服装色差的识别成因与预防(可编辑修改word版)

浅谈色差产生的原因色差也叫色偏，在印刷中是不可避免的，只是大小的差异，一般要求△E*<3。

在这里主要从客观环境、印刷材料、印刷工艺、印刷设备四个方面分析色差产生的原因。

一、客观环境（一）照明光源。

我们一般说纯白才是标准的照明光源，但事实上并不是所有的照明光源都符合标准要求，或多或少都带有点偏色。

常见光源色偏情况如下表：偏色。

一般来说，光源偏色会导致印刷品往相应色偏色。

若光源偏黄，印刷品偏黄，光源偏蓝，印刷品偏蓝。

（二）环境色的影响。

环境色对人眼判断色彩影响很大。

同一绿色快置于红色环境中，它偏红。

如如将黑色60%置于实地和5%网点的环境中，可以明显的感受到它们的亮度有所差异。

因此辨别色差时必须注意消除环境色的影响。

二、印刷材料印刷材料主要是指纸张和油墨。

（一）纸张：1.纸张的白度，白度不同对印刷品颜色有重要影响，这是因为白度不同的纸张其效果就相当于在油墨中加入了不同程度的灰和黑，所以即使印刷时所用的墨量、色相都没有变化，由于白度也会造成色差。

2.纸张的吸收性，吸收性大的纸张，印迹不能很好地形成墨层，色彩不再鲜艳饱和。

3.纸张的光泽度和平滑度，如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。

如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。

相同的墨量用密度计测量密度值。

平滑度光泽度高的纸张，密度值高。

平滑度光泽度低的纸张，密度值低。

（二）油墨：印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差，印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。

若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。

但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。

随着印刷机转动时间的增长以及印刷速度的加快，摩擦系数增大，油墨温度升高，油墨的粘度会有所下降，所以调墨时必须考虑这些因素，以确保同批产品获得相对均衡的印刷墨色。

轧染色差的原因及预防措施导读与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染因生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。

无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。

特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。

分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。

其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。

在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。

色差产生原因及预防措施一、坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。

如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。

即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。

上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。

适当延长坯布下机后的存放时间，有利于消除坯布上各处的内应力。

保持上机门幅统一和相同打纬速度，可以充分保持坯布经纬密度相同。

保持经轴的牵经张力相同，保持坯布织造时的送经张力和坯布卷轴张力相同，保持纬密齿轮齿数相同，保持坯布卷绕时卷轴表面的平整度，都会降低坯布下机以后的密度变化。

众所周知，布边组织对坯布的影响不言而喻。

因此，为了最大限度地降低布边组织对坯布的影响，必须保持布边组织宽度相同、原料相同和综框数量相同。

二、半制品半制品的加工质量对成品质量的影响远远大于染色工序本身。

所以，从坯布准备开始，翻布、打印、缝头等准备工序的每次加工都会影响棉织物练漂的加工质量。

烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、轧水和烘干工序都可以决定染色质量。

半制品质量问题通常会在染色才体现出来，因此，严格控制棉织物前处理加工各工序的工艺参数、工艺配方和工艺流程就显得非常重要。

【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。

6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。

染整问题分析!原样、前后、左中右色差，色条、色花、色斑、破洞、风干印、皱条、压皱印!平幅染整加工具有设备自动化程度高，各种工艺技术参数自动检测和控制手段、方法完备，连续化生产，生产效率高、劳动力成本低、产品质量稳定等独特优势。

是纤维素纤维及混纺、交织梭织物的首选印染加工手段。

但如果质量、工艺、技术、操作管理不到位，往往容易出现批量性质量问题，导致批量性返修，增加质量成本，重则造成次品无法返修无法交货，严重影响公司的生产进度、经济效益和信誉。

为此，仅就梭织物平幅连续化染整加工过程中经常出现的主要疵病产生原因、预防措施简述如下。

原样色差、前后色差一、产生原因：1.小样仿色时操作不规范、工艺参数控制不到位，仿色样不能反映染色配方的真实色光。

2.大车放样时称量不准、化料误差、各种工艺技术参数控制不到位，放样样品不能反映染色配方的正常颜色，影响对色人员的正常判断和配方调整偏差。

3.对客户来样没有进行仔细分析，染色配方选择的染料组合与客户来样使用的染料不同，存在同色异谱（跳灯）现象，在不同光源下呈现出不同的颜色。

4.调色人员的眼光误差，导致对色不准。

5.小样仿色、大车放样后没有按客户合同标准进行后整理，导致大货进行后整理时色光变化。

6.染色配方中染料性能差别太大，大车生产过程中工艺参数波动时织物颜色变化太大。

7.染前半成品毛效、白度、pH值、退浆、磨毛效果不一致。

8.染色时主要工艺技术参数波动，如轧槽染液液位波动、车速、予烘温度、焙烘温度、轧车压力、还原（固色）温度、时间、染料浓度、固色液、还原液浓度等的波动，导致颜色变化。

