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新产品试产流程一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的生产及包装等。
工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪。
为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程的中的质量检测等。
四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品任务表下达至工程部。
2、工程部进行产品图档进行审核，审核完成后，应具备以下资料：（1）、物料清单（工程版）。
（2）、工艺要求（工程版）。
（3）、客户原图档。
（4）、产品规格书（性能指标）。
（5）、刀模排版图3、工程审核完、生产成后，由工程部与品保部一起对新产品进行品质检验，由品保部填写《检验报告》。
然后工程部、品保部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《试产评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、工程部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、工艺要求、客户原图档、刀模排版图、样品等）应齐全、完整。
应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发。
主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至销售、采购、生产、品质、仓库、财务）。
（2）、客户原图档审核、发行。
（经由文件中心发行至销售、采购、生产、品质、仓库、财务）。
（3）、工艺要求审核、发行。
（审核后经文件中心将发行版发行至销售、采购、生产、品质、仓库、财务，审核版存档）。
（4）、标贴审核、发行。
（审核后经文件中心发行至仓库、品质、生产）。
（5）、制作生产样品（存入生产部样品库）。
（6）、编写SOP。
新产品试制工艺流程介绍本文档旨在提供新产品试制的工艺流程，以帮助团队顺利进行新产品的试制。
步骤1. 产品需求分析- 对新产品的需求进行全面的分析，明确产品的功能、性能和特点。
2. 市场调研- 进行市场调研，了解目标市场的需求和竞争情况，为产品设计提供参考。
3. 概念设计- 根据产品需求和市场调研结果，进行初步的概念设计，包括产品外观和基本功能。
4. 详细设计- 在概念设计的基础上，进行详细设计，确定产品的结构、材料、工艺等具体要求。
5. 原型制作- 根据详细设计图纸，制作产品的原型，进行功能和性能的测试。
6. 试制批量制作- 在原型测试合格的基础上，进行试制批量制作，以验证产品设计和制造工艺的可行性。
7. 试制样品测试- 对试制的样品进行严格的功能和性能测试，确保产品能够满足需求和质量要求。
8. 修正和改进- 根据试制样品测试的结果，对产品进行修正和改进，提高产品的性能和质量。
9. 量产准备- 在试制阶段完成后，准备量产所需的设备、材料和工艺等资源。
10. 量产制造- 进行产品的大规模制造，保证产品的质量和交付时间。
11. 品质控制- 在量产过程中进行品质控制，确保产品在生产过程中的质量和一致性。
12. 售后支持- 提供完善的售后支持和服务，满足客户的需求和诉求。
结论本文档列出了新产品试制的工艺流程，包括产品需求分析、市场调研、设计阶段、试制阶段、量产阶段以及售后支持等关键步骤，旨在帮助团队顺利进行新产品试制。
通过遵循本流程，可以提高产品的质量和性能，满足市场需求。
文件受控状态：文件编号：SXP730-02-2004受控号：北京首信股份有限公司手机新产品试制、试产、量产管理流程（A版）编制审核批准（版权所有复制必究）2004年月日发布 2004年月日实施1. 目的：有效、合理地利用资源，组织手机新产品的试制、试产、量产，保证新品顺利导入。
2. 适用范围：本程序适用于首信手机新品导入的试制、试产、量产过程管理。
3. 引用标准：GB/T19001-2000第7.3；7.5条款。
4. 术语和定义：本程序采用GB/T19001-2000标准和本公司《质量手册》中的术语和定义及下述定义。
一次合格率：返工/返修前的合格品数/投入产品总数×100%。
5. 职责：5.1 设计部门：1) 样品实现后，提供通过设计评审和验证，可用于指导试制的相关设计文件、验证报告及试验数据；2) 参与分析试制、试产、量产中发现的问题；3) 根据问题分析、解决的结果决定是否修改和如何修改设计文件；4) 与中试部一起完善和修改设计确认所需的文件。
5.2 中试部：1) 新品试制、试产的组织与协调；与制造部协同进行在线试制、试产，以及量产初期必要的跟踪；2) 按《资源认证、管理程序》对项目所需物料进行资源认证和试制物料的采购与齐套；协助试产物料的采购与齐套。
3) 负责试制物料的来料确认；4) 负责编制产品工艺，对相关岗位和员工进行工艺培训，并在试制、试产过程中进行工艺指导；5) 负责对试制、试产中不良品进行分析，制定相应的措施；6) 协助制造部对量产初期不良品进行分析，制定相应的措施；7) 负责编制试制、试产总结报告并组织修改完善技术文件；负责技术文件的齐套与发放。
