仓库发、退、补料作业流程

补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。

2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。

需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。

本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。

文件编号ZT/B-PM-0261．目的：通过对补料的流程和补料办法作相关规定，从而保证补料相关动作在受控状态下进行，确保补料的合理性和准确性，并落实相关责任。

2．范围：适用于任何生产所需要的物料超过定额之外追加物料之操作。

3．职责3.1生产部负责填写《补料申请单》 ，在《补料申请单》上描述清楚补料原因。

3.2品质部组织技术部和生产相关人员对短缺原因进行初步分析，并会同技术部做出责任初步界定。

3.3 PMC 部负责根据批准后的《补料申请单》安排做单及补发料。

3.4 行政部依据责任界定，追究相关责任人的责任并做出相关处理。

4．作业流程：4.1 补料申请条件：4.1.1.完成生产计划的所需材料损耗超过耗料标准（BOM 表）用量时； 4.1.2.生产过程产品出现异常，材料报废或损耗超标时； 4.1.3.生产完成数量达不到计划数量，需要补料投产时；4.2 生产部统计员通过OA 制作『补料申请单』,并描述清楚补料原因。

4.3 生产主管、生产经理、PMC 经理审核确认『补料申请单』中内容准确无误。

4.4品质部组织技术部和生产部根据事由，查阅相关资料和实地调查，在半个工作日内做出初步原因分析并完成责任界定。

4.5 总经理批准，并给出最终处理意见。

4.6 行政部根据，最终责任界定，按公司《奖罚制度》追究相关责任人责任。

4.7 PMC 部物控根据最终处理意见，制作U8《材料出库单（补料）》及审核车间的U8《材料出库单（补料）》单，并安排仓库补发物料给车间。

5.相关表单5.1《补料申请单》 5.2《材料出库单（补料）》文件编号ZT/B-PM-0265.补料申请流程图。

工料废退料与补料的管理规定1、目的保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围本规定适用于生产过程中的不合格品。

3、职责3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。

3.2本公司所有员工负责本规定的执行。

4、术语和定义4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。

4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。

生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。

4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。

4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.5、工作流程5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：5.1.1生产过程中工废退料流程A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。

B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。

C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。

如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。

D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。

E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。

1 目的1.1 为了规范和明确在领料、补料、退料各环节中各相关部门及人员的职责，使领料、补料、退料工作逐步规范化、程序化。

1.2 减少因不规范领料、补料、退料而造成的损失和浪费。

2 范围本程序适用于所有生产物料的申领、补退。

3 定义生产物料：生产过程中必需，并随产品一起出售的材料。

4 涉及部门4.1 物流部4.2 生产部4.3 质量部4.4 财务部5 一般原则5.1 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、配合及减少物料损失和浪费的原则。

5.2 申领、补退物料各单据由生产部各课领料员或指定人员开具。

5.3 申领、补退物料时要使用程序规定的单据，经办人员在填写单据时要清楚、规范并在单据上签章确认。

5.4 需主管审批领取、补退物料的，经相关主管在单据上核签方为有效。

5.5 在领料、补料、退料各个操作环节中的产生单据要予以编号和保存，每月的领料、补料、退料异常情况要予以统计、分析，对于异常情况由财务部召集相关部门会议，共同商讨整改措施，同时要对上次的整改措施的执行情况和效果进行评估，会议要形成记录并予以保存。

6 程序6.1 物料的申领与发放6.1.1 生产部各课必须有固定的领料员负责领料。

6.1.2 生产部领料员或其它指定人员必须根据日计划和实际的生产进度，提前1个小时开具一式三联的ERP限额《领料单》，包装仓库开具一式两联的普通《领料单》向仓库办理领料，并将单据交仓库员签收，计划内领料由生产部当班班组长或课长指定人员核签。

车间实际生产较计划提前生产或超计划数生产，要将信息提前反馈仓库。

仓库可以根据此信息进行备料或补订物料。

6.1.3 仓库要设定专门的领料区域，仓库员根据签收的《领料单》，将物料在规定的时间内备于领料区域内，以便于生产部领料员快速领料，物料要予以明确标识，具体标识要求见《产品标识与可追溯性管理》。

