渗碳层有效层标准修订事项说明2013.3.23

重载齿轮渗碳质量检验标准重载齿轮渗碳质量检验标准主要关注渗碳工序后的齿轮质量，以确保其满足重载应用的要求。

以下是对该标准的详细介绍：1.渗碳层深度和有效硬化层深度：这两个指标是衡量渗碳质量的重要技术参数。

渗碳层深度指的是从齿轮表面到渗碳层与未渗碳部分交界处的距离，而有效硬化层深度则是指从齿轮表面到硬化层与心部交界处的距离。

这两个指标都需要通过金相检测等方法进行准确测量，以确保齿轮的耐磨性和承载能力。

2.表面碳含量和组织：渗碳过程中需要控制齿轮表面的碳含量，以获得理想的组织结构和性能。

表面碳含量过高或过低都会导致齿轮性能下降，因此需要通过化学分析等方法进行准确控制。

同时，组织中的碳化物形态、分布以及残留奥氏体的含量等也需要符合标准要求，以确保齿轮的强度和韧性。

3.表层硬度梯度：渗碳后齿轮的表层硬度梯度应平缓且连续，避免出现硬度突变的情况。

这可以通过硬度测试等方法进行检测，以确保齿轮在使用过程中能够承受较大的载荷和冲击。

4.变形量：渗碳过程中由于热胀冷缩等因素，齿轮可能会产生一定的变形。

因此，需要对变形量进行控制，以确保齿轮的精度和装配性能。

变形量可以通过测量齿轮的尺寸和形状等参数进行评估。

5.内部缺陷：渗碳过程中可能会产生一些内部缺陷，如裂纹、气孔等。

这些缺陷会严重影响齿轮的性能和使用寿命，因此需要通过无损检测等方法进行排查和剔除。

总之，重载齿轮渗碳质量检验标准涵盖了多个方面的指标和要求，旨在确保渗碳后的齿轮具有优异的耐磨性、承载能力、强度和韧性等性能，以满足重载应用的需求。

在实际应用中，需要根据具体的产品要求和工艺条件制定相应的检验标准，并严格执行以确保产品质量。

渗碳钢国标渗碳钢是一种通过在钢材表面加入碳元素来改善其性能的工艺。

渗碳钢国标是指在中国制定的渗碳钢相关标准，旨在规范渗碳钢的生产、应用和质量控制。

下面将对渗碳钢国标的相关内容进行详细介绍。

一、渗碳钢国标的意义渗碳钢具有较高的硬度和耐磨性，广泛应用于机械制造、汽车零部件、工具及刀具等领域。

渗碳钢国标的制定可以确保渗碳钢产品的质量和性能符合国家标准，保障用户的使用安全和产品可靠性。

同时，渗碳钢国标还促进了渗碳钢产业的发展，提高了我国渗碳钢产品的竞争力。

二、渗碳钢国标的分类根据不同的应用领域和技术要求，渗碳钢国标可以分为多个类别，如汽车用渗碳钢、机械用渗碳钢、工具用渗碳钢等。

每个类别都有相应的标准，规定了渗碳钢的化学成分、机械性能、热处理要求等内容。

三、渗碳钢国标的主要内容1. 化学成分要求：渗碳钢国标对钢材中主要元素的含量进行了限制，以保证其性能满足要求。

例如，碳元素的含量应在一定范围内，以保证渗碳层的形成和硬度的提高。

2. 机械性能要求：渗碳钢国标规定了渗碳钢的力学性能指标，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等。