9.染料熨烫变色，导致对色不准。

10.坯布原因：不同厂家、同一厂家不同批次的坯布往往由于棉纤维品质不同、纱线的捻度不同、经纱上浆不同，经处理后织物的吸水性、上染性能存在差异导致染色时出现匹间色差。

11.染料原因：不同厂家、同一厂家不同批次的染料色光、力份存在差异。

二、预防措施：1.认真分析客户来样的纤维类别、使用染料类别、对色光源、后整理效果等内容，采用合同要求的同规格坯布、同类型染料、同样后整理工艺。

梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。

随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。

染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。

1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。

1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。

1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。

下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。

（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。

（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。

（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。

经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。

另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。

1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。

服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究染色是服装生产中非常重要的环节之一，同时也是影响成品质量的关键因素之一。

在服装染色过程中，不可避免地会出现色差现象，即同一批次的面料或成衣在染色后出现颜色差异。

色差不仅会降低产品的价值，还会影响顾客的购买意愿，因此对色差进行控制和调整是至关重要的。

本文将探讨服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法。

一、色差的原因分析在了解色差控制与调整的方法之前，我们首先要了解色差产生的原因。

服装染色中常见的色差产生原因包括：染色材料的不均匀分布、染色液浓度的不一致、染色工艺参数的不准确控制等。

这些原因导致了染色结果的差异，从而出现色差问题。

二、智能化检测技术为了准确地检测和控制色差，智能化检测技术在服装染色中得到了广泛应用。

常见的智能化检测技术包括：光谱分析、图像处理和色差仪等。

通过这些技术，可以对染色样品进行快速、准确的分析，从而实现色差的自动检测和预测。

1. 光谱分析技术光谱分析技术是一种通过光的物理特性来分析材料的方法。

在服装染色中，可以利用光谱分析技术来检测染色样品颜色的分布情况，从而判断是否存在色差。

通过这种方法，可以实时监测染色过程中的颜色变化，并进行相应的调整。

2. 图像处理技术图像处理技术可以将染色样品的图像输入计算机进行处理和分析。

通过图像处理技术，可以提取出染色样品的颜色信息，并进行比对和分析，从而得出色差的程度和分布情况。

这种方法可以辅助人工判断染色样品是否合格，并进行调整。

3. 色差仪色差仪是一种专门用于测量和分析色差的仪器。

它可以通过测量染色样品与标准颜色之间的差异，来评估色差的程度和种类。

色差仪具有测量精确、操作简便等特点，因此在服装染色中得到了广泛的应用。

三、智能化调整方法在检测到染色样品存在色差后，智能化调整方法可以自动进行调整，以降低色差的程度。

1. 自动控制染色液浓度染色液浓度的不一致是导致色差的重要原因之一。

智能化调整方法可以通过检测染色液浓度，调整染色液的配比和控制染色液的加入量，从而保证染料的均匀分布，减小色差的发生。

38Technology网印工业Screen Printing Industry2020.06工艺技术服装数码印花的工序相比较传统的丝印等工艺已经简化很多，但还存在着制图、修图、导图、设置曲线等环节，才可以完成整个过程。

由于不同服装数码印花机在技术上有一定的限制、加之环境因素，从而影响服装数码印花品质量，那么产生色差的因素有哪些呢？客观存在的原因是：由于实际生产中有多方面的条件所限，并不可以完全消除颜色误差，只能通过调整来令颜色品质差别控制在合理的颜色标准中。

