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高速动车组制动横梁裂纹故障分析及改进措施摘要：为了解决分析高速动车组原始设计结构的制动梁的裂纹破坏原因，对裂纹的位置和数量进行了系统的统计，并对裂纹进行了宏观和微观分析。
分析表明该断裂为应力引起的疲劳断裂。
确定了原始设计结构的制动横梁进行线路制动载荷识别，并将其结果应用于有限元仿真计算。
应力主要及集中在在原始结构的制动横梁支撑座卡安装孔的边缘处，同时很容易在承载变载荷时产生裂纹。
结合有限元强仿真结果，提出了制动梁结构的改进方案，并进行了强度计算和实测线路动应力。
关键词：高速动车横梁裂纹故障分析改进措施1.研究背景随着我国列车行业的发展和完善，运行速度也大幅度的提高，制动系统的可靠性已成为确保列车安全运行的重要指标。
基本制动装置是制动系统的关键部件，现在主要使用制动夹钳的结构。
焊接在框架侧梁或横梁上的传统制动钳具有紧凑的安装空间，并且在列车运行过程中可能会出现闸片与制动盘偏磨的问题。
因此，现有的基本制动装置大多采用独立的制动梁结构，制动钳座焊接在制动横梁之上。
制动梁作为一种独立的承重结构，受制动载荷的影响明显，其结构强度性能一直是人们关注的焦点。
通过对了209HS型转向架构架横梁与制动吊座进行系统了的裂纹分析，通过适当的改良完善焊接的数据参数最大程度降低裂纹的产生。
分析CRH380动车组转向架构架的制动横梁的焊接变形和残余应力的影响，并制定了制动横梁的最佳焊接顺序计划，以用于改善了结构的疲劳性能。
针对高速动车组制动横梁裂纹提高维修，采用断口形貌分析，有限元仿真计算和动应力测试的方法，分析了制动梁的失效原因，提出了改进措施，该研究对高速动车组转向架制动横梁的结构设计具有重要的指导意义。
1.制动横梁结构及裂纹描述和故障分析2.1裂纹描述高速动车制动横梁的安装单元制动缸与夹钳的部分的，制动横梁与侧梁转向架框通过削相连，并且通过制动梁支撑座与转向架构架的横梁相连。
制动横梁由四杆机构、关节轴承、水平摆杆和构架组成，在施加制动力时可以自动调节对中，从而避免了制动衬块的局部磨损。
制动梁裂纹原因分析与防止措施张集中[摘要]：对米轨货车制动梁裂纹故障进行现状调查，分析裂纹产生的原因，提出防止措施，控制因制动梁裂纹造成摘车临修率上升，干扰正常运输生产秩序和行车安全的被动局面。
[关键词]：制动梁裂纹分析防止措施制动梁是将由基础制动装置放大适当倍数后的制动鞲鞴上的压力空气推力平均地传给各快闸瓦，使其转为压紧车轮的机械力，阻止车轮产生制动力的重要装置，其作用好坏直接影响车辆的运行安全。
由于制动梁设计不合理、制造质量差、检修质量不高，裂纹故障没有得到控制，我作为一名车辆钳工，应该对制动梁裂纹故障进行调查、统计分析、从中找出切实有效的防止措施，把制动梁裂纹故障降到最低。
一、问题提出与现状调查1、问题提出近年来，米轨货车制动梁不断发生裂纹故障，造成摘车临修率上升，严重干扰着正常的运输生产秩序和行车安全。
为确保运输生产和行车安全，必须对制动梁裂纹故障进行调查分析，采取对策，以便减少或降低制动梁裂纹故障发生的几率。
2 、现状调查为弄清制动梁裂纹的基本情况，笔者从调度室、质检组及探伤组收集了２００３年１至５月份的制动梁裂纹发生情况，并进行了统计分析，发现制动梁裂纹故障共110件，其中制动梁弓型杆焊缝裂纹86件，滚子轴裂纹15件，弓型杆裂纹7件，其他故障2件。
以上故障的发生已成为车辆较突出的质量问题。
如何减少制动梁弓型杆焊缝裂纹、滚子轴裂纹、弓型杆裂纹，保证车辆运行安全是开远车辆段当前急需解决的主要问题。