6.1.4 发料时，仓库员要把《领料单》和《日计划单》进行核对，确认《领料单》无异常后进行发料。

一、目的为了进一步规范和完善仓库备料、领料、发料、补料、退料作业程序，有效的控制物料，降低生产成本，确保生产顺利进行。

二、范围适用于本公司备料、领料、发料、补料、退料作业。

三、职责3.1 仓库：负责物料的接收、清点、入库与账务工作。

3.2 生产部：负责物料物流，生产工作。

3.3 PMC：负责物料的控制以及急料的协调。

四、作业程序4.1、备料4.1.1、生产部于上午9时将前日生产日报表报PMC部4.1.2、PMC根据主计划和库存物料情况制定次日《生产工单》4.1.3、仓管员跟据生产工单当天完成备料并将备好的物料放置在备料区4.2、领料4.2.1生产部正常领料：4.2.1.1、由生产部物料员在备料区与仓管员当面交接清楚。

物料员将物料拖离仓库后，如物料数量有差异，由物料员负责；如发错料、混料、有不良品，由仓管员负责4.2.2生产部非正常领料：生产部在生产中因计划改变或者发现领错料、混料、不良品或短缺料时，应及时由物料员开具手工补领料单，注明补料的原因，手工补领料单需经生产主管、经理、PMC、资材经理签批，方可到仓库领料。

4.3、发料4.3.1、仓管员在接到手工补料单时，应立即发料，以保障生产的顺利进行。

如欠料告知领料员，并及时通知PMC．4.4、退料4.4.1生产过程中有不良产生时，由生产部填写“不良品退料单”给到品质部和工程部判定责任归属，判定不良后由品质部在物料包装上面贴红色标签并在“不良品退料单”签字并注明不良原因，并经相关单位和职权人员签字后将物料和单据转移至仓库，仓管员与物料员核对数量和单据，如单据注明是供应商来料不良，由仓库依据品质注明不良填写“退料单”并通知采购处理，如注明是报废的由仓库把“不良品退库单”白联给制造部，红联交账务员做账，同时将物料入到相应库位。

4.4.2当因不良等原因造成欠料需超领物料时，由PMC填写“重工单”经相关职权人员签核后至仓库领料；须在“重工单”写明超领原因。

4.4.3当生产任务单完成结单时，生产部整理相应未投线物料，经品质和工程判定，良品填写“退料单”，退料必须统一包装整数，外箱标签标识品名、料号、规格和数量，如判定不良品按照4.4.1条款执行4.4.4上述单据必须写明生产工单号、品名、料号、规格、数量，且“退料单”必须有品质部人员签字。

