植物蛋白饮料生产工艺图

植物蛋白饮料工艺流程图及关键质量控制点
一、工艺流程图：
二、关键质量控制点主要工艺设备及控制要点：
（一）、※项为关键控制点
（二）、关键控制点工艺设备及控制参数
1、原料预处理工序设备及控制参数：
（1）设备：胶体磨
（2）工艺参数：胶体磨磨片间隙15～25微米。

2、调配工序设备及控制参数：
（1）磅称：最大量程：100kg、精度等级：0.1kg
（2）电子计价秤：最大量程：10kg、精度等级：0.05kg （3）乳化罐：公称容积：2000L，剪切转速：1200r/min。

（4）辅料称量精度要求±0.1kg，食品添加剂称量精度要求±0.05kg。

3、均质工序设备及控制参数：
(1)高压均质机：电机功率：75KW，额定压力：40MPa，额定流量：4000L/h。

(2)均质温度,≤80℃，均质压力:40MPa。

4、灌装工序设备及控制参数：
（1）灌装设备：全自动易拉罐灌装封口机
（2）工艺参数：灌装速度：250罐/分钟，灌装温度≥85℃，灌装容量≤±5.0g。

5、杀菌工序设备及控制参数：
（1）杀菌设备：高温杀菌釜
（2）工艺参数
杀菌压力：0.12～0.15Mpa，杀菌温度：123～125℃，杀菌时间：升温段8～10分钟，保温段25～30分钟，降温段15～20分钟。

1。

植物蛋白饮料加工工艺一、原料处理植物蛋白饮料的原料主要为各种植物种子或果实。

在加工前，需要对原料进行预处理，主要包括清洗、浸泡、磨浆等步骤。

1.清洗：将原料清洗干净，去除表面的尘土、杂质等。

2.浸泡：将清洗后的原料浸泡在适量的水中，以便于后续的磨浆。

3.磨浆：将浸泡后的原料磨成浆状，以便于后续的提取和浓缩。

二、提取提取是植物蛋白饮料加工的重要步骤，主要是通过物理或化学的方法将植物中的蛋白质提取出来。

常用的提取方法包括热水提取、酸提取、酶提取等。

1.热水提取：将原料磨成的浆状物与水混合，加热煮沸一段时间，使蛋白质从植物中溶解出来。

2.酸提取：在酸性条件下，植物中的蛋白质会溶解出来。

常用的酸有盐酸、硫酸等。

3.酶提取：利用酶的作用，将植物中的蛋白质分解成更小的肽和氨基酸。

三、浓缩浓缩是植物蛋白饮料加工中的重要环节，主要是通过加热蒸发或真空蒸发等方法将溶液中的水分去除，提高蛋白质的浓度。

1.加热蒸发：将提取后的溶液加热至沸腾，使水分蒸发，同时控制温度和时间，避免蛋白质变性。

2.真空蒸发：在真空条件下，溶液中的水分会迅速蒸发，提高蛋白质的浓度。

四、过滤澄清过滤澄清是植物蛋白饮料加工中的重要步骤，主要是通过过滤和澄清的方法去除溶液中的杂质和悬浮物，提高饮料的口感和品质。

1.过滤：将浓缩后的溶液通过过滤器或滤纸等设备进行过滤，去除其中的杂质和悬浮物。

2.澄清：通过添加澄清剂或调节pH值等方法使溶液变得更加清澈透明。

常用的澄清剂有明胶、果胶等。

五、包装储存经过过滤澄清后的植物蛋白饮料需要进行包装储存，以保持其品质和口感。

常用的包装材料有玻璃瓶、塑料瓶、铝罐等。

在储存过程中需要注意温度和湿度的控制，避免阳光直射和污染。

同时还需要定期检查产品的保质期和质量情况，及时处理过期或变质的产品。

1. 材料与设备（1）原料核桃仁、花生仁、鲜奶、奶粉、蔗糖、稳定剂。

（2）菌种嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌（绵阳雪宝乳品厂提供）。

（3）仪器与设备FA1004型全自动电子天平、250B生化培养箱、远红外线食品烤炉、食物搅拌器、HH.S21-HI4型电热恒温水浴祸、SS-350型原子吸收分光光度计。