二、原因分析1 、制动梁制造质量不高及设计不合理易产生裂纹（1）制动梁制造质量不高。
弓型杆和闸瓦托的连接是靠两条直焊缝固定的，制动梁设计要求垫铁与弓型杆接合处的焊缝长度须大于或等于100毫米，焊缝宽度为9毫米，垫铁周边与槽钢梁的间隙不大于2毫米。
然而，在新造制动梁中发现不少垫铁与弓型杆接合处的焊缝长度达不到设计要求的规定，垫铁周边与槽钢梁在焊接前的组装间隙超限，甚至还有一部份焊缝下面用铁线等填料填充焊缝，形成外表面焊缝良好的假象，使制动梁在运用中因焊缝强度不足导致裂纹或脱出。
制动梁支柱裂纹故障分析及检修措施【摘要】通过在吉林车辆段段检修所的跟踪学习，结合学校所学的专业知识，对所学习处理过的制动梁故障进行简略的分析。
本文只就制动梁支柱裂纹故障进行分析及制定检修措施，具有一定现实意义。
【关键词】支柱裂纹；常见故障；检修措施；1 故障介绍近年来随着列车的提速、重载。
货车弓型制动梁支柱裂纹开焊等现象也时有发生。
因使用材质、结构、路况的局限和运行状况的变化及检修质量的欠缺致使该类故障正日益增多。
尤其是制动梁支柱双片根部与弓型杆相接方向，基本在便下片裂纹及焊修后复裂现象频繁发生。
也相应的反映出目前我国现用制动梁材质、结构、工艺及定检焊修后质量仍存在较多问题。
2 故障分析从故障发生部位来看，裂纹大多都在制动梁支柱根部下片部位。
这表明该处的强度较弱或结构不合理。
弓型制动梁由于支柱与弓型杆顶部进行了，比较牢固的焊接，且弓型杆与闸瓦托端部又用补强焊固，导致整个结构刚性受力作用较大，抗冲击的性能较差。
制动时整个系统的合力传递冲击至支柱双片部位，而这个部位的强度又最弱，尤其是下片部位，由于制动杠杆斜置侧压（现场表现为杠杆与支柱下片磨痕较重），在制动时受冲击力过大，闸瓦托磨耗的原因导致制动力不均匀时，使一侧受力较大或梁体及闸瓦托扭曲均会加大正压力和侧扭力作用支柱双片上，从而导致其上部开裂。
表现为支柱顶部与弓型杆焊接处开焊。
从统计数据及现场调查情况来看。
制动梁支柱双片根部焊修质量存在许多缺陷和不足。
综合列检、站修、段修的调查结果后看出，焊修后50%的制动梁运行状况良好（包括部分制动梁支柱下片完全断裂焊修后，检查其运行情况依然良好），其余50%的制动梁支柱仍然强度要求不合格。
经过分析确认主要存在以下几种情况：1）制动梁支柱在焊修前，该部位未进行预热处理就开始焊接，导致焊接部位残余应力相对较大，使材料的塑性变形能力差；2）焊修施焊方式及工人操作不当，在未开坡口或消除裂纹就开始焊修。
还有就是在焊接时错误的操作从裂纹的头部向尾部焊接；3）焊接时焊缝质量不高，存在焊波表面不均匀及连接性差，并有夹渣、气孔、咬边及未焊牢，表面无增强焊波，存在随意点焊现象；4）焊接时电流和焊条搭配不当，导致焊接处焊缝不牢固。
货车制动梁常见故障及处理方法邓永进（北京铁路局丰台车辆段质检科）摘要：介绍了我国货车制动梁在运用过程中产生的常见故障，针对每种故障给出了具体解决故障的方法，并进一步提出了检修制动梁的建议。
关键词：槽钢制动梁；L-B型制动梁；故障；1．引言随着铁路货车重载、提速的进一步发展，提高转向架的检修质量显得尤为重要。
而制动梁作为转向架上的重要部件，它检修质量的好坏在很大程度上影响着转向架的检修质量。
因此，有必要采取措施，解决转向架上制动梁存在的各种问题。
铁道部公布的07年第三季度各列检所发现北京局检修货车的制动梁每百辆故障反馈率：梁体裂损0.093；弓形杆裂损0.007；支柱裂损1.557；轴端开焊裂损0.229，总计每百辆货车制动梁故障反馈率为1.886。
从这个数据中可以看出，制动梁在货车运用中的故障是比较多的。