这些指标可以反映渗碳钢的强度和塑性，对于保证渗碳钢的使用性能至关重要。

3. 热处理要求：渗碳钢国标对渗碳钢的热处理工艺进行了规定，包括温度、时间和冷却方式等。

热处理可以改变渗碳钢的组织结构和性能，使其达到设计要求。

4. 检测和检验：渗碳钢国标对渗碳钢产品的检测和检验方法进行了规定，包括化学成分分析、力学性能测试、渗碳层测定等。

这些测试和检验可以确保渗碳钢产品的质量和性能符合标准要求。

5. 标志和包装：渗碳钢国标对渗碳钢产品的标志和包装进行了规定，以便用户正确识别和使用渗碳钢产品。

四、渗碳钢国标的应用渗碳钢国标适用于各种渗碳钢产品的生产和应用，包括汽车传动零部件、发动机零部件、齿轮、轴承、刀具等。

遵循渗碳钢国标可以确保产品质量稳定，满足用户的需求。

五、渗碳钢国标的影响渗碳钢国标的出台对渗碳钢行业的发展起到了积极的推动作用。

如何正确测量渗碳层深度？
渗碳层深度是衡量零件表面硬度的一个重要指标，也是评定零件耐磨性能的关键因素之一。

因此，正确测量渗碳层深度对于维护零件的使用寿命具有至关重要的意义。

以下是测量渗碳层深度的国家标准和操作步骤：
国家标准：
根据GB 12969.2-1991的规定，测量渗碳层深度时有如下要求：
1.使用洁净的微观硬度计规。

2.渗碳层的表面上应保留一定长度的未渗碳金属基体，以检验硬度计规的出厂标定误差。

3.每个被测件的渗碳层中心线上应取不少于3个测量点，且取点位置应恰当。

操作步骤：
1.在被测零件的渗碳面上挑选3个不同位置，用砂纸打磨出粗糙度小于Ra 3.2微米的光洁表面。

2.用铅笔在渗碳层上做出相应的标记，以便后续精确定位。

3.使用微观硬度计规，在被测点上施压，测量得到数值后计算渗碳层深度。

4.将测得的数据按照给定公式进行校正。

5.将测得的渗碳层深度和误差数据记录下来。

总结：
正确测量渗碳层深度不仅是国家标准的要求，更是保证零件使用寿命和机械性能的重要环节。

对于经常进行渗碳加工的产业，严谨遵守测量规程并对仪器设备进行定期检验、校准等保养，是维持制造质量标准的关键。

渗碳处理国标全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：渗碳处理是一种常用的表面处理工艺，通过在金属表面加热处理时在表面形成碳化层，从而提高金属的硬度、耐磨性和耐蚀性。

