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食品生产过程中的危害分析与关键控制点食品是人们生活中不可或缺的重要组成部分，而其生产过程中存在各种潜在的危害因素。
为了保障食品的质量与安全，食品生产企业必须进行全面的危害分析，并确定关键控制点来进行有效的控制。
本文将对食品生产过程中常见的危害分析与关键控制点进行详细探讨。
一、危害分析食品生产过程中的危害可以来源于多个环节，包括原料采购、加工、包装、储存等。
常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、物理污染和饮食安全等方面。
以下将针对每一类危害进行分析和探讨。
1. 微生物污染微生物污染是食品生产过程中最常见的一种危害形式。
它包括细菌、病毒、真菌和寄生虫等。
这些微生物可以通过空气、水、原料和人员等途径进入食品生产环境，并在适宜的温度、湿度等条件下繁殖。
若未进行有效的控制，微生物污染将导致食品变质、产生有害物质，严重时还可能引发食源性疾病。
2. 化学物质残留食品生产过程中使用的化学物质包括农药、添加剂、兽药等。
过量或不当使用这些化学物质，可能导致食品中化学物质残留超标，对人体健康造成潜在的危害。
因此，在食品生产过程中需要进行严格的控制与监测，确保化学物质的使用符合相关法规，并保证食品的安全性。
3. 物理污染物理污染是指食品中存在的异物，如金属碎片、塑料颗粒、木屑等。
这些异物可能是由生产设备损坏、环境脏乱等因素引起的。
若未进行及时的检测与控制，物理污染会对食品的质量与安全产生严重影响，甚至危及消费者的生命健康。
4. 饮食安全饮食安全是指食品中存在的过敏原、异物和食源性疾病等问题。
食物过敏可引起消费者过敏反应，表现为皮肤瘙痒、呼吸困难等，甚至可能导致严重的过敏性休克。
此外，食源性疾病是由于摄入了被致病菌污染的食物而引起的疾病，如沙门氏菌、副溶血性弧菌等。
二、关键控制点在危害分析的基础上，食品生产企业需要确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs），并建立相应的控制措施。
关键控制点是指在食品生产过程中，对危害进行控制的重要环节。
危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。
要想做到得心应手，必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害，从而制定食品安全管理措施，实现食品安全。
风险分析，又称危害分析，是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。
它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来，情况的把握，不良后果的预演，及时地采取有效的措施，以避免发生食品安全危害事故，保证食品安全。
目前，风险分析重点分析主要有四个方面：一是营养成分安全性分析，二是药物残留安全性分析，三是化学污染物安全性分析，四是微生物污染安全性分析。
各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。
食品企业要把握风险分析的角度，分析生产流程中的风险，及时采取措施，确保食品安全管理可持续发展。
在食品安全管控中，要想把握住潜在风险，还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。
关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节，旨在确保食品每一步，每一道工序都可以妥善运行，从而达到最终保证食品安全的最终目的。
目前，关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。
具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点，并针对每个控制点设定出严格的限定条件，用以监控食品安全管理的合理性和可持续性，以切实保障食品安全。
由此看来，在食品安全管控中，应该积极建立和完善关键控制点体系。
从某种意义上说，风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱，互相依存，只有在风险分析的基础上，进行审查，制定出可行的改进措施，才能保障食品安全。
危害分析和关键控制点 (HACCP)体系及其应用准则CAC/RCP1-1969，Rev.3（1997）(1999年修订)的附录序言本文第一节列出了由CAC采纳的危害分析和关键控制点(HACCP)体系的准则。
在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准则。
HACCP体系以科学性和系统性为基础，识别特定危害，确定控制措施，确保食品的安全性。
HACCP是一种评估危害和建立控制体系的工具，它着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验。
任何HACCP体系应当具有适应变化的能力，如设备设计、加工方法的改进或技术上的发展。
HACCP可应用于从初级生产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作指导。
在提高食品安全性的同时，实施HACCP体系也能带来其他明显的好处。
此外，HACCP体系的应用有助于管理机构实施检查，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。
HACCP的成功应用，需要管理层和员工的全面承诺和介入。
按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径。
一般来说，应包括农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。
HACCP 的应用与执行质量管理体系，例如ISO9000系列是兼容的，在这些体系内的食品安全管理中，HACCP 的应用是一个可供选择的体系系统。
考虑到HACCP对食品安全的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。
定义控制(动词)(Control):采取一切必要行动，以保证和保持符合HACCP计划所制定的指标。
控制(名词)(Control):遵循正确的方法和达到安全指标时的状态。