而目前约60万辆铁路货车中已有40多万辆车装用了L-B型制动梁，并且装用L-B型制动梁的货车比例还在不断的增加。
但槽钢制动梁的装用量在铁路货车中还是占有相当的比例，不能忽视。
那么，下面就针对目前铁路货车装用的制动梁，研究槽钢制动梁、L-B型组合式制动梁在铁路货车运用和车辆段修时常见的故障及处理方法。
2．制动梁常见故障及处理方法：2．1制动梁的支柱裂损在货车运用中，移动杠杆从制动梁的支柱孔中穿过。
在列车制动和缓解时，移动杠杆会经常的蹩制动梁的支柱，从而导致制动梁与移动杠杠相配和的支柱长槽产生裂纹。
当裂纹发展严重没能及时发现，就会使制动梁的支柱裂断，造成行车事故。
货车车辆在段修时，对于支柱裂纹的处理方法是：焊修或者报废。
2008年3月刚实施的《铁路货车制动装置检修规则》里规定：①L-B型制动梁支柱和其夹扣的U形槽内裂纹时更换；②L-B型制动梁支柱其他部位裂纹长度大于30mm或裂至支柱孔边缘时更换，未超限时开破口焊修后打磨，焊波须高于使焊表面2mm。
而对于槽钢制动梁来说，目前正处在淘汰的形势下。
许多车辆段在K2改造后，将淘汰下来质量还良好的槽钢制动梁进行保留，当检修中再次遇到需要装车使用的槽钢制动梁有支柱裂纹故障者，一律使用先前保留较好的槽钢制动梁直接替换，而有支柱裂纹的制动梁直接进行报废处理。
铁路货车制动梁检修常见问题的原因和解决对策摘要在车辆运用和检修中，本文针对制动梁检修常见的问题做出分析，总结出货车转向架制动梁的主要故障是制动梁支柱裂纹及端轴开焊，支柱裂纹的主要原因是支柱制造不过关，组装别劲等。
端轴开焊原因有焊接工艺执行不当，同轴度差，检测手段跟不上等，并提出相应的建议。
关键词制动梁；支柱；端轴；裂纹；开焊由于货物列车的提速和重载需要，对车辆配件的质量要求也越来越严格，制动梁是车辆基础装置的重要组成部分，制动梁支柱裂纹和端轴开焊是车辆部门惯性顽症之一，加强制动梁在定检时的质量和加强在运用中的检查是刻不容缓的问题。
1支柱裂纹1.1支柱裂纹的原因从制动梁的结构来看：支柱是槽钢制动梁的薄弱环节，两端与弓形槽钢和梁体焊接一起，成为制动梁的受力集中区域。
支柱裂纹主要出现的区域在支柱双片根部与弓形杆连接方向（如图），有些是补焊后复裂。
支柱顶部与槽钢梁焊接，中部的圆销孔与支柱杠杆相连，车辆制动时，支柱与槽钢承受较大的水平方向的应力，是应力的集中区域，车辆运行中，制动梁长期承受着交变的动载荷，容易造成金属疲劳，发展成为裂纹。
1.1.1 支柱强度不够根据调查，支柱在铸造时，易产生切伤、缺肉、气孔、夹渣等缺陷。
检修时发现，支柱在装制动杠杆孔的上端转角R5-R7mm处裂损量大。
在运用中，支柱承受支柱杠杆和弓形槽钢的冲击，反复承受多种交变载荷的作用，强度不足容易产生疲劳裂纹。
支柱和弓形槽钢接触部位受力复杂，约束力大，易产生应力集中，杠杆槽两端转角处强度不足，也易形成应力集中，从而产生疲劳裂纹。
1.1.2 检修质量不高定检单位对制动梁进行检修时，检查都是依靠人工检查，检查质量受质检员的责任心、经验、精神状态、心理状态影响，存在漏检漏修问题。
对支柱裂纹进行焊修时，没有经过焊前预热、除锈等准备，甚至采用普通电焊条直接进行施焊，造成焊缝强度不足，有的焊缝产生了新的裂纹。
1.1.3 支柱杠杆槽转角处擦伤制动梁在运行和缓解中承受着恶劣的工况，基础制动装置如圆销、开口销、支柱杠杆孔磨耗过限得不到加修，车轮踏面圆周磨耗、闸瓦磨耗等原因，造成支柱杠杆在制动时移动量过大，易造成与支柱杠杆槽转角处接触并冲击，而支柱杠杆槽的上下转角处约束力较大，伸缩性差，从而产生擦伤。
梁板裂缝处理及加固补强施工方案
在建筑结构中，梁板裂缝是一种常见的问题，如果不及时处理和加固补强，可