渗碳处理可以应用于各种金属材料，如钢铁、铜、铝等，广泛应用于机械制造、汽车工业、船舶制造等领域。

渗碳处理国标是对渗碳处理技术的规范和标准，旨在保证产品质量，提高生产效率，确保人身安全和环境保护。

国家标准化管理委员会制定了一系列关于渗碳处理的国家标准，以指导企业和个人在渗碳处理过程中的技术要求和操作规程。

国家标准对渗碳处理的工艺参数做出了明确规定，包括渗碳温度、渗碳时间、碳化剂种类、工艺气氛和表面处理后的工艺。

这些参数的严格控制可以确保渗碳层的厚度均匀、结构致密，提高金属材料的性能和使用寿命。

国家标准要求对渗碳处理设备和设施进行定期检测和维护，以确保设备的正常运行和产品质量的稳定。

对于渗碳处理工艺中使用的碳化剂和助熔剂，也有相应的质量要求，必须符合国家标准的规定。

国家标准还对渗碳处理中的安全生产和环保要求做出了规定。

在渗碳处理过程中，需要对工作人员进行安全培训，提高其安全意识和操作技能，减少事故发生的可能性。

对渗碳处理过程中产生的废气、废水和废渣要进行有效处理，确保不对环境造成污染。

渗碳处理国标的制定和执行，可以提高渗碳处理技术的规范化和标准化水平，促进行业的健康发展，保障产品质量和人身安全，实现节能减排和可持续发展。

企业和个人在进行渗碳处理过程中，应严格遵守国家标准的要求，确保生产操作的合法性和规范性，为行业的发展做出积极贡献。

【2000字】第二篇示例：渗碳处理是一种提高金属表面硬度和耐磨性的热处理工艺，主要应用于各种金属制品的表面加工。

为了规范和统一渗碳处理的技术要求及工艺流程，中国自主制定了《渗碳处理国家标准》（GB/T 18932-2003），以下将对该标准进行详细介绍。

渗碳处理国家标准的适用范围包括了碳化处理、渗氮处理和碳氮共渗处理三种方法的金属工件。

渗碳件质量检查零件渗碳前的检验：1．根据GB699-88《优质碳素钢技术条件》和GB3077-88《合金结构钢技术条件》等标准，对零件材质进行分析，发现异常，及时处理并报告2．零件表面不得有刀迹，尖锐角、氧化、生锈等，表面粗糙度应低于Ra3.2μm3．零件内部应无偏析、疏松等缺陷，原材料带状组织应≤2~3级，魏氏组织≤1级，晶粒度≥5级渗碳层总深度检验：1．渗碳层总深度≤0.3mm的渗碳件，按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》的具体规定进行检验，常用显微组织测量法和显微硬度测量法1）显微组织测量法是零件热处理后导致零件表层和心部显微组织的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度2）显微硬度测量法是零件经热处理后导致零件表面至心部“维氏显微硬度”的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度2．日常生产渗碳层总深度一般用金相法检验，试样应是退火的平衡状态。

碳素钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+1/2过渡层之间的垂直距离；合金钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+全部过渡层（过共析层+共析层应为总渗碳层深的60%~70%）之间的垂直距离3．渗碳工艺过程中间检验以试样为主，常用断口目测法和磨片蚀显法断口目测法是将渗碳中间试样出炉后淬火打断观察断口，渗碳层为银白色瓷状，未渗碳部分为暗灰色纤维状，交界处的碳质量分数约为0.4%，此处至表面的垂直距离即定为渗碳层下限深度磨片蚀显法是将渗碳中间试样（淬火或正火状态均可）断面磨平用体积分数为4%的硝酸酒精溶液浸蚀几秒钟后，出现黑圈，黑圈厚度即为粗略的渗碳层下限深度4．同一批零件，渗碳层深度的波动，必须在图样规定的范围内同一零件渗碳层深度的波动范围是图样规定波动范围的1/2碳深度梯度检验：1．日常生产检验，可以用碳浓度（质量分数的）梯度和硬度的梯度检验互补，但质量仲裁应以硬度梯度（至心部硬度降）为准2.常用剥层法，剥层检验交界处的碳的质量分数为0.4%，剥层在表面0.1mm内，碳浓度（质量分数）应达到图样要求，一般以0.8%~1.0%为合格，碳深度梯度过渡过应平缓，不得出现陡坡，浅层渗碳允许表面碳的质量分数低于0.8% 渗碳层淬火前的组织检验：1．渗碳层淬火前的组织应是珠光体+碳化物+少量铁素体2．渗碳层中有大块或网状碳化物，应建议两次淬火或一次正火，一次淬火，一般碳化物级别小于6级3．渗碳后，心部出现3级以上带状组织或晶粒度小于5级时，应正火后，重新检验合格方可淬火4．渗碳层中出现网状碳化物与游离铁素体不合格时应正火消除渗碳件淬、回火后的硬度检验：1．渗碳件表面硬度检验时，应去除氧化皮，脱碳层、增碳层，应以洛氏和维氏硬度计检验为准2．硬度应符合图样或技术文件规定，一般碳钢（10、20钢）硬度在50~55HRC 或58~63HRC，合金钢硬度在58~63HRC3．硬度终检以实物为准，但允许用随炉不同位置两个以上的试样代替实物检验。

