汽车悬架性能检测方法及其设备

汽车悬架系统优化设计及性能分析一、介绍汽车悬架系统是车辆不可或缺的部分。

它主要负责车辆的支撑和减震工作，为行驶过程提供了舒适性和稳定性。

因此，汽车制造商在设计汽车悬架系统时非常重视性能和稳定性，尤其是在高速行驶和曲线驾驶方面。

在本文中，将探讨汽车悬架系统的优化设计和性能分析。

首先，我们将了解悬架系统的基本概念和组成部分。

接着，将讨论悬架系统的优化设计和性能分析方法，其中会包括液压悬挂系统和空气悬挂系统。

最后，我们将介绍一些常见的汽车悬架问题，并给出解决方案。

二、汽车悬架系统的基本概念和组成部分汽车悬架系统是由许多组成部分组成的。

基本上，悬架系统包括垂直弹簧、水平限制器、减震器、保持器和底盘等部件。

这些部分的设计和性能影响着车辆的轻重平衡、转向能力、制动力等。

垂直弹簧是悬架系统中最基本的部分之一。

其主要作用是支持车载负载和路面扭曲。

在一般情况下，垂直弹簧采用钢制线圈弹簧或橡胶制减震器。

水平限制器是悬挂系统中的一种保护设备。

其主要作用是控制车辆在水平和纵向方向上的运动。

减震器是悬架系统的关键部分。

它负责控制车辆在行驶过程中发生的震动。

减震器的作用是将垂直弹簧支持的能量转换成热能。

保持器主要是为了使车辆在转向时保持稳定。

在悬架系统中，保持器往往被视为弹簧与减震器之间的连接。

底盘是整个悬挂系统的核心部分。

它由上下两个零件组成。

下部通常由车身连接杆和悬架机构组成，而上部是用于固定悬架和与车体连接的结构。

底盘的作用是支撑整车负荷和稳定性。

三、悬架系统的优化设计和性能分析方法悬架系统的优化设计和性能分析一直是汽车工业中的重要问题。

优化设计方法的主要目标是减少悬架系统重量和体积，并增加车辆的稳定性和操纵性。

在性能分析方面，主要是采用试验、仿真和计算三种方法，以获得更准确的结果。

试验是最常用的分析方法之一。

它包括车辆实际测试、路试和底盘试验。

这种方法可以测量和分析悬架系统的各种性能参数，例如侧倾角、轮胎接地面、悬架行程、制动力等。

实习报告一、实习背景及目的随着我国经济的快速发展，汽车产业作为国民经济的重要支柱，其市场规模不断扩大。

汽车悬架作为汽车的关键组成部分，直接影响着汽车的行驶稳定性、舒适性和安全性。

为了更好地了解汽车悬架的结构原理和生产工艺，提高自身的实践能力，我参加了为期一个月的汽车悬架实习。

本次实习的目的主要有以下几点：1. 了解汽车悬架的基本结构、工作原理及其在汽车行驶过程中的作用。

2. 熟悉汽车悬架的生产工艺流程，掌握悬架各部件的加工方法及质量要求。

3. 学习汽车悬架的调试与检测方法，提高悬架系统的性能。

4. 增强实际操作能力，提高团队合作意识和解决问题的能力。

二、实习内容与过程1. 实习前的培训在实习开始前，我们参加了为期一周的培训课程，学习了汽车悬架的基本知识、结构原理和生产工艺。

培训课程结束后，我们对汽车悬架有了初步的认识，为接下来的实习打下了基础。

2. 实习过程实习过程中，我们参观了汽车悬架生产车间，了解了悬架生产的全过程。

实习内容包括以下几个方面：（1）悬架零部件加工：我们参观了悬架零部件的加工生产线，了解了悬架各部件的加工方法，如锻造、焊接、热处理、表面处理等。