关于物料的相关规定总则物料控管的总流程：仓库→车间→生产→检验→出货入库第一条所有材料全部由仓库发放,领料时凭领料单发料;第二条所有领料单由物控开具,领料单一旦开具,不得涂改、添加、删减等;开具领料单时,物控要严格按照EPR流程进行作业,在开单过程中要填写清楚批次号码、产品名称、材料编号、数量、单位、规格等;开领料单,领料单上的领用数量须用中文大写;仓库开领料单时,应严格按如下规定进行：第三条仓库必须执行“见单发料”的原则,只有在收到领料单之后,仓库方可发料;第四条发料内容须与领料单内容一致,不能出现多发、少发、错发的现象;第五条仓库发料时,应严格按照领料单的材种、级别和数量发料,不允许出现级别混淆的现象;第六条生产部门因生产需要,领料人要先向仓库员说明、按要求填写出库单,库管员必须与领料人或接料车间负责人办理交接手续,当面点交清楚确认物料100%的配全,防止出现差错情况;在确认物资数量、质量、标识等无误后需要双方签字;领料人要坚决做到少一片板材也不领料入车间;否则人力资源部见追究领料人责任;罚款10元/人/次;第七条生产部门对所有从其它车间及仓库流入的物料数量、质量情况进行复核；更保证使用物料的质量、数量与要求相符;在复核无误后签字;如生产后期生产部出现原物料不足的情况人力资源部将追究领料人和接料车间负责人责任;罚款10元/人/次;第八条客户提供原物料数量不够仓库应该及时上报相关的领导,由相关人员进行协调,如仓库对入库数量不核对或核对数量、质量错误并且上报有关人员导致生产终止或间歇性停止而人力资源部将追究管库员相关责任;罚款10元/人/次;第九条管库员有对采买物资入库前的数量和外观质量验收的责任;物资数量验收内容应包含：核对帐单与实物数量是否相符计重物资按标准计量方法复核有无差异、计件物资按件清查有无差异、其它物资按规定计量方法进行数量复核；物资外观质量验收内容应包含：核对帐单与实物是否相符,包装是否完好,附件是否齐全,有无变质、锈蚀、破损等;仓库内事物要与账目相符;如因仓库没有及时上报或多报,少报需采购生产原物料导致生产终止、间歇性停止或原物料浪费;人力资源部将追究管库员相关责任;罚款10元/人/次;第十条管库员或生产部门提出采购计划但采购部没有及时采购或采购数量不够,导致生产停止或间歇性停止人力资源部将追究采购员相关责任;每次每人30----50元罚款;退料、补料和换料第一节退料第一条退料的分类依据退料原因,退料可分为以下几种：A外包退料：外包来料不良造成的退料；B余料类退料：材料在使用过程中产生的正常余料须退与仓库再利用的退料;第二条退料程序1外包退料：退料单位填写退料单部门主管签字→品管经理确认→生管主管确认→生产经理签字→仓库→退外包;2余料退料：退料单位填写退料单注明退料原因、是否人为、责任人等等,由退料部门主管签字品管经理确认→生管主管确认依据退料原因依制度对责任人开具罚款单10元/人/次→仓库→退备料;第二节补料第一条补料的分类依据补料原因,退料可分为以下几种：A外包补料：指外包对我公司提供的材料进行补料；B计划错误类补料：因计划材料过少、领料领少等原因造成的补料；C损失类补料：材料在使用过程中因使用部门原因造成材料报废或缺少时的补料;第二条补料程序1.外包补料：采购申请→品管经理确认按制度填写外包扣款单→生产经理签字外包扣款单存档统一扣款→生产部门→仓库发料或订购;2.计划错误类补料：补料单位申请生产主管签字→品管经理确认→生管主管确认对责任人员予以罚款10元/人/次,罚款单存档月底交人力资源部→仓库发料或订购;3.损失类补料：生产现场申请生产现场主管签字→品管经理确认→生管主管确认对责任人员予以罚款10元/人/次,罚款单存档月底交人力资源部→仓库发料或订购;2.内部补料的罚款规定为：材料报废第一节材料报废原则生产材料因各类原因损坏到不能满足各单位的使用要求,存放这些材料浪费场地资源,我们可以对这些材料进行报废处理;报废的原则为：已经确认材料已遭受到彻底损坏,不能满足各部门的使用要求,存放过久会影响生产工作的顺利开展;第二节材料报废程序材料报废时,须先经生产主管确认材料已确实遭受到彻底损坏,然后对损坏原因进行调查,若调查结果为人为原因,则应对相关责任人进行处罚之后方可进行报废已经补料的不用处罚;报废程序为：A.现场材料报废：相关单位填写申请单生产主管签字依据报废原因开具罚款单→品管经理签字→总经理批准→仓库处理改用或直接当废品处理B.仓库材料报废：仓管填写申请单仓库主管签字→品管经理签字→生管主管签字依据报废原因开具罚款单→总经理批准→仓库处理改用或直接当废品处理以上制度从年月份开始试行,在试行过程中若有需完善的地方,望各部门呈报予人力资源公室修正;以上制度望各部门同事共同遵守;。

原材料仓库管理：领料、补料、退料、计划外采购控制程序1．目的：为规范公司的领料、退料、补料的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。

指导各车间如何进行领料、补料、退料及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。

2．适用范围：适合本公司装配车间、线车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，采购部的计划外采购。

3．程序：3.1正常领料：3.1.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。

3.1.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。

3.1.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。

3.2退料：3.2.1 好料回仓：3.2.1.1 生产线产品全部按生产计划数生产完毕后，若生产线有未使用过的多余物料，应由相应的生产组组长对其进行整理后贴上合格标识，并填写《退料单》（在《退料单》上注明是合格字样），班组长签字、车间主任审核、由IPQC确认合格后退回到仓库。