浅谈齿轮渗碳淬火有效硬化层及硬度梯度随着机械工业的发展，对齿轮的质量要求日益提高，而齿轮的强度寿命和制造精度与热处理质量有很大关系。

为了检验齿轮材料热处理质量，在1987年以前，我国的齿轮渗碳淬火内在质量检验标准多为终态金相检验标准。

由于检测仪器的精度、分辨率等因素以及检验人员的经验参差不齐，造成检验结果有很大差异和争议。

为了解决金相法内在检验存在的弊端，机械部在1987年借鉴了DIN.ISO等标准中有关内容，修订了我国现行齿轮渗碳淬火内在质量检验标准。

此检验标准中，其金相组织检验标准基本与原标准相似，主要是对渗碳层深度及碳浓度梯度的测定作了较大的修改。

下面就渗碳层深度和碳浓度梯度分别采用金相法与硬度法测定进行简述。

一、渗碳层深度的检测1.1、金相法1.1.1、取本体或与零件材料成分相同，预先热处理状态基本相似的圆试样或齿形试样进行检测。

1.1.2、送检试样热处理状态为平衡状态，即退火状态。

1.1.3、低碳钢渗层深度为：过共析层+共析层+1/2亚共析层。

1.1.4、低碳合金钢渗层深度为：过共析层+共析层+亚共析层。

1.2、硬度法1.2.1、取样方法同金相法取样方法一致。

1.2.2、送检试样状态为淬火+回火状态。

1.2.3、渗碳深度用有效硬化层来表示，其极限硬度根据不同要求进行选择。

1.2.4、有效硬化层深度（DCp）：从试样表面测至极限硬度（如HV550）之间垂直距离。

1.3、两种关于渗碳深度检测的方法存在着一定的对应关系，下面用图形来描述。

从图中可看出：DCp（芯部）>DCp(HV500)>DCp(HV550)DCp(HV550)对应渗碳层中碳含量约为0.35~0.38%,此界限处即为金相法中1/2亚共析层处。

DCp(HV500)对应渗碳层中碳含量约为0.31~0.33%，此界限处为金相法中1/2亚共析层处。

DCp（芯部）对应渗碳层中碳含量为基体碳含量，一般为0.17~0.23%，此界限处为金相法中基体组织。

航空轴承钢渗碳层深度标准英文回答：The bearing steel used in aviation is a high-strength alloy steel. In order to improve its wear resistance and fatigue resistance, the surface of the bearing steel is often subjected to carburizing treatment. Carburizing is a heat treatment process in which the surface of the steel is heated to a high temperature in a carbon-rich atmosphere, so that the carbon atoms in the atmosphere penetrate into the surface of the steel, forming a high-carbon layer on the surface of the steel. The depth of the carburizing layer is an important parameter that affects the性能of the bearing steel.The depth of the carburizing layer is generally expressed in millimeters, and the standard value varies depending on the specific type of bearing steel and its application. For example, the carburizing layer depth of 100Cr6 bearing steel is generally 0.8-1.2mm, while thecarburizing layer depth of GCr15 bearing steel is generally 1.0-1.5mm.The depth of the carburizing layer can be controlled by adjusting the carburizing temperature, carburizing time and carburizing atmosphere. The higher the carburizing temperature, the longer the carburizing time, and the higher the carbon content in the carburizing atmosphere, the deeper the carburizing layer.In addition to the standard value, the depth of the carburizing layer can also be determined by the actual use requirements. For example, for bearings that are subjected to high loads and high speeds, a deeper carburizing layeris required to improve their wear resistance and fatigue resistance.中文回答：航空轴承钢渗碳层深度标准。

炉管渗碳检测标准
炉管渗碳检测是指检测炉管在生产过程中是否存在碳元素的渗透现象，其标准可以根据具体的行业标准、国家标准或企业标准来制定和执行。

以下是一般情况下炉管渗碳检测的一些常见标准和流程：检测方法：炉管渗碳检测通常采用金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等检测设备进行分析和检测。