同时，我们还学习了各部件的质量要求及检验方法。

（2）悬架组装：在组装线，我们学会了如何将悬架零部件组装成完整的悬架系统。

实习过程中，我们亲自参与了悬架组装工作，掌握了组装顺序、注意事项及组装过程中的质量控制。

（3）悬架调试与检测：我们学习了悬架调试与检测的方法，了解了如何调整悬架系统的刚度、阻尼等性能参数。

同时，我们还掌握了悬架性能检测设备的使用方法，如试验台、四轮定位仪等。

（4）悬架故障分析与解决：在实习过程中，我们遇到了一些悬架系统故障，如悬挂松动、异响等。

在指导下，我们学会了如何分析故障原因，并采取相应的解决措施。

3. 实习总结通过实习，我们全面了解了汽车悬架的结构原理、生产工艺及性能检测。

在实际操作过程中，我们提高了自己的动手能力，学会了团队合作和解决问题。

实验四汽车悬架性能检测与诊断一、实验目的及要求1．实验目的（1）检测汽车悬架装置性能；（2）掌握汽车悬架装置测仪器结构与原理；（3）掌握汽车悬架装置性能检测与诊断方法。

2．实验要求实验要求：遵循操作规程，记录实验数据、分析实验结果、撰写实验报告。

二、实验预习及准备汽车悬架装置是汽车的一个重要总成，它是将车身和车轴弹性联接的部件。

汽车悬架装置通常由弹性元件、导向装置和减振器三部分组成，其功用是传力、缓和并迅速衰减车身与车桥之间因路面不平引起的冲击和振动，保证汽车具有良好的行驶平稳性、操纵稳定性、乘坐舒适性和行驶安全性。

汽车悬架装置直接影响汽车的行驶平顺性，同时对汽车的行驶安全性、操纵稳定性、通过性以及燃料经济性等方面性能也有很大影响。

因此，汽车悬架装置的各部件品质和匹配后的性能对汽车行驶性能都有着重要的影响。

GB18565-2001《营运车辆综合性能要求和检测方法》要求：对于最大设计车速大于或等于100km/h、轴载质量小于或等于1500kg的载客汽车，应用悬架装置检测台或平板制动试验台按规定的方法进行悬架装置特性检测。

（一）实验原理对于汽车各车轮悬架系统而言，由确定的质量、弹簧和减振器组成的振动系统，在外部激振力或车辆自身制动力作用下，其振动衰减具有一定的规律性。

若悬架系统中弹簧和减振器性能不良，必然会引起振动过程的改变，因此通过检测车辆在外部激振力或自身制动力作用下对测试台面垂直作用力的变化过程，进行分析、对比就可确定汽车悬架系统中悬架弹簧和减振器的技术状况。

（二）实验仪器及设备目前，检测实践中常用的检测汽车悬架装置工作性能的试验台有谐振式悬架检测台谐振式悬架装置检测台，一般由机械和微机控制两部分组成。

（1）机械部分谐振式悬架装置检测台的机械部分由箱体和左右两套相同的振动系统构成，结构简图如图6-1所示。

图中所示为检测台单轮支承结构。

一套振动系统因其左右对称，故另一侧省略。

每套振动系统由上摆臂、中摆臂、下摆臂、支承台面、激振弹簧、驱动电机、蓄能飞轮和传感器等构成。

汽车悬架装置检测诊断实施细则一、检测目的通过汽车悬架装置检测台测量汽车在悬架测试台上产生的振动频率、振幅、输出振动波形曲线，以系统处理评估汽车悬架装置性能。

特制定本细则。

一、判定标准GB18565-2001《营运车辆综合性能要求和检验方法》规定，受检车辆在受外力激励振动下测得的吸收率应不小于40%，同轴左右吸收率之差不得大于15%。

