温度符合浇铸工艺要
求后进行浇铸作业。

无锡市复拓金属材料有限
公司
2015年10月15日。

铝合金熔炼过程流程铝合金熔炼可是个很有趣的过程呢！一、准备工作。

咱要先把那些铝合金的原料准备好呀。

这些原料就像是做饭的食材一样重要。

有的可能是块状的，有的是一些碎屑啥的。

不过不管是啥样的，都得保证它们比较干净，可不能带着太多的杂质。

要是杂质太多，就像做饭的时候食材没洗干净，那做出来的“菜”——也就是熔炼出来的铝合金，质量可就不行啦。

然后呢，还得准备好熔炼用的设备，像熔炉这种关键的家伙事，得提前检查检查，确保它能正常工作，就跟出门前检查汽车一样，可不能在熔炼的半道上出岔子呀。

二、装料。

接下来就是把原料装进熔炉里啦。

这个过程就像是把东西放进烤箱一样。

但是呢，也不能一股脑儿地乱塞。

块状的原料和碎屑最好能搭配着放，这样有助于它们在熔炼的时候受热均匀。

要是都堆在一起，可能有的地方都融化了，有的地方还没咋动呢。

而且装料的时候也得小心，可别把熔炉给弄坏了，毕竟这可是铝合金熔炼的“小窝”，得好好爱护。

三、熔炼过程。

这时候就开始真正的熔炼啦。

把熔炉的温度升高，让铝合金原料在高温下慢慢变成液态。

这个过程就像是给冰块加热，让它变成水一样神奇。

不过铝合金的熔点可比冰块高多啦。

在这个过程中，要时刻盯着温度呢，不能让温度过高或者过低。

温度过高的话，可能会让铝合金里的一些元素挥发掉，就像煮菜的时候火太大把菜的营养煮没了一样。

温度过低呢，原料又不能完全融化，就达不到我们想要的效果啦。

而且在熔炼的时候，可能还会出现一些浮沫之类的东西，这些就像是汤上面的油沫子，要把它们去掉，这样才能保证铝合金的纯净度。

四、搅拌。

熔炼的时候搅拌可不能少呀。

这就好比煮饺子的时候得搅一搅，不然饺子就会粘锅底。

搅拌铝合金液可以让它的成分更加均匀。

用专门的搅拌工具在里面搅啊搅，就像是在给铝合金液做按摩一样。

通过搅拌，那些不同的元素就能更好地融合在一起，让铝合金的性能更加稳定。

要是不搅拌，可能就会出现局部元素含量过高或者过低的情况，那铝合金的质量就会大打折扣啦。

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。

装料的原那么有：1、装炉料顺序应合理。

正确的装料要根据所参加炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化的中间合金装在中下层。

所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。

中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，那么有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或屡次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品〔包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等〕的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否那么容易引起短路。

熔化炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态的过程。

这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层外表所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。

并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部聚集起来时，其外表的氧化膜就会混入熔体中。

所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属外表撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。

铝合金的精炼精炼：从熔体中除去气体、非金属夹杂物和有害元素，以获得优良金属液的工艺方法和操作过程。

精炼的目的：通过加入熔剂或气泡等介质的吸附作用去除杂质。

当金属熔化成分调整完毕后，接下来就是铝液的精炼工序。

铝合金精炼的目的是经过采取除气、除杂措施后获得高清洁度的、低含气量的合金液。

一气体及夹杂来源铝液中气体及氧化夹杂的主要来源是H2O，而H2O则是从搅入铝液的表面氧化膜上、炉料表面（特别是受潮气腐蚀的炉料）、熔化浇注工具以及精炼剂、变质剂、炉衬烘干及烧结不良等带入铝液。

而搅入铝液的氧化膜以及夹杂物较多的低品级炉料（如溅渣、碎块重熔锭）将在铝液中形成氧化物夹杂物。

为此，应从熔炼浇注过程中注意下列各点:①熔炼工具使用前应仔细地除去粘附在表面的铁锈、氧化渣、旧涂料层等脏物，然后涂上新涂料，预热烘干后方可使用。

熔化浇注工具和转运铝液的坩锅在使用前均应充分预热（包括大炉）。

②炉料炉料在使用前应保存在干燥处，如炉料已经受潮气腐蚀则在配料前进行吹砂以除去表面腐蚀层。

回炉料表面常常粘附砂子（SiO2）（主要是重力铸造和部分低压铸造使用砂芯），部分SiO2和铝液会发生下列反应：4 Al ＋ 3 SiO2→ 2 Al2O3＋ 3 Si所生成的Al2O3及剩余SiO2均在铝液中形成氧化夹杂，故在加这类料前也应经吹砂后使用。

