叶轮铸件质量检验.

铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。

铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。

本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。

一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。

一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。

二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。

国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。

行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。

企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。

在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。

企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。

三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。

1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。

通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。

2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。

主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。

常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。

尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。

3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。

力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。

化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。

金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。

铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。

因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。

本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。

首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。

在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。

其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。

外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。

尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。

材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。

力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。

在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。

国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。

在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。

对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。

在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。

同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。

在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。

总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。

只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。

希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。

一级叶轮技术要求
1）材质为ZL114A，T6热处理，化学成分执行GB/T1173-2013。

2）内部质量要求：铸件进行X光探伤检验，铸件整体进行表面着色检验，要求无裂纹、冷隔及浇不足等穿透类缺陷，缩松、夹渣及针孔缺陷不得超过4级。

3）铸件缺陷允许采用焊补的方式进行修复，需采用本体焊丝，且铸件补焊区内不得有裂纹、分层、未焊透等缺陷。

4）铸件力学性能检验使用附助试块，满足GB/T1173-2013要求。

5）叶片位置精度按照±1.5mm执行，非加工表面光洁度可达到12.5μm。

5）铸件交付前进行喷砂处理，交付时提供化学成分报告、力学性能报告、表面检测报告、X光检测报告、尺寸检测报告、合格证。

铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准⼀、⽬的：为了确保外协⽑坯铸件、采购⽑坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合⼯艺、技术要求，为了满⾜产品特性，结合相关⽂件特制定本标准。

⼆、适⽤范围：本标准适⽤于我公司产品外协、采购、⽣产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。

三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加⼯⼯艺要求。

⽆特殊要求时按铸件通⽤标准执⾏。

通⽤标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、⼀等品、优等品）材质、检验⽅法；⼯艺和材料规格等⼀般性规则。

3.2 铸件成品检验。

铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。

铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。

铸件外观质量检验包括：表⾯质量、粗糙度、铸件尺⼨、重量等。

3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1牌号标准化学成分C Si Mn Cr P S Ni Cu MoWCAASTMA2160.25 0.60 0.70 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCBASTMA2160.30 0.60 1.00 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCCASTMA2160.25 0.60 1.20 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20LCBASTMA3520.30 0.6 1.00 0.5 0.04 0.045 0.05 0.3 0.20LC1ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 — — 0.45～0.65 LC2ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 2～3 — —LC3ASTMA3520.15 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 3～4 — —WC6ASTMA217M0.05～0.201.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65WC9ASTMA217M0.05～0.180.600.4～0.72.0～2.750.04 0.045 0.5 0.5 0.90～1.20C5ASTMA217M0.20 0.750.4～0.74.0～6.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65CF3ASTMA3510.03 2.0 1.5 17~21 0.04 0.04 8~12 0.5CF8ASTMA3510.08 2.0 1.5 18~21 0.04 0.04 8~11 0.5CF3MASTMA3510.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3CF8MASTMA3510.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3CG3MASTMA3510.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4CG8MASTMA3510.08 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4②机械性能表2牌号标准⼒学性能σb(MPa) σs(MPa) δ(%) ψ(%)WCA ASTM A216 415～585 205 24 35WCB ASTM A216 485～655 250 22 35WCC ASTM A216 485～655 275 22 35 LCB ASTM A352 450～620 240 24 35 LC1 ASTM A352 450～620 240 24 35LC2 ASTM A352 485～655 275 24 35LC3 ASTM A352 485～655 275 24 35WC6 ASTM A217M 485～655 275 20 35CF3M ASTM A351 485 205 30CF8M ASTM A351 485 205 30CG3M ASTM A351 480 177 40CG8M ASTM A351 520 205 403.2.2 铸件外观质量检验①表⾯质量检验。

铸、焊件来源及质量保证措施1、铸件质量控制措施1.1、不锈钢铸件、铸钢件的质量控制（1）采用先进的树脂砂造型工艺；（2）造型采用高品质的醇基涂料，确保铸件表面质量；（3）不锈钢铸件用中频电炉熔炼，确保钢水质量，用光谱仪对合金元素进行检测；（4）铸钢件采用电弧炉熔炼，确保钢水质量；（5）直浇道采用埋设耐火盒的办法，避免浇注过程中，将砂冲人型腔；（6）采用高温出炉、低温浇注，并采用漏底包，避免气孔、夹杂类缺陷；1.2、铸铁件（1）采用先进的树脂砂造型工艺；（2）严格控制生铁质量，选用低磷、低硫高牌号的生铁，有效保证质量；1.3、铸造工艺水泵的主要铸造零件有叶轮座、叶片、叶轮外壳、导叶片、轴承体等，为了保证零件的制造精度和外观质量，上述铸件均采用树脂砂造型翻铸。