三、检测用设备HY-XX-150型悬架装置检测台。

四、主要参数1、悬架测试允许轴重：1500kg2、电机额定功率：2.2kw×23、额定载荷：10t4、轴重测量范围：300-10000kg5 电源电压：AC（380±22）V6、起始激振频率：23hz7、环境温度：-10℃-50℃五、检测前准备1、汽车的装备应符合制造厂技术条件的规定。

2、设备工作区域内不得有人或其它物体。

3、车轮胎的规格与气压应符合制造厂的规定。

4、核对测试车辆的轴荷，以免因测试车辆轴荷超标而损坏设备。

六、检测操作规格1、启动计算机，使计算机进入系统主菜单。

2、在自动测试模试下将车辆信息录入微机。

3、选择测试项目。

4、“发送”，引车员。

5、引车员根据显示指令，启动汽车，缓慢将受检车轮驶上检测台，使轮胎位于台面的中间位置。

6、起动检测台，使激振器迫使汽车悬架产生震动，使振动频率增加超过震荡的共振频率。

7、电机转速稳定后切断电机电源，振动频率逐渐降低，并将通过共振点。

8、记录衰减振动曲线，纵坐标为动态车轮，横坐标为时间。

测量共振时动态轴荷，计算并显示共振时的最小动态车轮垂直载荷与静态车轮垂直载荷的百分比值及其同轴左右轮百分比的差值。

七、注意事项：1、被测车应空载，当轴荷超过1500kg时，不得上台检测。

2、测试中被测车前方及周围严禁站人或通行。

3、不要在悬架台上停放车辆和堆积物品，严禁做空载试验。

4、不要让肮脏的车辆直接测试，特别是轮胎和底盘部分粘有较多泥土的车辆。

应先清洗并待滴水较少时进行检测。

基于虚拟载荷的悬架台架耐久试验方法范璐; 陈伟波; 刘立刚【期刊名称】《《汽车工程》》【年(卷),期】2019(041)009【总页数】8页(P1080-1087)【关键词】虚拟载荷; 道路模拟; 悬架系统; 迭代【作者】范璐; 陈伟波; 刘立刚【作者单位】泛亚汽车技术中心有限公司上海201201【正文语种】中文前言结构耐久性能是车辆最重要的性能之一，也是整车开发中最关键的环节之一。

为了快速考核悬架的结构耐久性能，开发出了台架道路模拟试验方法，其试验设备以MTS329多轴道路模拟试验机为代表。

过去几十年行业内普遍将试车场道路数据采集的载荷作为台架试验的载荷源，然而这种方法由于引入了试车场道路数据采集，所以台架道路模拟试验不得不推迟到工程样车制造完成之后进行。

若台架道路模拟试验的载荷来源能够脱离试车场道路数据采集，则台架道路模拟试验可至少提前半年进行，能有效缩短系统级和整车级台架结构耐久试验的周期。

随着计算机技术和虚拟仿真技术的发展，多体动力学软件已能准确模拟车辆在试车场所受的载荷，因此，可将该载荷作为台架道路模拟试验的载荷源［1］。

美国通用汽车公司在多年前就开始扫描试车场3D路面［2］，并将数字路面导入多体动力学软件中，生成用于台架道路模拟试验的虚拟载荷信号，在骡子车阶段完全取代了试车场道路数据采集［3］。

欧洲车企也能利用虚拟载荷进行前期零部件级试验，但对悬架或整车级多轴道路模拟试验运用较少。

MTS公司结合自身的技术优势，开发出了一套HSRC（hybrid system response convergence）混合试验方法，采用虚拟轮胎模型和路面模型与实际台架和车辆相结合的模式，也无需试车场道路数据采集［4］。

国内绝大多数整车厂目前仍然采用试车场道路数据采集的载荷作为台架道路模拟试验的载荷源。

一些学者专家尝试通过建立虚拟试验台预测零部件的疲劳寿命［5-6］，但这些方法仍然无法摆脱试车场道路数据采集，如果虚拟试验台的载荷能来自于虚拟仿真分析，则效率会显著提高。