5.3 制造部：1) 按《资源认证、管理程序》参与试制、试产、量产新物料的资源认证；负责试产、量产物料的采购与齐套；2) 参与试制物料的确认（按通用检验标准）；负责对试产、量产物料进行来料确认；3) 负责安排相关试制、试产、量产的资源及生产线；4) 协同进行试制、试产、负责量产；5) 记录、统计并保存试制、试产、量产质量数据；6) 参与试制、试产的质量分析和总结；7) 负责量产阶段的质量分析和总结；8) 同项目组共同实施纠正/预防措施。
手机硬件的研发与生产制造流程手机已经成为了现代人生活中不可或缺的一部分，而手机的硬件则是手机功能的基础。
手机的硬件研发与生产制造流程对于手机的品质与性能起着至关重要的作用。
本文将从研发阶段、生产制造流程以及品质控制等方面来探讨手机硬件的研发与生产制造流程。
一、研发阶段手机硬件的研发是手机制造的关键步骤之一。
研发阶段通常涉及到新产品的设计、原型制作与测试等环节。
在设计阶段，手机厂商会根据市场需求以及技术发展方向确定手机硬件规格与功能，并开展相应的技术研究。
接着，研发团队会利用计算机辅助设计软件进行手机外观和内部构造设计，确保手机具有良好的外观与内部组件的合理布局。
在原型制作阶段，研发团队根据设计图纸和规格要求制作手机的样机。
这些样机通常是通过3D打印技术或者传统的手工加工制作而成。
样机会进行各种功能测试，例如屏幕是否正常显示、按键是否顺畅、摄像头是否清晰等等，以验证手机设计的可行性和性能。
二、生产制造流程手机硬件的生产制造流程主要包括零部件制造、组装和测试等环节。
在零部件制造阶段，手机厂商会将设计好的手机硬件分别交给各个供应商进行生产。
例如，屏幕、摄像头、电池等元件都是由专业的供应商提供。
这些供应商会按照来自厂商的设计要求利用先进的生产设备和工艺制造相应的零部件。
在组装阶段，各个零部件将被送至组装车间，通过自动化的装配线进行手机的组装。
这包括将屏幕、电池、摄像头等零部件精确地组装在手机的壳体中，并进行内部电路的互连和焊接。
组装时需要注意零部件的安装位置、连接的稳定性以及工作流程的协调。
在组装完成后，手机将进行一系列的测试环节。
包括正常开机测试、通信信号测试、摄像头与显示屏测试、硬件性能测试等等。
这些测试旨在确保手机的各个功能和性能指标能够正常运行，并达到用户的需求与期望。
三、品质控制手机硬件的品质控制是保证手机品质的一项重要工作。
在生产过程中，厂商会采取一系列的措施来确保手机硬件的品质。
例如，厂商会与供应商进行严格的合作，确保零部件的质量符合标准。
手机从设计到量产的全过程一，主板方案的确定在手机设计公司，通常分为市场部（以下简称MKT），外形设计部（以下简称ID），结构设计部（以下简称MD）。
一个手机项目的是从客户指定的一块主板开始的，客户根据市场的需求选择合适的主板，从方案公司哪里拿到主板的3D图，再找设计公司设计某种风格的外形和结构。
也有客户直接找到设计公司要求设计全新设计主板的，这就需要手机结构工程师与方案公司合作根据客户的要求做新主板的堆叠，然后再做后续工作，这里不做主要介绍。
当设计公司的MKT和客户签下协议，拿到客户给的主板的3D图，项目正式启动，MD的工作就开始了。
二，设计指引的制作拿到主板的3D图，ID并不能直接调用，还要MD把主板的3D图转成六视图，并且计算出整机的基本尺寸，这是MD的基本功,我把它作为了公司招人面试的考题,有没有独立做过手机一考就知道了,如果答得不对即使简历说得再经验丰富也没用,其实答案很简单,以带触摸屏的手机为例,例如主板长度99,整机的长度尺寸就是在主板的两端各加上2.5,整机长度可做到99+2.5+2.5=104,例如主板宽度37.6,整机的宽度尺寸就是在主板的两侧各加上2.5,整机宽度可做到37.6+2.5+2.5=42.6,例如主板厚度13.3,整机的厚度尺寸就是在主板的上面加上1.2(包含0.9的上壳厚度和0.3的泡棉厚度),在主板的下面加上1.1(包含1.0的电池盖厚度和0.1的电池装配间隙),整机厚度可做到13.3+1.2+1.1=15.6,答案并不唯一,只要能说明计算的方法就行还要特别指出ID设计外形时需要注意的问题，这才是一份完整的设计指引。
三，手机外形的确定ID拿到设计指引，先会画草图进行构思，接下来集中评选方案，确定下两三款草图，既要满足客户要求的创意，这两三款草图之间又要在风格上有所差异，然后上机进行细化，绘制完整的整机效果图，期间MD要尽可能为ID提供技术上的支持，如工艺上能否实现，结构上可否再做薄一点，ID完成的整机效果图经客户调整和筛选，最终确定的方案就可以开始转给MD做结构建模了。
新产品开发试制程序
1. 目的
制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2. 适用范围
适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3. 职责与权限
3.1 技术部归口执行本程序，负责AQPT小组成员的组建、职责及任务分工、项目时间进度
4. 定义
先期质量规划小组（AQPT）：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
5. 工作程序
5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）
5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写【先期质量规划小组成员表】，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：。
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