检测参数：炉管渗碳检测的主要参数包括渗碳层厚度、渗碳层深度、渗碳层均匀性、碳化层的结构和组织等。

标准规定：炉管渗碳检测的标准规定应包括检测方法、检测设备、样品采集、检测参数、结果评定标准等内容。

检测频率：炉管渗碳检测的频率通常根据生产工艺、设备状况和产品质量要求而定，可以是定期检测或按需检测。

检测记录和报告：对于每次炉管渗碳检测，应及时记录检测数据和结果，并制作检测报告，包括检测样品信息、检测方法、检测结果和评定结论等内容。

结果评定：根据检测结果和标准规定的评定标准，对炉管的渗碳情况进行评定，确定是否符合要求或需要采取相应的措施和调整。

质量控制：对于炉管渗碳检测过程中出现的异常情况，需要及时进行质量控制和问题处理，确保产品质量和生产安全。

总的来说，炉管渗碳检测标准应该是基于科学分析和实践经验的结合，保证炉管生产过程中的质量稳定性和安全性。

具体的标准内容和执行流程需要根据生产工艺、设备技术和产品要求来确定，并严格执行和监督。

1。

渗碳钢的渗碳淬火指定标准HES A 3014-99A（版本号：1）1 范围本标准指定了渗碳钢（*1）零件的渗碳淬火的热处理标准。

注（*1）：渗碳钢是指表1所示的钢种。

注（*2）S20C钢、SCr钢及SCM钢请查阅HES C 006。

注（*3）SPCC钢请查阅JIS G 3141。

注（*4）SPHC钢请查阅JIS G 3131。

备注：使用表1以外的钢种时，必须与材料热处理部门协商。

2 渗碳层深度的指定标准渗碳层深度的指定标准见附表1。

渗碳层深度是指成品零件的有效硬化层深度（*5）。

但对碳素钢，渗碳层深度不是指有效硬化层深度，而是指用显微镜方法等判定的总硬化层深度（*6）。

注（*5）有效硬化层深度，是指从硬化层的表面到硬度为HV513处的距离。

注（*6）总硬化层深度，是指从硬化层的表面到已无法用化学或物理性质的差异将硬化层中心部与其它部分加以区分处的距离。

3 渗碳部位的标准表面硬度渗碳部位的标准表面硬度见附表1。

4防渗碳部位的允许渗碳层深度当图面上没有指示防渗碳部位的允许渗碳层深度时，请按附表1。

备注1）当要求允许渗碳层深度的值小于附表1的规定值时，须在HES A 3013规定的热处理指定项目表的备注栏中填出所要求的深度。

例：防渗碳部位允许渗碳层深度应0.3以下。

备注2）当要求完全防渗碳时，应在热处理指定项目表的备注栏中填写此项要求。

例：螺纹部应完全防渗碳。

5 内部硬度的指定标准5.1 渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度。

渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度应在参考图面指示的基础上确定，且应符合附表2。

5.2 渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的重要零件的内部硬度。

渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的零件的内部硬度，不论何种材料都应为HRC25～40（或HRC25~38），此种情况，内部硬度不应是参考指示（*7）。

注（*7）齿轮及强度有要求的其它零件，其强度特别是冲击强度对内部硬度影响很大。

如超过了HRC40会导致低冲击值。

炉管渗碳检测标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炉管渗碳检测是指对炉管渗碳层进行检测和分析的过程。

炉管渗碳层是淬火钢中最重要的部分之一，它的质量直接影响着钢材的性能和使用寿命。

炉管渗碳检测标准的制定和执行对于保障钢材质量和生产安全至关重要。

一、炉管渗碳检测标准的背景和意义炉管渗碳是一种对金属表面进行渗碳处理的方法，可以提高钢材的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。