树脂自硬砂造型的特点是：流动性好，具有良好的透气性，强度高，表面十分光滑，金属液流动的阻力很小，且浇注时树脂燃烧发热，有很好的保温作用，因此用树脂砂型生产出的铸件尺寸精度高，表面粗糙度细。

铸造件在浇铸后，由于零件结构特点以及零件尺寸比较大，导致零件的不同部位的冷却速度不同，这样就会造成铸造件的内部出现应力以及硬度不均匀，甚至有的零件局部硬度比较高，不容易进行机加工。

内应力及强度不均匀就会导致零件在机加工时，尺寸不容易控制。

在加工完毕后，零件就会由于内部应力不均匀，发生变形，不能保证设计要求的安装精度。

因此，要对尺寸较大的零件以及一些安装精度要求比较高的零件进行热处理以消除铸造时产生的局部内应力集中，即对铸造件进行去应力退火处理（不锈钢铸件固溶处理）。

对铸造件进行了去应力退火处理后，铸造件内部应力消除，零件加工时能够很好的保证所要求的尺寸，以及加工后的尺寸稳定性，从而能够保证设备的安装精度要求。

2、焊接件质量控制措施2.1计算机三维软件造型后进行展开，形成精确的下料图；2.2数控放样、等离子切割；2.3自动剖口机剖口；2.4CO2气体保护焊，半自动、自动焊机焊接；2.5焊缝进行UT、PT探伤；2.6退火处理，消除热应力，防止变形；2.7表面喷砂处理。

叶轮常见的6个问题及处理方法
叶轮的作用是将原动机的机械能直接传给液体，以提高液体的静压能和动压能（主要提高静压能），也就是说叶轮是供能装置，可见如果叶轮出现故障，将严重影响整体流程的正常运转。

下面就来说说有关叶轮的常见问题：
1.铸造缺陷
故障表现：流道夹杂；多肉；不光滑；沙眼；裂纹；缩松等。

处理方法：可根据实际情况进行磨削、补焊等方法，如果问题严重，需打废重铸。

2.磨蚀
磨粒磨损
故障表现：图示是由灰铸铁材料铸造的流程泵叶轮在5年时间内被含有少量水泥
泡沫的水磨损的情况，磨蚀问题更多的是设计方选材不当或泵型选择不当造成的，或者是工艺介质被污染导致的。

处理方法：更改叶轮材质；更改设计方案，改变泵型；检查工艺介质。

3.汽蚀
故障表现：设计方案不当；安装位置过高；选材不当等。

处理方法：降低安装位置；改变更能够抗汽蚀的材质；重新设计泵型等。

4.口环抱死
故障表现：设计间隙过小；前后口环的硬度差小于50HBW；口环间隙有固体颗粒；口环变形等。

处理方法：增大设计间隙；更换口环材质；检查工艺介质；更换新口环等。

5.断裂
故障表现：由于汽蚀、腐蚀、磨蚀引起的；铸件质量较差导致；水锤导致的。

处理方法：更换新叶轮。

故障表现：轮毂断裂；原因设计；选材不当；铸件质量太差。

处理方法：更换新叶轮。

6.腐蚀
故障表现：选材不当。

处理方法：更换新叶轮，耐腐蚀磨损材料；叶轮耐蚀层的涂镀；叶轮耐蚀层的喷涂。

西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。

积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。

铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。

铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。

铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。

铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。

1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。

2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。

3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。

⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。

4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。

⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。

5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。

⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。

⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。

铸铁件检验标准一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。

二、检验方式：实配、测量。

三、抽样设计及允收水准3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。

3．2、每批从四点以上分散随机抽样。

3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL=四、检验内容：4．1 尺寸：4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。

4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。

4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。

4．2 外观、亮度及颜色：4．2．1铸铁烤漆件a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料等铸造缺陷。