1．服装数码印花颜色与电脑显示器中的不一样电脑显示器会因不同品牌、型号及个别色值设定的参数，造成视觉上呈现颜色的不同。

基于显示器是以RGB色光成影像，而印刷品则是以CMYK 四色来调色。

两者原理大不同，会导致屏幕显示色与印刷成品产生严重色差，千万不可以用屏幕颜色来校对颜色。

2．服装数码印花环境影响因素环境因素也会对印刷颜色产生影响，印刷时间、服装数码印花墨水质量、温度、湿度、材质特性等，人为无法控制的因素均会对印刷颜色产生影响。

3．颜色色值问题颜色制作时，最浅的颜色色值勿低于8%，否则有可能无法印出。

请勿使用四色黑或四色灰，否则容易在印刷后呈现严重色差。

设计原稿上的图片颜色是RBG，而非CMYK。

服装数码印花中产生色差的因素以及解决方法39Technology 网印工业Screen Printing Industry2020.06工艺技术中暂停时间过长或者暂停的次数过于频繁，以上的操作都可能会导致画面不连续、图像输出有色差。

为了避免上述的情况发生，我们需要在打印前检查介质和墨水是否充分，发现问题，并及时进行补充。

需要注意，具备加热烘干装置的服装数码印花机，暂停时间过长时，在暂停前后打印的几PASS图像，色差有很大差异。

同一幅图，不同的机器或在不同的条件下完成打印（主要是对于需要拼接的大幅画面）即使是同一型号的不同服装数码印花机，其打印的效果（色差）都有不同的差别，打印完拼接后，在整体上就有色差。

布匹色差在线检测技术及应用前言预防和控制染色产品的色差, 并使其保持稳定, 一直是各印染企业和染整工作者所关注的重点。

尤其是随着制衣业工业化和连续化的高速发展, 人们对染色产品的色差提出了更高的标准和要求。

导致染色成品布产生色差的因素多且复杂, 要将色差严格控制在标准范围之内且使其长期保持稳定, 涉及到生产加工过程中的方方面面, 必须对各个要素和影响因素进行综合分析, 制定出相应的预防措施, 严格规范实施手段, 对染色织物的色差加以控制。

染色成品的色差一般分为: 原样色差、前后色差、左中右色差和正反面色差(俗称阴阳面) 四大类。

原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样, 在色相、色光和色泽深度上存在的差异; 前后色差是指相同工艺先后染出的织物在色相、色光与深度上存在的差异; 左中右色差是指染色织物纬向左中右部分的色相、色光与色泽深度存在的差异; 正反面色差(阴阳面)是指平纹织物两面的色相与色泽深度存在的差异。

以下结合生产实践, 简要分析产生这四类色差的原因, 并提出预防和控制措施。

1 形成色差的主要因素1. 1 前处理随着印染生产加工技术的进步与发展, 前处理的处理能力、处理质量及处理效果对印染加工成品质量的影响越来越突出。

业内专家认为, 70% 左右的产品收稿日期: 2006 - 06- 19 质量应控制在前处理工序中。

在织物印染加工过程中, 前处理后的半成品所存在的疵病一般都具有一定的隐蔽性, 特别是对织物的内在质量指标有影响的疵病, 很难判断查明。

前处理中造成织物成品色差的影响因素主要有退浆除杂不匀、不净; 前后、左中右毛效不一致; 白度批差大; 丝光不匀透; 水洗效果差; 半成品布面碱性过大等。

1. 2半成品退浆除杂不匀、不净织物经过煮练、漂白工序后, 色素已被除去, 仅从织物布面很难发现其退浆及除杂不匀、不净的质量问题。

用这种半成品生产漂白和浅色品种, 容易产生泛黄、变色、色相不稳定(色萎、色暗)、艳度较差等问题; 此外还会影响织物的丝光和染色效果, 造成织物表面丝光和染色白芯等疵病。

关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。

不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。

一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。

一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。

颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。

反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。

彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。

光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。

要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。

色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。

颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。

色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。

涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决办法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程复杂，各工序条件控制不当，极易造成色差。

通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，基本上解决了色差问题。

对印染行业来说，色差一直是令人头痛的问题。

造成色差的原因众多，某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。

因此，分析色差产生的原因，事前加以控制及防止，显得尤为重要。

学习最常见、最难克服——边中色差边中色差的预防与控制方法边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。

从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。

染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。

目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。

原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。

因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。

一. 前处理1、原材料① 坯布为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。

采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。

并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。

②边色控制针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。

发现异常应及时调整工艺。

例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。

③ 排序生产为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。

不同单号按品种与面密度排序生产。

2、轧余率①轧余率控制为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。

料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。

左／中／右相差在2.5 ％以内为合格，轧线控制在5 mm内。

② 气缸检测为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。

对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。

③ 轧辊更换当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。

天丝染色性能及色差天丝染色性能及色差、色挡等病疵的防治[ 713查看 / 0回复 ]Tencel纤维织物的主要质量问题是绒毛不匀、色差、色挡、棉结、色斑、折痕等，主要的影响原因是纤维的原纤化和湿膨胀性和纤维染色性的变异。