而炉管渗碳检测则是检测渗碳层的厚度和均匀性，以确保渗碳工艺的有效性和稳定性。

只有通过科学的检测方法和严格的标准，才能保证渗碳层的质量符合要求，从而提高钢材的使用性能和市场竞争力。

1. 渗碳层的厚度和均匀性检测：通过金相显微镜、扫描电子显微镜等设备对渗碳层的厚度和均匀性进行检测，确保渗碳层达到设计要求并且均匀分布。

2. 渗碳层的成分分析：通过化学分析仪器对渗碳层的组分进行分析，检测渗碳层中碳的含量和元素的分布情况，以确定渗碳工艺的控制和优化方向。

3. 渗碳层的硬度检测：采用洛氏硬度计、维氏硬度计等设备对渗碳层的硬度进行检测，以评估渗碳层的强度和耐磨性能。

4. 渗碳层的耐腐蚀性检测：通过盐雾试验、腐蚀试验等方法对渗碳层的耐腐蚀性能进行检测，以确保渗碳层在恶劣环境下的稳定性。

5. 渗碳层的表面质量检测：通过目视检查、显微镜检测等方法对渗碳层的表面质量进行评估，确保渗碳层的表面光洁度和平整度符合要求。

1. 制定专门的检测标准和流程，明确检测方法、仪器设备、操作规范和结果判定标准，确保检测过程科学准确。

2. 建立完善的检测机构和人员培训体系，确保检测人员具备专业技能和操作经验，提高检测结果的准确性和可靠性。

3. 加强对炉管渗碳检测过程的监督和管理，建立质量跟踪系统和质量档案，追踪检测结果和问题整改情况，及时发现和解决质量异常事件。

4. 加强与钢铁生产企业和科研机构的合作，共同研究和开发炉管渗碳检测技术，提高检测方法和标准的科学性和实用性。

四、总结与展望炉管渗碳检测是保障钢材质量和生产安全的重要环节，制定和执行炉管渗碳检测标准是提高炉管渗碳工艺水平和钢材竞争力的重要手段。

化学处理件检测一、适用范围本规定适用于本司目前生产的可控气氛渗碳件与碳氮共渗件的检测。

二、检测规范1．制样①按《产品检测通则》规定抽取样板，检测渗层深度的样板应在淬火后抽样，检测其它指标的样板可在回火后抽样。

②按图纸标注的检测位置切割检测截面，切取下来的样板尺寸，长、宽或直径应小于20mm，高度也应小于20mm。

③切割时装夹要稳定，光轴可直接压平在钳口底面夹紧，台阶轴在被切割一端应垫平压实夹紧，不得悬空，如不便于装夹的产品可外送线切割加工。

④切割时，在未打开电源开关前，应将切割片放下至零件上，调节冷却水管直接喷在切口位置，然后提起切割机手柄，打开电源开关，缓缓落下切割机手柄，轻轻加力，勿使进刀量过大，在零件将被切断时，应轻提手柄，避免样品毛刺过大。

切下后，先关闭电源开关，再关闭冷却水，松开夹紧螺丝，用镊子将样品取出。

⑤样板切下后应检查被切表面，如发现变色或切口偏斜，均视为不合格样品，应重新切样。

⑥将切下的待检样板，去除毛刺，将被检测面向下放在镶嵌机上，加注电木粉，加热到140℃，保温2-3分钟取出后即为试样毛坯，镶嵌机的使用按《镶嵌机使用说明》操作。

⑦对于尺寸较大，便于直接磨削的样板也可以不镶嵌。

2．磨样①检测表面硬度时，在预磨机上用600#砂纸加水磨制，达到表面光亮，可微见磨痕，但原机加工痕迹应通过磨削去除。

②检测渗碳层或金相组织时，先在预磨机上用600~800#砂纸加水磨制，磨削时，应及时观察表面的变化，当磨痕趋于同一方向时，将试样旋转90。

再磨，反复2-3次，直到被磨表面光亮、平整，可微见磨痕为止，然后将试样放在1500~2000#砂纸上加水磨制，方法同600#砂纸磨削相同，直至被磨表面基本达到镜面为止，再将达到镜面的试样拿到抛光机上抛光至完全看不到磨痕的光亮镜面为止。

3．腐蚀①对于仅检测硬度的试样，不需要腐蚀，可直接检查。

②对于检测渗层或金相组织的试样，按下面步骤进行腐蚀。

A．用棉签和肥皂将表面洗干净。

关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明一、有关渗碳齿轮金相检验标准1.意大利菲亚特公司标准：经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和组织特征检验方法（Q.NL/0025）A.表面硬度HRC58~60 心部硬度HRC33.5~43.5 （检测部位齿根圆）B.层深有效硬化层深（硬度法），测至525HV5处。

齿根有效硬化层深应不小于节圆所示深度的70%。

C.表面非马氏体层深≤0.01mm。

D.金相组织检测6项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体、氧化层、贝氏体、显微裂纹。

2 . 汽车行业渗碳齿轮检验标准：1）汽车渗碳齿轮金相标准BR5-74 （参照50-60年代前苏联标准）A.硬度按产品图心部硬度检测部位2/3齿高处B. 层深渗碳层深法（金相法）C. 表面非马氏体层深无规定。

