片材的不正常现象、产生原因及解决方法

板质量问题的出现原因及调整方法和预防一．白、麻斑产生的主要原因？与哪些环节有关？建议：白.麻斑产生的主要原因与纤维的形态有关。

a 纤维过细b 纤维粗细不均与其有关的环节有：a 木片的质量（尽量确保削片的质量，木片不宜太碎b 纤维的制备与干燥1 根据林片的材质，质量状况合理控制蒸煮时间，如蒸煮时间太长，纤维太细，白、麻斑无法控制；蒸煮时间太短，木片没煮透，磨出的纤维粗细不均，造成板胚交结力不好，易起麻斑。

2 蒸煮时间的控制：蒸煮时间长，纤维发红发黑，且主电机电流偏低而稳，压出的板发黑而且味和；蒸煮时间短，纤维粗细不均。

且了白、扎手，压板后锯边处了白扎手。

3 纤维的含水率的高低都会造成斑点，而且高时还会造成虎皮纹。

c 与压机操作工调整习惯有关，因人而异只能取长补短。

建议白斑处理方法：1 原料配比不当，工艺员要对其调整，原料配比要适当，适合生产要求。

2 纤维粗细不均或太细，工艺员与热磨操作工协调调整。

3 调整蒸煮时间，做到纤维粗细均匀，热磨操作工要定点定时抓料，对其进行观察，根据压后反馈信息及时调整蒸煮时间及纤维形态。

4压机操作工要对压机入口的风量给予相应调整，建议第一根风管风量不要过大，生产调整要多总结相关经验，以便及时准确的相应调整。

二．纤维的粗细对板子的强度的影响？建议：在相同的工艺参数下，如纤维太粗会使成品板的强度、内结合，密度下降而纤维太细会使成品板的密度增加，强度下降。

三．生产中板子放泡(起层)，一般有几种原因？怎样去避免？板子放泡的原因有：1 含水率超过最佳控制范围；2 固化剂施如量过高或流量不稳；3 胶的质量不好，施胶不均；4在各工艺参数无变化下，喷水湿度过量，也会造成放泡。

如何避免：应该严格按照操作规程进行合理控制各项参数。

四板子放泡后的处理方法及预防？1如含水率过高，立即通知热磨降低。

压机采取降速，降各辊压力，降温处理，停止喷水；2 固化剂施加量过高，热磨立即通知压机提前预防，压机降速，降压，停止喷水，降温处理；3 胶的质量不好，施胶不均造成放泡，热磨及工艺员要根据生产情况对其适当的调整，首先要保证热压质量正常后再逐渐按配比要求调整，压机调整同上。

压片时可能发生的问题及解决方法1 高速压片过程常发生问题概述在压片过程中常常会遇到各种各样的小问题，如颗粒松紧、干湿不当、或因空气中湿度过高、或压片机不正常如重头和模圈磨损等原因产生松片、裂片、粘冲、表面斑点等情况。

而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。

下面笔者将从实际经验出发，针对片剂生产中出现的问题，分析其产生的原因，并给出详实的解决办法，希望能给生产人员提供参考。

2 压片时发生问题的原因及解决办法2.1 松片片剂硬度不够，表面有麻孔。

将其置中指与食指间，用拇指轻轻加压即碎裂。

也可用其他方法试验。

产生的原因及相应对策有几点：(1)药物粉碎细度不够，富有纤维性、弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀，可通过将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。

(2)黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不均匀，可通过选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌。

(3)颗粒中的水分影响片剂硬度。

含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在制粒时，不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%～60%），混匀后压片。

(4)药物本身的性质。

如脆性、可塑性、弹性和硬度等亦有决定性的影响；脆性物料受压后，其完整性被破坏变形，体积缩小，但仍保持其完整性；这两种变形是不可追溯的，所成的片剂亦比较坚硬。

弹性物质受压时变形缩小，这种变形是可塑的，解压后因弹性而膨胀，故片剂疏松易裂。

若药物过硬，即少脆性，又少塑性则亦难以压片。

密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇，如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，需重新制粒。