由切屑、渣包等重熔铸成锭的三级回炉料中常含有较多氧化夹杂物及气体，故其使用量应受到严格的限制，一般不超过炉料总量的15%，对重要铸件则应完全不用。

炉料表面也不应有油污、切削冷却液等物，因为各种油脂都是具有复杂结构的碳氢化合物，油脂受热而带入氢。

炉料在加入铝液时必须预热至150～180℃以上，预热的目的一方面时是为了安全，防止铝液与凝结在冷炉料表面上的水分相遇而发生爆炸事故；另一方面是为防止将气体和夹杂物带入铝液。

③炼剂、变质剂因其中有些组元很易吸收大气中的水分而潮解，有些则本身含有结晶水。

因此，在使用前应经充分烘干，某些物质如ZnCl2则需经重熔去水份后方能使用。

铝合金的精炼方法铝合金是一种常见的金属材料，具有较高的强度和优良的耐腐蚀性能。

然而，在原始状态下，铝合金可能含有不同程度的杂质，这些杂质会影响其性能和质量。

因此，为了提高铝合金的品质和性能，就需要对其进行精炼处理。

铝合金的精炼方法主要包括物理精炼和化学精炼两种方式。

物理精炼主要是通过物理手段对铝合金进行提纯，包括净化、纯净化和提高铝材的抗拉强度、耐热性，以及提高铝材的外观质量，以适应不同的使用要求。

而化学精炼则是通过化学方法对铝合金中的杂质进行去除，从而提高铝合金的纯度和性能。

物理精炼的方法主要有：电解精炼、坩埚精炼、真空精炼、气相精炼和等离子精炼等。

其中，电解精炼是一种常见的方法，主要是利用电解原理对铝合金进行加热处理，使其表面产生氧化层，之后再通过电解的原理将氧化层去除，从而可有效降低合金中的杂质含量。

坩埚精炼是将含铝合金放置于坩埚中，在高温下进行溶解，再通过物理方法将杂质从铝合金中去除。

真空精炼则是将含铝合金放置于真空环境中进行加热处理，通过高温的真空处理可以有效去除铝合金中的氧化物等杂质。

化学精炼的方法主要有：氧气转炉法、溶剂提炼法、湿法提炼法等。

氧气转炉法是通过高温氧化铝合金中的杂质，在炉内与氧气进行反应，使得杂质氧化物得以去除。

溶剂提炼法是将含铝合金溶解在特定的溶剂中，通过反应物溶出来进行物理分离的方法，来去除铝合金中的杂质。

湿法提炼法则是通过将含铝合金放置在盐酸和硫酸溶液中，使得杂质得以溶解和分离。

总的来说，铝合金的精炼方法是多种多样的，通过物理和化学手段的结合，可以对铝合金进行充分的提纯和清洁。

这不仅可以提高铝合金的纯度和性能，也可以扩大其应用范围和市场需求。

因此，在铝合金的生产过程中，精炼处理是非常重要的环节，能够有效提高铝合金的品质和市场竞争力。

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺（一）装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。

装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。

正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化的中间合金装在中下层。

所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。

中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750- 800C,装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态的过程。

这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中的金 炉型及制品 电气熔炼覆盖剂用量 普通制品特殊制品（占投量）/%0.4-0.5 覆盖剂种类 粉状熔剂煤气炉熔炼普通制品特殊制品 0.5-0.61-2 2-4 Kcl : Nacl 按 1 : 1 混合 当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌 很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