D.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。

2）汽车渗碳齿轮金相检验ZB T04 001-88A.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆B.层深有效硬化层深法测至515HV5或550HV1处。

C. 表面非马氏体层深≤0.02mm。

D. 金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、马氏体。

3）汽车渗碳齿轮金相检验QC/T262-1999A.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆B.层深有效硬化层深法测至515HV5或550HV1处。

C.表面非马氏体层深按“齿轮材料及热处理质量检验的一般规定”GB 8539D. 金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、马氏体。

3.重载渗碳齿轮标准：重载齿轮渗碳质量检验JB/T6141.2-1992重载齿轮渗碳金相检验JB/T6141.3-1992A.表面硬度HRC58~62 心部硬度HRC30~46(检测部位齿根圆)B.层深有效硬化层深法测至550HV1（或HRC 52)处。

允许齿根部位的有效硬化层深度比节圆处小15%。

C.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。

4 .拖拉机渗碳齿轮检验标准：1）拖拉机渗碳齿轮金相检验标准:YTQ310.5-90A. 硬度按产品图心部硬度检测部位2/3齿高处B. 层深渗碳层深法（金相法）C. 表面非马氏体层深无规定。

渗碳渗氮、氮碳共渗标准通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。

不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。

这种不锈性和耐蚀性是相对的。

试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。

不锈钢的分类方法很多。

按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。

由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。

奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。

钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。

奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。

奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。

如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。

此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。

此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。

高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。

由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。

铁素体不锈钢在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。

热处理渗碳标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述热处理渗碳是一种在金属表面形成碳化物层的热处理工艺。

该工艺通过加热金属材料到高温，然后将碳源介质接触到金属表面，使碳原子在金属表面扩散并与金属原子结合，形成坚硬的碳化物层。

热处理渗碳在金属加工行业具有广泛的应用和重要性。

首先，它可以显著改善金属的表面硬度和耐磨性能，提高零件的使用寿命。

其次，热处理渗碳还可以增强金属材料的抗腐蚀性能，延长零件的使用寿命。

此外，通过控制温度和渗碳介质的选择，热处理渗碳还能够实现金属材料的强化和改善其机械性能。

热处理渗碳的标准和要点需要根据具体的应用和金属材料来确定。

一般来说，控制渗碳时间、温度和渗碳介质的浓度是关键。

此外，还需要考虑金属材料的成分和微观结构对渗碳效果的影响。

因此，在进行热处理渗碳前，需要进行充分的材料表征和工艺参数的优化设计。

展望未来，热处理渗碳技术将继续发展和应用于各个领域。

随着科学技术的不断进步，新型的渗碳介质和工艺方法将被不断开发和优化，从而提高渗碳效果和生产效率。

此外，随着高新技术的迅速发展，热处理渗碳在航空航天、汽车制造、工程机械等领域的应用也将进一步拓展，为金属材料的性能提升和新产品的开发提供更多可能性。

综上所述，热处理渗碳作为一种重要的热处理工艺，在金属加工行业具有广泛的应用前景和重要性。

为了实现最佳的渗碳效果，我们需要进一步研究和探索渗碳的标准和要点，并不断推动热处理渗碳技术的发展。

1.2 文章结构文章结构部分的内容可以包括以下几点：本文将按照以下结构进行论述。

首先，在引言部分概述热处理渗碳的背景和意义，并对文章的结构进行介绍。

接着，在正文部分，我们将详细讨论热处理渗碳的定义和原理，以及其在工业生产中的应用和重要性。

最后，在结论部分，我们将总结热处理渗碳的标准和要点，并对其未来发展前景进行展望。

这样的文章结构能够使读者清晰地了解整篇文章的内容和逻辑关系。

通过引言部分的概述，读者能够了解热处理渗碳的背景和意义，以及本文的目的和结构。

渗碳渗氮、氮碳共渗标准通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。

不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。

这种不锈性和耐蚀性是相对的。

试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。

不锈钢的分类方法很多。

按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。

由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。

奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。

钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。

奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。

奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。

如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。

此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。

此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。

高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。

由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。

铁素体不锈钢在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。

汽车齿轮渗碳标准中华人民共和国专业标准QC/T 262—1999代替ZB T04 001—88汽车渗碳齿轮金相检验1 主题内容与适用范围1．1 本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织，渗碳层有效层深度的含义及检测方法。