3.2.1.2 仓库根据《退料单》上的物料名称、规格型号、数量，进行核对后，在《退料单》上签收。

3.2.1.4 若IPQC检验不合格，则按公司《不合格处理程序》的相关规定操作。

3.2.2不良物料退料：3.2.2.1 由于物料本身来料不良或由于生产过程中制造原因造成的不良物料，生产线班组长应每日把产生的不良物料进行整理，分类（必须把物料拆分成原物料的个体状态），做好标识。

3.2.2.2 经整理后的不良物料，按本身来料不良及制造原因造成的不良，分别填写《退料单》，并在《退料单》上注明状态。

班组长签字、车间主任审核、经理审批。

3.2.2.3 领料员把需退的不良物料和经审批的《退料单》交于IPQC确认后退回到仓库，仓库进行核对后签收。

生产补料之退料流程生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个补充，其重要性跟生产领料是一样的。

但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。

补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。

第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。

也叫做超领作业。

而补料作业的难点也在于这个作业。

这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。

一、是可能导致ERP成本的不准确。

超领的材料成本应该如何归集，是在当月生产的成品上平均分摊，还是仍然要计算入对应的生产订单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。

二、是材料用量难以控制。

我们公司一般采用的是正常领料，这样可以通过领料不能超过合理损耗标准领料功能来控制生产订单的领料。

但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。

只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。

所以，事前控制做的不好的话，后面就会引起一系列的问题。

三、是容易引起生产订单的挪料情况的发生。

在实务管理中，有些生产单位比较懒。

看到其他订单也需要用到这种材料，就不开补料单了。

直接从另一个生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。

这表面上看起来也是行的通的。

但是的话，这后续的补料过程就会出现补不到材料超额订购日期拖延、材料的追踪等等就会乱套了。

所以，有时候物控在ERP系统能够取得预计用量标准的效果的话，还是需要生产单位及跟单员在现场实务管理中，能够规范员工的作业，按照公司预先制定的标准作业来行事。

下面，我结合一个的补料流程，及补料过程中需要注意的地方。

第一步：生产补料需求。

上面我也提到过，补料需求的来源有两个方面。

一是来源于上次领料没有领足的，这次继续要补足领料的情况。

这个业务流程一般不会出现大的问题，只有重点跟踪物控了解物料的缺料情况缺料原因及到货日期即可，这里也就不做过多的阐述了。

另外一个来源就是超额的补料了，这是讲述的重点。

1、目的为规范工程及维修保养过程中的领料、补料、退料行为，明确各部门职责，特制定本程序。

2、范围本程序适用于停车设备产品安装调试至交付验收、维保期内及维保期外各过程的领料、补料、退料。

3、职责3.1.《工程安装领料清单》及《工程安装补料清单》由设计所根据工程设计提出，经主管技术副总经理签字后生效，并对领料清单的准确性及及完整性负责；3.2.生产部仓库负责工程所需物资的保管及按领料清单发料，并对所发出物资与清单的一致性负责；3.3.生产部供应科负责工程安装物料的发运，并对运输物料的安全性负责；3.4.安装单位（项目部、外协单位）或客服中心负责根据实际工程情况填写《工程领料、补料、退料联系单》；按规定办理好有关手续后，由指定领料人向生产部仓库领料。

3.5.工程部质安科负责检验零部件，提交检验报告并提出相应处理意见（调换、维修、入库、报废）；3.6.领、补、退件的估价由财务部负责。

3.7.废品处理由财务部负责结算。

3.8.因质量问题退回仓库的外协件、外购件，由生产部仓库负责保管，生产部供应科负责及时维修。

3.9.涉及增减工程费用的，由主管工程的总经理助理和总经理审批后，工程部在工程结算时一起结算。

4、工作程序4．1 工程项目部指定领料人，持《工程安装领料清单》及《工程安装补料清单》向生产部仓库领料，核对领用物资的型号规格、数量以及质量情况。

发现有误，立即向仓库提出。

领出的物料移交给生产部发运。

4．2 产品发运到安装现场后，由运输人员与安装单位办理交接手续。

发现缺损件后，当天通知生产部，安装单位应在三个工作日内填写《工程领料、补料、退料联系单》，书面通知工程部（如因条件所限，应先口头通知，书面通知在工程结束前补上，逾期公司不予受理，相应的损失、责任由安装单位负责），由工程部负责分清责任及原因，按下列程序处理：4．2．1 属仓库发料及领料人失误造成的，由生产部及工程部领导责令其改正。