应以强化纤维原纤化的控制和利用，选择合适的纺织染整工艺、设备和染料，在后加工中防止皱折、减少摩擦、挤压和损伤等方面改进。

Tencel纤维具有天然纤维的吸湿性，涤纶纤维的干湿高强力，粘胶纤维的悬垂性及真丝纤维的手感。

制成产品服用性能良好、尺寸稳定。

由它加工的内衣、衬衫、裙裤、休闲服、牛仔服、高档针织服装以及产业用品深受消费者青眯，产品已风靡全球，我国已引进技术大量生产，并有进一步取代粘胶纤维的趋势。

然而目前产品质量问题不少，总体水平不高，其中较突出的是光洁织物泛白性色差、色挡、棉粒类疵品较多；桃皮绒类织物出现绒毛不均匀；混纺交织单色类织物色差较普遍；粗厚类织物的折痕、擦伤、色斑等疵品较严重。

这些疵品与Tencel纤维某些特性有关。

1 Tencel纤维特性与产品疵点的分析1.1 纤维表面的原纤化Tencel纤维具有高结晶度，纤维截面均一，但原纤间结合较弱且没有弹性，如受机械摩擦，纤维外层会发生断裂，形成长度约1~4微米的毛茸，特别在湿态情况下，更易产生，严重时还会缠结成棉粒。