所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。

烤板烤网变形量：面≤mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm.b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm.c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。

颜色、亮度与确认的检验样板一致。

整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。

4．2．2 搪瓷铸件a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。

表面瓷层无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。

b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不超过3处。

正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。

c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致.d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。

4．3 性能4．3．1 铸铁件烤漆件a. 烧烤测试：取样在烤炉空烧1小时后油漆层可炭化，且油漆气味持续时间小于15分钟（每批次取样1~2pcs）,此项为实验室测试，适用于新厂商开发、新工艺确认、新产品及不定期常规测试（2~4 次/月）。

⽔泵⽤铸铁件质量验收标准泵⽤铸件质量验收标准FFC-QA-3101.本标准适⽤于我公司泵⽤灰铸铁件(以下简称铸件)技术质量验收依据。

2.引⽤标准GB6060.1 表⾯粗糙度⽐较样块铸造表⾯GB6414 铸件尺⼨公差GB9439 灰铸铁件GB/T11350 铸件机械加⼯余量GB/T11351 铸件重量公差JB/T5413 混流泵、轴流泵开式叶⽚验收技术条件JB/T6879 离⼼泵铸件过流部位尺⼨公差3.牌号铸铁牌号应符合GB9439中第三章的规定：HT200,HT250.4.技术要求4.1 ⽣产⽅法及化学成分灰铸铁的⽣产⽅法及化学成分由供⽅决定，但必须达到本标准规定的灰铸铁牌号及相应的机械性能指标。

4.2 机械性能4.2.1 抗拉强度单铸试棒的抗拉强度本标准根据同炉单铸试棒加⼯成试样进⾏测定灰铸铁的最⼩的抗拉强度如表1。

4.3 ⼏何形状、尺⼨铸件的⼏何形状、尺⼨应符合订货时图样加切削加⼯余量。

4.4 尺⼨公差铸件的尺⼨公差应符合图样要求，铸件划线后有加⼯余量，且加⼯表⾯没有铸造缺陷。

4.4.1 泵体过流部位尺⼨公差，引⽤JB/T6879－93、分别有图1、图2所⽰部位。

有表3、表4、表5所⽰允差值。

表3: 叶轮尺⼨公差:(mm)表4: 叶⽚错型允差表5 蜗形体尺⼨公差注:*1: 如果喉部截⾯d1不呈圆形,应分别以两根坐标轴(长轴和短轴)确定d1的尺⼨偏差。

*2: 流道各截⾯H值,仅以2 , 4, 6, 8截⾯确定H 的尺⼨偏差。

4.5 错型值铸件最⼤错型值为1mm。

单吸离⼼泵泵体坭芯应做为整体式坭芯。

4.6 机械加⼯余量以铸件划线后有加⼯余量，且加⼯表⾯质量不存在铸造缺陷为准。

5. 铸件重量的确定由供需双⽅共同认定的第⼀批10个合格铸件的实称重量除以10的重量作为铸件的基准重量。

以后每隔三个⽉重新确认⼀次。

6. 表⾯质量6 .1 铸件内流道的表⾯粗糙度应不⾼于25；外表⾯的表⾯粗糙度应不⾼于50。

1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。

2适用范围: 适用于铸铁件。

※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。

3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。

3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：球铁牌号机械性能抗拉强度，σb (MPa)屈服强度，σ0.2 (MPa)延伸率，δ（％）硬度（HB）QT400-18 ≥400 ≥250 ≥18 130-180 QT400-15 ≥400 ≥250 ≥15 130-180 QT450-10 ≥450 ≥310 ≥10 160-210 QT450-12 ≥450 ≥310 ≥12 160-210 QT500-7 ≥500 ≥320 ≥7 170-270 QT600-3 ≥600 ≥370 ≥3 190-270 QT700-2 ≥700 ≥420 ≥2 225-305 QT550-6 ≥550 ≥379 ≥6 187-255 3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织球铁牌号球化率基体组织渗碳体QT400-18 ≥80% 铁素体F≥80% ≤3% QT400-15 ≥80% 铁素体F≥75% ≤3%QT450-10 ≥80% 铁素体F≥75% ≤3% QT450-12 ≥80% 铁素体F≥75% ≤3% QT500-7 ≥80% 铁素体F+珠光体P ≤3% QT600-3 ≥80% 珠光体P+铁素体F ≤3% QT700-2 ≥80% 珠光体P ≤3% QT550-6 ≥80% 珠光体P+铁素体F ≤3% 3.1.1.3球墨铸铁化学成份球铁牌号化学成份C，％Si，％Mn，％P，％S，％Mg，％Re，％Cu,%QT400-18 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.2 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT400-15 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.2 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT450-10 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.3 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT450-12 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.3 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT500-7 3.4-3.9 2.6-3.0 ≤0.45 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT600-3 3.2-3.7 2.4-2.8 0.4-0.5 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04 0.2-0.4 QT700-2 3.2-3.7 2.3-2.6 0.5-0.7 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04 0.2-0.4 QT550-6 3.4-3.9 2.6-3.0 0.1-0.4 ≤0.06 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.043.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。