4．2．2 属运输不当造成的缺损，由工程部提供责任认定书，交生产部供应科确认、处理，所缺损的材料由工程部提出补料申请，经总经办审核后，以生产任务令形式下达生产部生产、发料。

公司仓库管理制度及流程（7篇）公司仓库管理制度及流程篇1一、物资的验收入库仓库管理制度1、物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。

2、对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。

3、库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。

a)未经总经理或部门主管批准的采购。

b)与合同计划或请购单不相符的采购物资。

c)与要求不符合的采购物资。

4、因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填入库单。

二、物资保管仓库管理制度1、物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到二齐、三清、四号定位。

a)二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。

b)三清：材料清、数量清、规格标识清。

c)四号定位：按区、按排、按架、按位定位。

2、库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正3、库存信息及时呈报。

须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。

三、物资的领发仓库管理制度1、库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。

2、库管员根据进货时间必须遵守先进先出的仓库管理制度原则。

3、领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填写请购单，经总经理批准后交采购人员及时采购。

4、任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。

5、以旧换新的物资一律交旧领新;领用的各种工具均要上工具卡，并由领用人和总经理签字。

四、物资退库仓库管理制度1、由于生产计划更改引起领用的物资剩余时，应及时退库并办理退库手续。

2、废品物资退库，库管员根据废品损失报告单进行查验后，入库并做好记录和标识。

生产退料补料报废流程生产过程中退料、补料和报废是常见的操作，有着相应的流程。

下面将详细介绍生产退料补料报废流程。

1.退料流程：1.1生产工序检验合格、符合要求的材料或产品进入下一工序。

1.2当出现需要退料的情况时，操作人员需要填写《退料单》，包括退料数量、退料原因等必要信息，并交由相关部门审核。

1.3审核通过后，操作人员将退料单提交给仓库管理员，并将退料物料交给仓库验收，并根据实际质量情况进行验收操作。

1.4仓库验收人员将退料物料进行质量检查，判断是否可以退回库存。

1.5如果退料物料符合质量要求，仓库管理员将物料入库并进行系统操作，退料流程结束。

1.6如果退料物料不符合质量要求，仓库管理员将退料物料进行报废处理，并记录相关信息。

2.补料流程：2.1在生产过程中，如果发现原材料不足或需要额外补充材料时，操作人员需要填写《补料单》，包括补料数量、补料原因等必要信息，并交由相关部门审核。

2.2审核通过后，操作人员将补料单提交给仓库管理员，并将补料物料交给仓库进行验收，并根据实际质量情况进行验收操作。

2.3仓库验收人员将补料物料进行质量检查，判断是否可以投入使用。

2.4如果补料物料符合质量要求，仓库管理员将物料出库并进行系统操作，补料流程结束。

2.5如果补料物料不符合质量要求，仓库管理员将补料物料进行退回或报废处理，并记录相关信息。

3.报废流程：3.1在生产过程中，如果发现一些材料或产品无法再次使用或不能修复，则需要进行报废处理。

3.2操作人员需要填写《报废单》，包括报废数量、报废原因等必要信息，并交由相关部门审核。

3.3审核通过后，操作人员将报废单提交给仓库管理员，并将需要报废的物料或产品交给仓库进行报废处理，并记录相关信息。

3.4仓库管理员将报废物料或产品进行质量检查，并进行相应的系统操作，将其标记为报废状态，并记录相应的报废信息。

退料、补料和报废流程的控制和管理有助于保证生产过程的质量和效率。

对于退料和补料来说，通过合理的流程能够避免因为材料的质量问题或供应链的紊乱带来的生产延误和浪费；而对于报废，合理的流程能够帮助企业准确记录和分析报废原因，进一步改善生产过程，降低报废率，提高企业的经济效益和竞争力。