原纤化具有双重效应。

不均匀的局部原纤化会形成产品外观不均匀，导致品质差异、色相差异以及棉粒疵点等。

原纤化的均匀产生可使织物呈绒面表观，成为桃皮绒风格的织物，也能使牛仔服更具自然感和陈旧感。

利用原纤化的特性，还可制成非织造过滤材料和特种纸张。

由此可见，对原纤化问题，必须人为地加以控制和利用。

1.2 纤维的湿膨胀性Tencel纤维具有高膨胀性，在水中膨胀达40%。

由此赋予织物优良的悬垂性和流畅的动感，但会使织物在湿态下发硬，特别是单位面积重量较大的中厚型织物。

从而使织物在染整和服装加工中易产生折痕、擦伤和色斑等疵点，而且这类疵点具有较强“记忆性”，都会持久地保存下来。

服装的色差名词解释图引言服装是人们日常生活中必不可少的一部分，它不仅满足了我们对基本需求的追求，更是表达自我个性和品味的重要方式之一。

然而，尽管我们在购买服装时可能会被各种各样的因素吸引，但其中一个常被忽视的因素是色差。

色差是衡量服装色彩的一种参数，即在不同条件下，观察到的服装颜色与其原本颜色之间的差异。

在本篇文章中，我们将介绍一些常见的色差名词，并通过图表进行解释。

一、色差定义与分类色差是个复杂的概念，它涉及到色彩的亮度、饱和度和色调等多个因素。

在服装行业中，色差通常被分为以下几类：1. 测量色差测量色差是通过仪器来定量测量服装颜色与其原本颜色之间的差异。

常用的测量方法有光源色差仪和色差计等。

测量色差可以提供准确的数值，帮助我们了解具体的差异。

2. 视觉色差视觉色差是指我们肉眼所能观察到的服装颜色与其原本颜色之间的差异。

由于光线、环境和个体差异等因素的影响，视觉色差往往是主观的。

视觉色差通常被分为以下几类：a. 成对比较色差成对比较色差是将两件相同服装进行比较，观察它们之间的差异。

这种方法可以帮助我们判断同一批次服装之间的一致性。

b. 单件色差单件色差是指一件服装与其理论标准色之间的差异。

在生产过程中，制造商通常会设定标准色，以便进行质量控制和一致性评估。

二、服装色差的原因服装色差可能由多种因素引起。

以下是一些常见的原因：1. 原材料差异服装制造过程中，使用的不同原材料和供应商之间的差异，可能会导致服装颜色的差异。

比如，不同的纺织品在染色过程中可能会受到不同程度的渗透和吸收，从而导致颜色不一致。

2. 生产工艺服装生产过程中的不同工艺也可能导致色差。

比如，染色、印花、烫金等工艺会对服装颜色产生影响。

同时，不同的工艺操作水平和控制能力也会对色差产生影响。

3. 光源和环境光源和环境条件对服装颜色的观察有重要影响。

不同的光源（如日光、荧光灯等）和环境（如室内、室外）可能引起不同程度的色差。

因此，在评估和控制色差时，必须考虑到光源和环境的因素。

关于面料色差的分析1.面料色差分类2.面料色差原因1.“三分缝制，七分面料”，服装的色差问题主要是由于面料的色差而产生的，如果面料的色差问题较少，生产出来的服装色差问题也就少，可以说，色差问题是我国当前服装业面临的主要问题。

为了合理利用面料，节约资金、降低成本，不耽误服装生产进度，面料色差问题可以利用现代智能化测配色系统等功能设备，在服装生产过程中被克服或者降低其色差严重程度。

面料色差分类常见面料色差分类1.左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差；2.一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整；3.正反面色差；4.匹与匹色差；5.件与件色差；6.不合色样（包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差）。

常见服装的色差分类1.部位与部位之间的色差；2.同一部位上下、左右之间的色差；3.一套服装内件与件之间的色差；4.一批中箱与箱色差，件与件色差。

2.面料色差原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。

色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

1、染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。

造成这种现象的主要原因为：1.织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

2.吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。

轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

3.预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

2、染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。

色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。

因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。

1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。

（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。

（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。

（4）原料回潮问题引起的色差。

回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。

这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。

（5）排盘不匀产生的色差。

在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。

防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。

（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。

防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。

（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。

可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。

（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。

（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。

2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。

如排盘时整盘排错；或有几包排错。

可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。

浅谈色差原因与解决针对我们公司出现越来越频繁、严重的色差现象，我在网上搜索、整理了一些资料，顺带加上个人见解，希望我们可以减小误差，提高我们的印刷品质量的质量，减少给公司造成的不良影响。

我从人、机、法三个方面总结一下。

一、人的原因造成色差1）原因人在印刷过程中占很大的比重，一下几方面会造成色差1.品质意识不端正、严谨，以为差不多了，就是可以的，没有对自己严格要求。

这种现象很严重，认为巨门的印刷品要求不高，则我们对自己的要求也放低，造成巨门很多单子都有色差，这次在“1205066A5B5新巨门横线活页内纸首页合版”中首页出现那么大的白点现象，“A5新巨门横线活页内纸隔页片”出现严重的色差，如果出现在其他客户的印件上，我想我们不仅仅是损失的这个单子的扣款，有可能是这个客户，更严重的是损失的我们的商誉。

2.人员工作责任心态不够3.现场操作执行力不到位。

4.操作人员的专业技能欠缺。

这个方面我们也有一定的欠缺2）改善方法1、在印刷调色时，颜色一定要稳定后才可以批量正式生产。

2、由生产经理对所有生产人员进行宣导并要求每个人都要有“一个产品、一份责任”的责任心，提到人员的工作责任心。

3、要求印刷机长对机台人员现场操作的流程的有效性和执行力进行跟进，对发现有违反作业流程的行为要立即指正。

4、定期对操作人员进行培训岗位技术或委外对印刷人员的专业知识进行培训，提高印刷操作人员的专业技术水平。

二机器的原因造成色差1）原因1.机器的日常保养维护不到位。

我们公司每周对机器都会定时保养维护2.机器本身出现故障。

3.操作人员对机器水墨平衡的掌控不准确。

4.PS版曝光时曝光机抽气不好有气泡现象，导致PS曝光后效果不一致。

2）改善方法1.每天在开机生产前先对机器进行日保养或周、月保养。

2.在机器出现故障后要立即暂停生产，待专业维修人员将机器维修好后再生产，不允许机器“带病运行”生产。

3.操作人员应该通过寻求各种途径对机器的水墨平衡掌握好规律，将印刷颜色尽快稳定，减少色差的不良发生。

浅析胶印印刷品色差产生原因分析与控制方法经过分析，大部分包装印刷品还是采用胶印的方式进行，利用这种方式，能具有丰富的色彩、质感比较强烈，图案层次性比较好，更能符合实际的需求。