铸件质量检验铸件质量检验模板一、引言好的铸件质量对于产品的性能和可靠性至关重要。

为了确保铸件质量符合设计和制造要求，需要进行全面的质量检验。

本旨在提供一个全面且详细的铸件质量检验模板，以供参考和使用。

二、质量检验目的铸件质量检验的主要目的是确保铸件的尺寸精度、材料质量和表面质量符合相关标准和要求。

通过进行严格的检验，可以提高铸件质量，降低不合格品率，确保产品的质量可靠性和性能稳定性。

三、质量检验流程1. 材料检验1.1. 检查原材料的标识和质量证书，确认材料符合规定要求。

1.2. 对材料进行化学成分分析，确保材料成分符合设计要求。

1.3. 进行金相组织分析，了解材料的显微组织情况。

2. 尺寸检验2.1. 使用适当的量具和测量仪器测量铸件的尺寸精度。

2.2. 检查铸件的几何形状是否符合设计要求。

2.3. 检查铸件的平面度、垂直度和圆度等参数。

3. 表面质量检验3.1. 检查铸件的表面是否平整、光洁，无明显缺陷和表面损坏。

3.2. 使用显微镜等设备对铸件表面进行放大观察，寻找微小缺陷和不良现象。

3.3. 使用硬度计测量铸件的硬度，确保硬度值符合要求。

4. 缺陷检验4.1. 通过目视和非破坏性检测方法检查铸件是否存在气孔、砂眼、夹杂物等缺陷。

4.2. 使用超声波、X射线等仪器进行进一步的缺陷检测，并对检测结果进行记录和评估。

4.3. 对检测到的缺陷进行分类和处理，决定是否接受或修复铸件。

5. 力学性能测试5.1. 进行拉伸试验、冲击试验等测试，评估铸件的力学性能。

5.2. 根据测试结果，对铸件的各项力学性能指标进行评定和判别。

四、质量检验记录1. 所有的质量检验活动都应记录在相应的检验记录表中，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。

2. 每项检验都应有相应的检验批次编号和铸件标识编号。

3. 质量检验记录应进行归档，以备查阅和追溯。

五、质量检验的结果处理1. 检验通过的铸件可直接进入下一道工序。

2. 发现不合格品的铸件应按照质量控制流程进行处理，包括退货、修复等。

为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的质量，特制订郑州四维机电设备制造有限公司铸件进厂质量检验办法。

0 铸件的检验铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合测定。

铸件内在质量检验由铸件技术条件提出。

1 铸件表面质量检验检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。

铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

1.1铸件表面缺陷的检验铸件上的缺陷，应按图纸的具体技术要求分为3类。

（1）按照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。

（2）允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。

有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。

（3）允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应予以报废。

（一）检验要求为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检验其表面缺陷。

检验要求一般规定如下：A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2~5mm，黑色金属铸件一般允许高出铸件表面5~15mm。

B.在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。

C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。

D.铸件待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除。

E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。

F.变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。

G.在铸件非加工表面和加工后的表面上是否允许有缺陷，在有关标准中有规定。

（二）表面缺陷的检验标准铸件表面缺陷的检验目前没有国家标准，我公司铸件表面缺陷的检验按以下标准执行：A.灰铸铁件在铸件非加工表面和加工后的表面上，单个孔穴的最大直径不应超过6mm，其最大深度不应超过该处壁厚的1/4（但当壁厚大于30mm时，不超过9mm），且在其反面的对应部位上无类似的缺陷存在。