不同药物有不同的可塑性和弹性，压片时需用不同的压力。

(5)颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。

可以增加适量的润滑剂。

(6)有较大块颗粒或碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。

片材、吸塑制品问题及处理办法一、片材起泡(1)加热太快。

可采取以下方法排除：①适当降低加热器温度。

②适当放慢加热速度。

③适当加大片材与加热器的距离，使加热器离片材远一些。

(2)受热不匀。

可采取以下方法排除：①用折流板、分风罩或筛网调节热风的分布，使片材各部分受热均匀。

②检查加热器及遮蔽网有无损坏，并修复损坏部位。

(3)片材潮湿。

可采取以下方法排除：①进行预干燥处理。

如厚度0.5mm的聚碳酸酯片材应在125-130温度下干燥1-2h，3mm厚的片材需干燥6—7h；厚度为3mm的片材应在80-90温度下干燥1-2h，而且干燥后应立即进行热成型。

②进行预热处理。

③将加热方式改为两面加热。

特别是当片材厚度在2mm以上时，必须采取两面加热。

④不要过早拆开片材的防潮包装。

应在热成型前拆封并立即成型。

(4)片材中有气泡。

应调整片材的生产工艺条件，消除气泡。

(5)片材类型或配方不当。

应选用适宜的片材及合理调整配方。

二、片材撕裂(1)模具设计不良，转角处圆弧半径太小。

应增大过渡圆弧的半径。

(2)片材加热温度太高或过低。

当温度太高时，应适当减少加热时间，降低加热温度，均匀和缓慢地加热，采用压缩空气微冷片材；当温度太低时，应适当延长加热时间，提高加热温度，预热片材，均匀加热。

三、片材烧焦(1)加热温度太高。

应适当缩短加热时间，降低加热器的温度，增大加热器与片材的距离或采用遮蔽物隔离，使片材缓慢加热。

(2)加热方式不当。

在成型较厚的片材时，若采用单面加热，两面间的温差较大，当背面达到成型温度时，正面已过热烧焦。

因此，对于厚度大于2mm的片材，必须采取两面加热的方式。

四、片材熔塌(1)片材太热。

可采取以下方法排除：①适当缩短加热时间。

②适当降低加热温度。

(2)原料的熔体流动速率太高。

应在制片时尽量采用熔体流动速率较低的原料或适当提高片材的拉伸比。

(3)热成型面积太大。

应使用筛网和其他遮蔽物使加热均匀，也可对片材分区差别加热，使中部区域不产生过热熔塌。

pet片材挤出出现的问题PET片材是一种常用的塑料材料，广泛应用于瓶装水、食品包装、电子产品等领域。

然而，在PET片材的挤出生产过程中，常常会出现一些问题，影响产品质量和生产效率。

本文将介绍PET片材挤出中常见的问题，并提出相应的解决方法。

1. 熔体质量不稳定问题在PET片材挤出过程中，熔体质量不稳定是一个常见的问题。

这可能导致产品表面出现气泡、垂直线、短丝等缺陷，影响产品的外观和性能。

解决这个问题的方法之一是检查挤出机的温度控制系统，确保温度稳定，避免高温或低温熔体对产品质量的影响。

此外，合理调整挤出机的螺杆转速和进料速度，保证材料顺畅流动，避免熔体剪切力过大或过小。

2. 杂质和颗粒污染问题在PET片材挤出过程中，杂质和颗粒污染也是常见的问题。

这可能来自原料本身的杂质或是生产环境中的污染物。

为了解决这个问题，首先应该做好原料的筛选工作，确保原料的质量。

此外，加强生产现场的清洁工作，避免杂质和颗粒进入挤出机中，影响产品的质量。

3. 变形和尺寸不一致问题PET片材在挤出过程中容易发生变形和尺寸不一致的问题。

这可能是由于挤出机温度不均匀导致的，也可能是由于挤出速度不稳定引起的。

为了解决这个问题，需要调整挤出机的温度分布，确保温度均匀。

此外，合理控制挤出机的挤出速度，避免速度过快或过慢导致产品尺寸不一致。

4. 毛边和熔断问题在PET片材挤出过程中，毛边和熔断也是常见的问题。

这可能是由于挤出机的模具设计不合理导致的，也可能是由于挤出机的挤出压力不稳定引起的。

为了解决这个问题，应该优化模具的设计，减少毛边和熔断的可能性。

同时，也需要确保挤出机的挤出压力稳定，避免压力波动对产品质量的影响。

5. 热裂纹和气泡问题在PET片材挤出过程中，热裂纹和气泡也是常见的问题。

这可能是由于挤出机温度过高导致的，也可能是由于材料的加工性能差引起的。

为了解决这个问题，需要重新评估挤出机的温度控制系统，确保温度适中，避免温度过高对材料造成损害。

压片质量不正常的分析问题一：由KBr粉末引起的：
现象
1. 透过片子看远距离物体透光性差，有光散射
2. 不规则疙瘩斑
原因
1. KBr不纯，至少混有第二种碱金属卤化物
2. KBr受潮或结块
纠正办法
1. 选用纯的KBr
2. 干燥
问题二：由试样引起的：
现象
1. 片子出现许多白色斑点，其余部分清晰透明
2. 不规则疙瘩或全部呈云雾状混浊
3. 呈半透明或云雾状混浊
原因
1. 研磨不均，有少量粗粒
2. 样品受潮
3. 样品本身性质之故
纠正办法
1. 重新研磨
2. 干燥或抽真空时间长些
3. 选用其他制样方法
问题三：由压片技术引起的：
现象
1. 整个片子不透明
2. 刚压好片子很透明，1分钟后出现不规则云雾状混浊
3. 片子中心出现云雾状
原因
1. 压力不够，加上分散不好
2. 抽真空不够
3. 砧空或压舌面不平整
纠正方法
1. 重新研磨
2. 检查真空度，延长抽真空时间
3. 调换新的或重抛。