2. 工艺流程①核桃仁→浸泡→去皮→磨浆→过滤→核桃浆；②花生仁→焙烤→去皮→浸泡→磨浆→过滤→花生浆；③鲜奶→检测→过滤。

甜味剂、乳化剂、稳定剂①+②+③→混合→调配→均质→过滤→杀菌→冷却→接种→灌装→发酵→成熟→成品。

3. 操作要点（1）核桃浆的制备核桃仁先用热水浸泡约20 min后，用7%的氢氧化钠溶液煮沸5 min，用流动水冲洗干净，然后在0.36%~ 0.38%的盐酸溶液中浸泡10 min，再用清水冲洗，将去皮后的核桃仁以1∶4的比例加入60 ℃的软水进行磨浆、过滤，即成核桃浆。

（2）花生浆的制备先将花生在120 ℃烘箱中焙烤17 min。

焙烤后的花生仁要做去皮处理，再用60 ℃的温水浸泡4 h，与约80 ℃的水以1∶1的比例进行磨浆，用0.01%氢氧化钠溶液调节pH值，后经过滤得花生浆。

（3）鲜奶处理验收后的鲜奶经过滤，再加入适量脱脂奶粉调节固形物含量。

（4）混合将核桃浆、花生浆、鲜奶，以1∶5∶4的比例混合均匀。

（5）调配将甜味剂、稳定剂、乳化剂分别用蒸馏水溶解后，加入到上述混合液中。

（6）均质将调配好的混合液在20 MPa~30 MPa压力下均质。

（7）杀菌、冷却、接种杀菌温度应控制在90 ℃，时间为20 min。

杀菌后要迅速将混合液冷却到42 ℃~45 ℃。

将冷却后的混合乳液接种4%的生产发酵剂。

（8）分装、发酵将接种后的乳液分装后放入生化培养箱中，在44 ℃的温度条件下培养4 h。

（9）冷却、后熟从培养箱中取出发酵产品迅速冷却到10 ℃以下，再放入冰箱中，在2 ℃~5 ℃条件下存放12 h~24 h，即得成品。

植物蛋白饮料生产作业标准书一、目的：规定植物蛋白饮料生产作业程序、生产管理规定、原辅料标准及机器操作和维护标准等。

二、适应范围适应于在各线生产的花生牛奶、核桃牛奶等植物蛋白饮料的生产。

三/植物蛋白饮料生产工艺流程C C P 1（椰浆、花C C P 3（时间、效果、温度）C C P 4（准确定量、温度）C C P 7C C P 5（指标、感官合格三、各工序作业程序及要求配 料 工 序岗位关系图：1、配料工序细化流程图（料液走向）（稳定剂、白糖、酪朊酸钠、盐类干混）↓↓（经胶体磨进高剪切开始湿混）↓（60目一桶一换）↓（压力200MPA）↓（1#、2#、3#配料桶，香精、甜味剂等）↓↓（80目一桶一换）↓↓（压力见详细说明）↓（6T中转桶）↓（花生奶、核桃奶：100目）↓2、配料操作总体要求a、配料从投料到送杀菌机进行杀菌前，料液温度必须始终维持在70度-75度。

b、称料、投料必须执行复核，投料前再检查制度。

c、必须严格按工艺文件上规定的参数执行，包括投料顺序、剪切时间、均质压力、温度等，不得擅自更改参数操作。

d、植物蛋白饮料配制必须保证配料速度和时间，开始配料到送料结束控制在1小时以内。

备料、准备工作提前做好。

e、操作开关、转换阀门前必须先进行检查，确认无误后方可进行操作。

遵循先关泵，后关阀门的操作顺序。

f、配料全过程必须注意卫生控制，投完料后，人孔及时关闭；地面、设备始终保持清洁卫生，称料、盛料容器、配料空间执行一日一消毒。

3、配料各工序操作要求。

3.1 备料：一、配料种类植物蛋白饮料所用配料有（具体见产品配方）：●糖类：白砂糖●核桃酱、花生酱●奶粉类：全脂奶粉、脱脂奶粉、炼奶、无水奶油●乳化稳定剂、麦芽糊精●磷酸盐类：三聚磷酸钠、六偏磷酸钠●缓冲盐、PH调节剂：柠檬酸钠、碳酸氢钠●甜味剂、增味剂：三氯蔗糖、安赛蜜、乙基麦芽酚等●防腐剂：乳酸链球菌素●各类食用香精二、备料要求a、稳定剂与5倍左右的白糖(或配方中全部白糖)，配方中各种磷酸盐（六偏磷酸钠、三聚磷酸钠），柠檬酸钠以及奶粉（植脂末）等进行干混均匀。