1．2 适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3mm的汽车齿轮。

1．3 用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查。

2 引用标准GB××××钢件渗碳淬硬层有效深度的测定GB××××齿轮材料热处理后质量检查的一般规定3 术语3．1 表面硬度齿宽中部节圆附近表面的硬度。

3．2 心部硬度在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度（见示意图）。

3．3 渗碳淬硬层有效深度从轮齿表面起，在9.81N（1kgf）载荷下测至550HV，也可在49.03N（5kgf）载荷下测至513HV处的垂直距离。

4 试样要求4．1 在制备试样时，不得有因受热而导致组织改变的现象。

4．2 测定渗碳淬硬层有效深度时，被测表面应与硬度机的载物台平行。

5 技术要求5．1 渗碳淬硬层有效深度，由产品图样规定，测试方法按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。

至心部硬度降按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。

5．2 面层含碳量按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。

5．3 碳化物在放大400倍下检查，检查部位以齿顶角及工作面为准，按本标准中碳化物级别图评定。

常啮合齿轮1～5级合格，换档齿轮1～4级合格。

5．4 残余奥氏体及马氏体在放大400倍下检查，检查部位以节圆附近表面及齿根处为准。

按本标准中残余奥氏体马氏体级别图分别评定，1～5级合格。

5．5 表面硬度为HRC～63，心部硬度由产品图样规定。

渗碳层超标轴承返修工艺
陶治安
【期刊名称】《金属热处理》
【年(卷),期】1990()9
【摘要】197726铁路轴承套圈由20CrNi2MoA制成,主要用在货车车厢的轮轴上,要求渗碳层深2.3～2.5mm。

渗碳层深度用硬度法测量,测至硬度HV513(近似HRC50)处。

【总页数】3页(P53-55)
【关键词】轴承;渗碳层;超标;返修;脱碳;复碳
【作者】陶治安
【作者单位】银川市西北轴承厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG162.71
【相关文献】
1.20CrMnTi齿轮件碳化物超标的返修工艺探讨 [J], 李新斌;张茂国
2.改进渗碳工艺解决薄壁轴承渗碳变形的热处理工艺 [J], 孙伟;王云光;张玲;孙小东
3.渗碳钢制轴承套圈渗碳及热处理工艺 [J], 周保鑫;刘秀莲;玄辉
4.轧机轴承渗碳钢的选择和渗碳层的设计 [J], 杨晓蔚
5.履带用渗碳渗透件的返修热处理工艺 [J], 陈丹; 马强; 张诗正
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关于改善渗碳异常层与疲劳强度的最新动向
石井伸幸;彭惠民
【期刊名称】《国外金属热处理》
【年(卷),期】1992(013)001
【摘要】渗碳处理是一种表面硬化方法,应用历史较长,18世纪中叶时,已开始采用固体渗碳法。

但气体渗碳法成为现今渗碳处理法的主流,该方法是美国于1870年开发的,而以正规的工业规模应用则是在1925年。

【总页数】6页(P34-39)
【作者】石井伸幸;彭惠民
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TG156.81
【相关文献】
1.渗碳齿轮有效硬化层深度的确定和齿轮疲劳强度试验方法 [J], 李光瑾;叶俭;祝兵寿;陈德华;哈胜男;祖庆川;王伟;薛耀先
2.不同渗碳层深对齿轮接触疲劳强度的影响 [J], 肖培清
3.关于渗碳异常层和改善疲劳强度的研究动态 [J], 石井伸幸;林川
4.改善离子渗碳层碳浓度分布的方法 [J], 楼芬丽;高文龙;顾文章;宋荔
5.滲碳异常层和关于改善疲劳强度的最近动态 [J], 石井伸幸;吴轮中
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