PVC透明片材生产中的常见问题及解决措施第39卷第1期2011年1月聚氯乙烯PolyvinylChlorideV o1.39,No.1Jan.,2011【加工与应用】PVC透明片村生产中的常见问题及解决措施贾小波,张学明,李静(中国石化股份有限公司齐鲁分公司研究院,山东淄博255400)[关键词]PVC;片材;气泡;晶点[摘要]分析了PVC压延透明片材生产中常出现的问题,如片材中有气泡,晶点较多,颜色发黄等,并提出了解决措施.[中图分类号]TQ325.3[文献标志码]B[文章编号]1009—7937(2011)01—0020—03 CommonproblemsoccurredduringproductionoftransparentPVCsheetsandthesolvingme llsurt~JIAXiaobo,ZHANGXueming,LIJing (ResearchInstituteofQiluBranchCo.,Ltd.,SINOPEC,Zibo255400,China) Keywords:PVC;sheet;bubble;fisheyeAbstract:Commonproblems,suchasthereweremanybubblesandfisheyesinthesheetsand itscolorturnedyellow,occurredduringtheproductionoftransparentPVCcalenderedsheets wereanalyzed,andthesolvingmeasureswereproposed.PVC压延透明片材是硬质PVC的主要品种之一,通常采用双螺杆挤出机生产.它具有透光率高,机械强度高,耐腐蚀性,耐候性和自熄性均较好等特点,是目前包装行业流行的包装材料,广泛应用于食品,医药,日常生活用品,服装等领域[1].PVC压延透明片材生产常出现片材中有气泡,晶点较多,片材颜色发黄等问题,现将各类问题的产生原因及解决措施分别论述如下.1片材中有气泡1.1问题简述江苏某包装材料有限公司使用PVCQS—IO00F树脂生产单向热收缩膜,透明薄膜中有微小的气泡痕,这些气泡痕使薄膜的厚度减小,薄膜在印刷中会因施墨不均匀出现图像色泽的异常变化,影响薄膜的质量.1.2问题分析经过与该公司技术人员交流,初步确定片材中出现气泡是由于物料中的易挥发组分较多引起的. 该公司反映出现此问题是在8月份,由于雨水较多, 空气湿度较大,该公司生产所用的树脂或者助剂可能受潮而含水率较高.20在现场按该公司提供的生产工艺混合了1釜料(约100kg),当混料温度在80～10012时,挥发出来的物料明显增多,在混合机上方呈白雾水蒸气状.将共混料又在该单位的挤出吹膜设备上做了吹膜试验,生产的薄膜中确有较多的小气泡.1.3解决措施在生产现场进行了混料工艺调整试验,适当采用高低速搅拌混合方式,延长混料时间,提高出料温度,以充分排出物料中的水分.具体改变的工艺条件如表1所示.表12种不同混料工艺的比较Table1Comparisonoftwokindsofdifferentmixingprocess:,N高N速混80一c一合3min,升温到115℃出料到冷搅釜内调整后(PVC+稳定剂+增塑剂)高速混合4rain,升温到80的混料℃再加入(MBS+ACR+内外润滑剂+颜料),低速混工艺合10rain,升温到125℃出料到冷搅釜内调整混料工艺后,由于延长了80～125℃温度段的混合时间,使得物料中的挥发物得以充分排出.