能会对结构的安全性造成影响。
本文将介绍梁板裂缝处理的一般步骤及加固补强的施工方案。
梁板裂缝处理步骤
1.评估裂缝情况
首先要对梁板裂缝进行评估，确定裂缝的性质、大小、位置及造成裂缝的原因。
根据裂缝的情况，制定相应的处理方案。
2.清理裂缝
清理裂缝是为了确保裂缝表面干净，便于后续的处理。
可以利用清洁工具将裂
缝内的杂物清除干净，并用压缩空气吹净灰尘。
3.填充裂缝
选择合适的填缝材料填充裂缝，通常可以采用聚合物修补材料或水泥浆等。
填
缝材料要充分填充整个裂缝，确保密实。
4.加固处理
依据裂缝情况，可以采取不同的加固措施，比如粘贴碳纤维布、钢筋加固等，
以增强梁板的承载能力。
加固补强施工方案
1.碳纤维布加固
先清理梁板表面，涂布胶粘剂，然后贴上碳纤维布，确保布与梁板紧密结合。
最后再涂上一层胶粘剂封闭表面。
2.钢筋加固
在梁板上钻孔，插入钢筋，再注入高强度注浆材料。
钢筋的数量、直径和深度
要根据实际情况确定，以增加梁板的抗弯能力。
3.注浆加固
使用高强度注浆材料填充裂缝，可以提高梁板的整体强度，并防止裂缝扩大。
注浆材料要充分渗透到裂缝内部，并保证完全固化。
通过以上步骤，可以有效处理梁板裂缝问题，并采取相应的加固补强措施，提高梁板的承载能力，确保建筑结构的安全性和稳定性。
78交通科技与管理技术与应用0 引言 L-B制动梁结构强度大，耐磨的同时，具有很强的通用性，使得L-B制动梁在我国铁路货运中应用广泛，现阶段主要集中应用于K2、K6型转向架。
但随着货运速度的不断提升、货载重量的不断增加，L-B制动梁故障数量居高不下。
根据不完全统计，株洲车辆段平均每年共检修L-B制动梁约7万根以上，故障梁总计超过800件。
尤其是随着现代铁路货车检修里程、检修周期的延长，L-B型制动梁发生故障的概率更高。
而快速、准确定位L-B型制动梁故障，对现代铁路货运具有重要意义，是铁路货运安全之需。
据此，本文在概述L-B型制动梁检修常见故障的基础上，剖析L-B型制动梁常见故障原因，探究L-B型制动梁常见故障处理方法，为快速定位L-B制动梁检修故障，确保铁路货运安全。
1 L-B型制动梁检修常见故障 对株洲车辆段3个月间L-B型制动梁的故障情况进行了统计，其中，株洲车辆段共检修L-B制动梁约17 776根，发生故障的L-B制动梁约192根，其中，外观检查和探伤故障率达到了3%，滑块根部出现裂纹的比例最高，达到了35%，安全链卡子断裂的比例高达32%，弓形杆和梁体结合处裂缝的比例高达20%，梁体磨损的比例高达10%。
值得注意的是，随着铁路货车制动梁使用时间不断延长，制动梁发生故障的比例逐年递增，一旦检修质量不达标，将是铁路货运的重大隐患，尤其需要注意的是，虽然有些故障发生的概率非常的低，如支柱梁体裂损，但是一旦引发事故，将会是致命的。
根据调查发现，导致梁体裂损属于源头问题，主要与梁体材质加工时产生的相变，极大的降低了梁体的机械性能，进而引发裂损。
2 导致L-B型制动梁故障的原因 （1）滑块磨耗套磨耗过限。
现阶段使用的滑块磨损套主要有以下两种：需分解的款套和不需分解的窄套，根据调查显示，滑块磨耗套磨耗过限难以检出，常发生于制动梁滑块的内侧下部。
究其原因，一方面与滑块安装位置有关，靠近闸瓦下方平面的，既是自重承重点，又是摩擦支撑面，尤其是运行过程中，需要承受双重摩擦，使得该处极容易出现磨耗；另外，导致滑块磨损套磨损过限的原因与其装配有关，由于现代制动梁滑块磨耗套各面尺寸相差无几，很容易出现安装疏忽，正确安装对降低滑块磨损套磨耗过限具有重要意义；最后，磨损套更换或者分解过程，应采用专用工具，标准化操作。