铝及铝合金熔炼工艺操作规程1、炉子准备1.1 新炉、大修后的冷炉，应按烘炉规程烘炉。

停炉24小时以上的炉子，应根据环境、湿度先烘炉2～6小时以上，才能加料。

不得事先将炉料加入冷炉化铝。

1.2 大修后的炉子，在使用前必须洗炉。

熔炼合金后转产纯铝时，必须洗炉。

洗炉次数不少于两炉次。

1.3 洗炉时，彻底搅拌熔体不少于三次。

每次搅拌间隔时间为半小时。

洗炉料应彻底放干。

2、技术要求2.1 化学成分2.2 按工艺单的要求进行配料，保证加入铝-铁中间合金后，铁硅比≥1.2(铁和硅总量超过0.65%时，可以不要求铁硅比)。

3、加料3.1 对炉料的要求3.1.1 配料所使用的原料，必须符合公司内部原材料验收标准的规定，必须有化学成分单方可使用。

3.1.2 外购卷废料成分符合要求，且加工性能合格，方可使用。

3.1.3 铝屑之类的炉料应先铸成锭后，才能加入，并应掺含50%以上的新料(可以是剪切边角料)加入。

3.1.4 所使用的原材料必须清洁、干燥，不得粘有泥、砂，不得混入其他金属和非金属夹杂物。

粘有泥、砂的炉料，应清洗晾干后，才能加入炉内。

3.2 炉料的加入顺序和原则3.2.1 为了保护炉底，加料前先用小块料铺一层底料。

3.2.2 炉膛内加料分布均匀，保持重心不偏移。

3.2.3 炉料在炉膛内的平均高度不允许超过烧嘴的位置，炉料最高处不允许超过烧嘴位置8cm，要保持烧嘴喷射火焰空间畅通，空气流通，防止冒浓烟，减少热损失。

为保证装炉量，分二次加料，开火待一次加料软化、炉料高度下降后，再进行二次加料。

3.3 安全要求3.3.1 凡粘有水和油的废料，不得直接加入未放尽铝液的炉内。

3.3.2 凡粘有润滑油的炉料，不得直接加入保温炉，应在柴油炉内加热蒸发，烧去油污和水分。

3.3.3 加废料前，应先打开烟道闸门，加完后再开烧嘴一刻钟，然后适当关烟道闸门进行升温。

4、熔化4.1 柴油炉点火，应严格遵守安全操作规程，先开风，后开油，先停油，后关风。

典型铝合金熔炼工艺∙2013-11-19 11:18:57∙来源：中铝网∙我要评论随着科学技术的发展，汽车、造船、航空、航天及其他制造业对铝合金铸件的品质要求也愈来愈高，除了保证化学成分、力学性能和尺寸精度外，不允许铸件有气孔、缩孔等缺陷。

而铝合金的熔炼则是铸件生产过程中的一个很重要的工序。

多年来的生产经验证明，熔炼工艺过程控制不严，铸件很容易产生针孔、氧化夹渣、缩松等缺陷，直接影响铸件质量。

因此，要想获得优质铝合金铸件，必须严格控制熔炼工艺。

一、熔炼前的准备1.严格控制炉料质量。

炉料质量是铸造生产的源头，直接影响到最终铸件的质量，成分不合格导致产品成批性报废。

因此，要高度重视。

必须做到:①严格控制炉料中新旧炉料的比例，回炉料所占炉料质量百分比应小于等于70%;②保证炉料干净，炉料需经吹砂后使用;③三等回炉料枷浇冒口匀使用前应经重熔精炼处理;④炉料应充分预热，去除水分、油污等杂质;⑤由于铭合金有铝硅类、铝铜类、铝镁类等合金，合金牌号较多，使用的元素也比较多，且互相影响，要求严格管理，不可混料;⑥配料、称量要准确，比如ZL104合金，考虑到除气、排渣及变质过程中的损耗，Mg元素应在实际配料时多加炉料质量的0.02%-0.03%，才能保证铸件的化学成分。

2.熔炼工具。

熔炼使用的址涓及熔炼工具须清理干净且涂上涂料，以保证使用时与铝合金有效隔离，减少合金液受到杂质污染，并且需要充分预热，址涓要烘烤至暗红色再加入炉料熔炼，以防水蒸气带入合金中使合金的气体增加、针孔度增加。

3.其他工作。

严格按已制订好的工艺规范作好覆盖剂、精炼剂及变质剂的准备工作。

二、熔炼操作熔炼步骤如下。

①装料。

在预热后的柑A中装入预制合金锭、优质回炉料，再加中fol合金，最后加合金元素。

②温度控制。

严格控制铝合金熔炼的温度，只有合适的温度才能获得高质量的合金液，避免过热。

若温度过高，会加大合金中各种元素的氧化烧损，引起合金中化学成分的变化。