共混料经现场吹膜后,发现薄膜中的小气泡明显减*[收稿日期]2010—07—20■[作者简介]贾小波(1978一),男,工程师,20o2年毕业于沈阳化工学院高分子材料与工程专业,现从事PVC配方研发工作.第1期贾小波等:PVC透明片材生产中的常见问题及解决措施少,可满足产品的质量要求.当原料的含水率较高不能满足生产时,可以采用更换原料或延长物料混合时间排出易挥发分等方法;由于有些助剂(如润滑剂)质量不过关,挥发分含量较高,所以生产中应避免使用此类原料,建议使用大公司生产的助剂,虽然价格高一点,但质量稳定.2片材中晶点("鱼眼")数超标2.1问题简述山东某公司使用PVCS一700型树脂生产包装膜,发现产品中"鱼眼"太多,晶点数超标.2.2问题分析悬浮法PVC产品中的晶点是由于一些树脂颗粒不塑化,难塑化或塑化不好形成的,其成因可以归纳为以下2个方面:①与PVC悬浮聚合配方和工艺条件有关,其中包括氯乙烯单体和水的质量,聚合助剂的品种,质量和用量,进料顺序,升温速度,搅拌类型,体系的pH值,干燥设备和干燥工艺等因素;②与PVC树脂的加工配方及加工条件有关,其中包括加工所用助剂的性质和用量,加工温度,加工时间, 杂质的混入,加工设备等因素_3].聚合过程形成的PVC树脂晶点在加工时几乎不吸收增塑剂,很难塑化而形成"鱼眼",此类"鱼眼" 很难消除.对于PVC树脂的粒度分布不均或聚合度分布过宽,部分颗粒相对粒径较大,聚合度较高等因素形成的晶点,可通过配方和加工工艺调整消除. 表2是2种PVCS一700型树脂的基本性能比较. 表2PVCS-700树脂基本性能比较Table2ComprisonofbasicperformancesofPVCS-700 ④对比树脂为该用尸能正常生产的树脂.从表2可看出:问题树脂的增塑剂吸收量偏小,重均相对分子质量偏大,如果加工工艺未作相应的调整,易造成加工困难,产品出现晶点等缺陷.2.3解决措施(1)混料工艺方面,可适当延长混合时间和提高混料温度,使各种助剂更加均匀化,并且混料速度要在高速和低速间切换;共混料的熟化时间相应要延长,应放置24h再使用.经过混料工艺调整,该用户产品的晶点数明显减少,能满足质量要求. (2)设备和挤出工艺方面,可以从增大螺杆剪切力,提高熔融区机筒的设定温度,增大机头压力等方面来提高物料的塑化性能.(3)加工配方方面,对于特定的产品,一般有其通用的加工配方和助剂品种.助剂的品种,生产厂家,性能参数以及在配方中的配比都会对物料的塑化性能产生较大的影响,因此,应该针对具体的加工设备,原材料及助剂确定相应的配方.3片材颜色发黄3.1问题简述福建某公司反映使用PVCS一700型树脂生产医用包装硬片时,产品偏黄.3.2问题分析片材颜色发黄主要有以下3个原因:①PVC树脂的稳定性较差,在性能上表现为白度及老化白度较低,主要是PVC树脂的双键和F含量较高引起的[5—63;②配方中的稳定剂用量不足,由于各个生产厂家对产品成本的控制,各种助剂用量都降至极限,在加工工艺波动时易出现质量问题;③加工设备的温控装置出现问题,显示温度明显低于实际温度,造成PVC物料分解,使PVC片材的颜色发黄.对从用户处取回的有问题的PVC树脂(A,B),能正常生产的PVC树脂(c),国内市售其他厂家的PVC树脂(D)进行白度,老化白度比较,结果如表3所示.