实验一植物蛋白饮料的制作——豆乳饮料的生产工艺一植物蛋白饮料类(vegetable protein drinks)蛋白质含量较高的植物果实、种子或核果类、坚果类的果仁等为原料，与水按一定比例磨浆去渣后调制所得的乳浊状液体制品。

成品中蛋白质含量≥0.5%(m/v)。

如：豆乳、椰奶、杏仁露二、实验目的•1、通过豆乳饮料的制作，了解和掌握饮料生产的一般工艺和常用设备；•2、通过豆乳饮料的生产工艺过程，熟悉和掌握蛋白质饮料的生产特性和工艺过程及保证和提高产品质量的方法和措施。

三、实验材料与设备•实验材料：大豆、白砂糖、乳化剂、稳定剂、增香剂等。

•实验设备：夹层锅、磨浆机、胶体磨、均质机、超高温灭菌机、真空脱气机、液体包装机等。

四、实验过程•1、工艺流程•原料选择→清理除杂→清洗浸泡→去皮磨浆→钝化脂肪氧化酶→真空脱臭→调配→均质→高温杀菌→灌装→成品•2、产品配方：大豆7.5kg 白砂糖4%~6% CMC0.1~0.2% 蔗糖酯0.1~0.2%•3、操作要点（1）原料选择：选择颗粒饱满、成熟度好的新大豆，至少是两年以内的大豆作为豆乳生产的原料。

（2）清理除杂：将大豆中混入的泥块、砂石、金属杂质以及不成熟粒、虫蛀粒、霉变粒、异种粮粒剔除，以提高产品品质和保护生产设备。

（3）清洗浸泡：经清理后大豆表面仍存留灰尘和微生物，需用清水彻底清洗2~3遍，直到水清为止，然后加三倍的软化水进行浸泡i，软化细胞结构，降低磨浆时的能耗与磨损，提高胶体分散程度和浮性，增加固形物收得率，浸泡时间夏季6~8小时，冬季12~20小时，为防止浸泡过程中酸度升高，可在浸泡水中加0.5%的NaHCO3。

（4）去皮磨浆：大豆种皮在磨浆时会有一些低分子物质溶入浆液中，对豆乳风味产生影响，同时种皮组织内部会释放出较多的脂肪氧化酶，加速磨浆时豆腥味的产生。

将豆皮去掉后送入磨浆机中磨浆，按干豆1：7的比例加水磨浆。

（5）钝化脂肪氧化酶：将磨制的豆浆迅速加热到80℃以上，保持10~15分钟，使酶失活，不产生大豆臭味。

一．植物蛋白饮料生产技术1.豆乳类饮料大豆的浸泡与清理-----大豆脱皮---磨浆与酶的钝化---分离与脱臭---豆乳的调制---均质---杀菌---包装2.花生乳饮料花生仁---拣选---灭酶，去红衣---浸泡---磨浆---分离---调配---均质---二次均质---灌装---杀菌，冷却---成品3.杏仁露饮料脱苦杏仁---消毒清洗（脱毒）---烘干---粉碎---榨油---研磨---调配---脱气---均质---杀菌---灌装---密封---杀菌---冷却---保温---打检---成品。

4.椰子汁饮料浓缩椰浆---热水溶解---添加剂处理---混合与高速搅拌---调配---精磨---均质---预热---灌装---灭菌---检验---贴标---成品。

5.红枣核桃乳饮料红枣选择---清洗---烘烤---取汁核桃仁选择---去皮---浸泡---磨浆---分离---核桃乳---调配---脱气---均质---灌装---杀菌---冷却---检验---成品二.发酵蛋白饮料生产技术1.凝固型酸奶原料乳--标准化---均质---杀菌---接种---灌装---发酵---冷却---凝固成酸奶。

2.搅拌型酸奶原料乳---标准化---均质---杀菌---接种---发酵---搅拌---冷却---杀菌---冷却---灌装---搅拌型酸奶3.高钙酸性乳饮料脱脂乳粉---溶解---复原乳---混合（加脱脂乳粉，蔗糖）---储存（加柠檬酸钙）---均质---冷却---调配（加酸液）---预热---均质---杀菌---冷却---无菌灌装---成品。