控制措施(Control Measure):用以防止或消除食品安全危害，或将其降低到可接受的水平所采取的任何行动和活动。
纠偏行动(Corrective Action):监测结果表明失控时，在关键控制点(HACCP)上所采取的行动。
食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定（2002年3月20日，国家认监委2002年第3号公告发布）第一章总则第一条为了规范食品生产企业危害分析与关键控制点（以下简称HACCP）管理体系的建立、实施、验证以及HACCP的认证工作，提高食品的安全卫生质量，扩大食品出口，根据《中华人民共和国食品卫生法》、《中华人民共和国进出口商品检验法》、《中华人民共和国进出口商品检验法实施条例》和国务院的有关规定，制订本规定。
第二条国家鼓励从事生产、加工出口食品的企业（以下简称企业）建立并实施HACCP管理体系。
列入《出口食品卫生注册需要评审HACCP管理体系的产品目录》（以下简称《目录》）的企业，必须建立和实施HACCP管理体系。
第三条各地出入境检验检疫机构负责所辖区域内企业HACCP管理体系的验证工作，并根据国外食品卫生管理机构的要求，出具HACCP验证证书。
第四条根据国务院的有关规定，国家认证认可监督管理委员会（以下简称国家认监委）负责全国HACCP管理体系认证认可工作的统一管理、监督和综合协调工作,监督管理HACCP管理体系的实施和出入境检验检疫机构的验证工作，负责调整和公布《目录》。
第二章企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求第五条企业应当在符合国家有关食品安全卫生要求的基础上，建立HACCP管理体系。
企业必须建立和实施卫生标准操作程序，达到以下卫生要求：（一）接触食品（包括原料、半成品、成品）或与食品有接触的物品的水和冰应当符合安全、卫生要求；（二）接触食品的器具、手套和内外包装材料等必须清洁、卫生和安全；（三）确保食品免受交叉污染；（四）保证操作人员手的清洗消毒，保持洗手间设施的清洁；（五）防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其它化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害；（六）正确标注、存放和使用各类有毒化学物质；（七）保证与食品接触的员工的身体健康和卫生；（八）清除和预防鼠害、虫害。
第十二章食品卫生和食品卫生标准第一节食品卫生食品卫生是指为确保食品安全性和适用性，在食物链的所有阶段必须采取的一切条件和措施。
即食品在原料生产、加工或制造直至最后消费的各个阶段都必须是安全的、符合卫生的和有益健康的。
食品不能含有营养成分以外的、人为添加的、污染的或天然固有的有毒、有害物质或杂质。
食品中有害因素和污染源主要包括各种性质的食品污染物，不适当的食品添加剂、动植物中的天然毒素和食品加工、贮藏中可能产生的有毒、有害物质。
其中微生物污染是食品污染中最广泛、最普遍的现象，是最为关注的卫生问题。
一、食品的卫生要求食品卫生法规定，食品应当无毒、无害，符合应当有的营养要求，具有相应的色、香、味等感官性状。
二、食品卫生管理1、食品卫生管理体制食品企业的卫生管理从国际范围来看有三种比较流行的卫生管理体系。
（1）全面卫生管理体系(Total sanitation control)内容包括食品企业的选址、厂房建筑、生产流程、生产机械设备、上下水与污染处理、原辅材料、食品添加剂、食品容器、生产经营场所和环境、从业人员健康管理和卫生知识教育、半成品、成品、包装储存、销售等全部环节都有一套完善的卫生监督和管理措施，以及检测方法，从而确保食品卫生质量。
（2）GMP管理体系GMP(good manufacturing practice)为良好操作规范或良好生产工艺。
是由食品生产企业与卫生部门共同制定的，规定了在加工、储藏和食品分配等各个工序中所要求的操作和管理规范。
其主要内容包括食品生产、经营条件的选址、设计、厂房建筑、设备、工艺过程、检测手段、人员组成、个人卫生、管理职责、卫生监督程序、满意程度等一些列生产经营条件，并提出卫生学评价的标准和规范。
（3）危害分析与关键控制点(Hazard analysis critical control point) HACCP的最大特点是充分利用检测手段，对生产流程中的各个环节进行抽样检测和有效分析，预测食品污染的原因，从而提出危害关键控制点及危害等级再根据危害关键控制点提出控制项目、控制标准、检测方法、监控方法以及纠正的措施。
食品加工与安全的危害分析与关键控制点食品加工与安全是一个重要的话题，因为食品安全问题直接关系到人们的健康与生活质量。
为了保障食品加工过程中的安全性，需要进行危害分析与关键控制点的研究与实施。
本文将对食品加工与安全的危害分析与关键控制点进行探讨。
一、危害分析危害分析是对食品加工过程中可能存在的危害进行全面的评估和分析。
通过对原料、加工环节和储存条件等方面的分析，可以确定潜在的危害因素，并为后续的关键控制点的设定提供依据。
1. 原料分析原料是食品加工的基础，对原料进行分析可以确定食品加工中可能存在的危害。
例如，肉类加工中，新鲜的肉类可能携带有细菌和寄生虫卵等食品安全隐患。
2. 加工环节分析加工环节是食品加工过程中的关键环节，各个环节的操作是否得当直接影响食品的安全性。
通过对加工环节的分析，可以确定每个环节可能存在的风险，包括温度控制、杂质混入、交叉污染等。
3. 储存条件分析食品加工后的储存条件对食品品质和安全性具有重要影响。
不恰当的储存条件可能导致细菌滋生、食品变质等问题。
因此，对储存条件进行分析能够发现潜在的食品安全风险。
二、关键控制点关键控制点是在食品加工过程中，必须进行控制以防止潜在风险的环节。
通过确定关键控制点，并采取相应的控制措施，能够最大程度地保障食品的安全性。
1. 温度控制在食品加工过程中，温度是一个重要的影响因素。
适当的温度可以杀灭细菌和寄生虫卵，同时保持食物的营养成分。
因此，在原料的存储、烹饪和储存过程中，温度的控制是一个关键控制点。
2. 卫生控制卫生是食品加工过程中最基本的要求之一。
每个环节都应采取相应的措施，包括操作人员的卫生要求、设备的清洁和消毒、原料的卫生检测等。
只有保证卫生控制的有效实施，才能避免食品受到细菌污染等风险。
3. 检测与监控食品加工过程需要进行的检测与监控也是关键控制点之一。
通过对食品的质量和安全性进行检测，及时发现并控制潜在的风险。
同时，建立有效的监控机制，可以对食品加工过程中的关键环节进行实时监测，确保控制措施的有效性。