所以，在现代胶印机设备情况下，能够实现多色一次成型具有较高效率。

但是，相比于其他印刷方式来说，这种胶印的印刷品往往具有色差比较大的问题。

为了进一步从工艺的角度考虑上述问题，分析其色差产生的原因，主要涉及到人员、机器、方法等方面的内容。

这里结合自身的工作经验进行分析如下：1人员第一，在进行墨色换的过程中，没有彻底清洗，其中残墨存留在磨辊、墨斗中，如果为深色墨换成浅色墨的过程中，这种影响更为明显，则具有更大的色相偏差；同时，如果存在时间比较长的深色墨印情况，则应该清洗相关的水斗、水辊等[1]。

比如，某六色胶印机的第二组具有长时间的蓝条印刷情况，在进行黄色条的过程中，则要进行多次的洗车处理，否则则会造成黄墨越来越黑的情况。

第二，在进行墨色的调配比例中存在一定问题，存在着各个批色间的差异。

比如，由于不重视这方面的内容，容易造成机盒墨色和封样的不一致问题。

所以，在进行专用墨的调配过程中，一定要从细节入手，重视相应的精确化称量工作，否则则会造成色相改变，出现色差问题。

第三，如果校墨色时间比较短，这样还没有实现均匀化的墨色情况，这往往是会形成局部色差的重要原因。

第四，对于不均匀的墨色来说，特别是存在局部色差情况，人为出现手动拍墨以及没有合理化进行收紧磨牙等问题，在这样不断加剧的过程中，存在着不稳定的情况，有效方式则是多走坏片，实现墨的均匀。

第五，考虑脏点、毛绒、墨皮等方面的影响，会实现停机频繁的问题出现，也会造成同批色差的影响，在这样影响下，肯定会使得水墨平衡受到影响。

所以，刚开机的过程中，应该实现坏片的多加的要求，能实现跑匀墨色，保证墨色一致性要求。

第六，如果存在着比较长的印刷时间的影响，也会造成水墨失去平衡，出现油墨乳化问题，造成颜色的暗淡，所以，切记盲目增加墨量，而应该保证能及时洗车，进行重新上墨处理。

面料头尾色差产生的原因及解决方法一、引起头尾色差的因素(1)染料直接性由于染料对纤维素纤维有一定的直接性,所以浸轧时被挤压出的染液,其浓度必定低于初始染液染料浓度,直接性愈高,浓度降低愈多;染液反复浸轧的次数愈多,浓度降低也愈多。

这样,轧槽中染液浓度将不断降低,低于贮存槽中新配制染液的浓度,而且只有运行一定时间后,轧槽中的染液浓度才趋于恒定。

轧槽中染液浓度的变化,将造成染色织物颜色前深后浅,产生头尾色差。

头尾色差的程度主要取决于染料的直接性,直接性愈高,色差愈严重。

也有相反的情况,即轧槽染液浓度不断增浓,特别是当染料溶解不充分或大量聚集时,它们被纤维的吸附能力会低于水。

这时,染槽中的染料浓度不是降低,而是增加,此时头尾色差是先浅后深。

但在大多数情况下,头尾色差是先深后浅。

(2)其它因素除了纤维对染料的吸附性(即染料的直接性)外,影响头尾色差的因素还包括纤维的性质、染液温度、染液中的其它组成(例如电解质浓度)以及设备等。

事实上,浸轧槽中含有的染料在商品化时,一般都加入电解质等添加剂;如果采用一相法轧染,则轧槽中还含有碱剂;为了减少烘干时染料发生泳移,还将加入防泳移剂。

所以,染色一段时间以后,染槽中其它物质的浓度也会变化,并会因此影响染料的直接性,以及浓度达到平衡的时间,从而影响上染率和固色率,或产生头尾色差。

但是,对这些物质在染槽中的浓度变化和平衡问题研究很少,因此值得重视。

例如染料中的中性电解质,它们对纤维素纤维的直接性小,随着轧染运行时间增加,轧槽中的电解质浓度会逐渐提高,降低染料的溶解性,增加染料聚集,当然也会增强促染作用。

至于防泳移剂,它们多半是高分子化合物,当染槽中的浓度增高,特别是与金属离子形成胶凝物后,会产生色点,并粘结轧辊和导辊,使染色困难或产生色差。

另外,染槽中会有部分染料发生水解,特别是一相法染色时,碱剂和染料同浴,水解染料相对较多,也易产生先深后浅的头尾色差。

所以,轧染引起头尾色差原因有多方面的,最主要的还是由染料本身直接性引起的染液浓度变化。