4.乳酸菌饮料（1）酸乳型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加糖浆，柠檬酸，香料）---净化---均质---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料（2）果汁型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加果汁，柠檬酸，糖浆）---净化---均质---脱气---调香（加香料）---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料5.果味乳酸菌活菌饮料原料选择---消毒，灭菌---冷却---接种---发酵---冷却---均质---调配---无菌灌装---成品---入库冷藏三．格瓦斯发酵饮料生产技术1.甘薯格瓦斯原料处理--去皮---切片---蒸煮---粉碎---酶处理---加热---过滤---接种---发酵---降温---过滤---灌装---灭菌---低温贮藏。

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载植物蛋白饮料工艺设计地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容《食品工厂设计与环境保护》大作业一工艺流程图二、设计说明书市场背景植物蛋白饮料主要原料为植物核果类籽及植物的种籽。

这些籽仁含有大量脂肪、蛋白质、维生素、矿物质等，是人体生命活动中不可缺少的营养物质。

植物蛋白及其制品由于不含胆固醇而含大量的亚油酸和亚麻酸，长期食用不仅不会造成血管壁上的胆固醇沉积，而且还对血管壁上沉降胆固醇既有溶解作用。

植物籽仁中含有较多的维生素E，可防止不饱和脂肪氧化，去除过剩的胆固醇，防止血管硬化，减少褐斑，有预防老年病的作用。

植物蛋白饮料还富含钙、锌、铁等多种物质和微量元素，为碱性食品，可以缓冲肉类，鱼、蛋、家禽、谷物等酸性食品的不良作用。

部分人尤其是多数亚洲人体内不含乳搪酶，饮用牛奶有过敏问题，而饮用不含乳糖的植物蛋白饮料就无此问题。

世界上部分地区食物与蛋白供应不足，己成为人类无法回避的问题。

根据FAO统计，发展中国家有20%的居民热量不足，60%的居民食物中的蛋白质满足不了要求。

这种实际情况，迫使各国政府和人民采取有效措施解决食物与蛋白的供应问题。

我国人民解决了温饱，但饮食结构中缺乏优质蛋白。

鉴于我国人多地少及粮食转化为动物蛋白的效率低(即Ikg动物蛋白消耗能源和劳动工本分别高于植物蛋白的9倍和7倍)等因素，中国食品工业协会以及相关部门先后提出发展植物蛋白与动物蛋白并举的方针。

以椰子汁、杏仁露等为代表的植物蛋白饮料将掀起新一波饮料浪潮。

《中国饮料行业“十二五”发展规划建议》中，中国饮料工业协会估计，以椰子、大豆、花生、杏仁、核桃等植物果仁、果肉为原料的植物蛋白饮料或将迎来高速发展期。

植物蛋白饮料生产工艺
植物蛋白饮料是以植物蛋白为主要原料制成的饮品，其生产工艺主要包括原料处理、提取、杀菌、调配、包装等环节。

首先，原料处理是植物蛋白饮料生产的第一步。

可选择大豆、黄豆、绿豆、花生等植物蛋白原料，将这些原料先进行除杂、石脂等处理，然后再进行碾磨破碎或细碎，使原料更易于提取。

接下来是提取环节。

将细碎后的原料加入水中搅拌，使蛋白质溶解在水中。

然后对溶液进行过滤或离心，去除其中的杂质和不溶物。

接着对获得的植物蛋白溶液进行酸碱调节，以达到合适的酸碱度。

随后是杀菌处理。

将获得的植物蛋白溶液进行高温杀菌处理，以确保饮料的安全性和稳定性。

杀菌温度和时间根据产品的要求进行控制，一般为90-95℃，保持20-30分钟。

调配环节是为了提高植物蛋白饮料的口感和营养价值。

在蛋白溶液中添加适量的糖、脂肪以及其他辅料，如维生素、矿物质等。

根据产品的要求和配方比例，将这些原料进行混合和搅拌，使其均匀分散。

最后是包装环节。

将调配好的植物蛋白饮料通过专用设备进行灌装，选择适当的包装形式，如玻璃瓶、塑料瓶、铁皮罐等。

对包装好的产品进行封口、贴标签等后，经过灭菌处理和包装成箱后，准备上市销售。

整个生产工艺过程中需要注意卫生和质量控制，对各个环节进行严格的监控和管理。

同时，根据不同产品的要求和消费者的需求，也可以添加调味料和香料等增加产品的口感和香味。

综上所述，植物蛋白饮料的生产工艺包括原料处理、提取、杀菌、调配、包装等环节，通过合理的工艺和严格的质量控制，可以生产出安全、可口、营养丰富的植物蛋白饮料。