表34种PVC树脂的白度及老化白度lhble3WhitenessandageingwhitenessoffourkindsofPVCresins 由表3可知:树脂A,B的白度较树脂c,D略低,老化白度也略低,但树脂A,B的老化白度都满足企业标准的要求(优等品的老化白度大于78%),说明树脂A,B的产品质量在老化白度方面没有问题.PVC树脂的老化白度在优等品范围内的微小波动不应引起片材色相的巨大差异.笔者按照GB/T2917—2()(】2《以氯乙烯均聚和共聚物为主的共混物及制品在高温时放出氯化氢和21聚氯乙烯2011血任何其他酸性产物的测定刚果红法》方法A,对取自该公司的E,F,G3种粒料进行了刚果红热稳定性能对比.用户反映粒料E质量差(由树脂A或树脂B制得),粒料F(由树脂c制得)和粒料G(由树脂D制得)的质量均较好.热稳定性测试结果分别为32,38,38min,可以看出用户反映有问题的粒料E的热稳定时间最短,为32min,而没有问题的粒料F,G的热稳定时间为38min.刚果红热稳定时间的长短可以间接地体现出PVC材料挤出造粒后剩余热稳定剂的多少.从上述结果可以看出:粒料E中剩余的热稳定剂含量少于粒料F,G.由此可见,热稳定剂用量不足是造成此批片材颜色发黄的原因.3.3解决措施片材颜色发黄,如果是PVC树脂的稳定性较差造成的,则应更换树脂.建议在PVC配方中适当增加稳定剂用量,使其有一定的富裕,可避免加工工艺波动对产品质量的影响.对挤出机等设备,要定期进行检修,对各区温控装置要进行校准,并应避免物料称量错误造成产品质量问题.4结语分析了PVC压延透明片材生产中常出现的问题(如片材中有气泡,晶点较多,片材颜色发黄等)的产生原因并提出了解决措施.如果由于原料出现问题导致制品产生质量问题,则应及时更换原料.同时,生产厂家应积累经验,及时解决一些常见问题,避免出现质量纠纷.[参考文献][1]潘祖仁,邱文豹,王贵恒.塑料工业手册:聚氯乙烯分册[M].北京:化学工业出版社,1999:705.[23毕新安R～PVC透明片材成型工艺及生产应用[J].塑料包装,2003,13(3):43—44,37.[33武存宝,王春红.悬浮聚合PVC树脂中"鱼眼"的产生及预防D].中国氯碱,2008(1):23—25[4]曹卫东.聚氯乙烯树脂生产中"鱼眼"的防范措施[J].聚氯乙烯,2005(5):15—20.I-51刘容德,李静,桂俊杰,等.PVC型材发黄的原因[J].聚氯乙烯,2009,37(4):15—17.E6]贾小波,李静,刘容德.PVC树脂光学性能的影响因素研究[J].齐鲁石油化工,2009,37(1):30—32.[编辑:杨彬](上接第l9页)碳酸钙颗粒与CPE颗粒粒径相近,且经含氟单体聚合改性,其具有协同增韧的效果,有利于PVC复合材料简支梁冲击强度及拉伸强度的提高;白油用量过多,会造成碳酸钙颗粒粒径过大,破坏PVC复合材料的相容性,反而使简支梁冲击强度及拉伸强度降低.(3)过多的碳酸钙颗粒只能起到填料的作用,随着碳酸钙总量的增加,简支梁冲击强度及拉伸强度降低. (4)在氟化改性碳酸钙表面生成的氟化聚合物膜,类似于聚四氟乙烯中的碳氟键结构层,与CPE橡胶体具有相似性,在PVC中以非常稳定的化学键结合,所以提高了PVC混合料耐候性.3结论(1)复合增韧剂的最佳配方为:在制备氟化改性碳酸钙时,甲基丙烯酸六氟丁酯质量分数为2%;在制备氟化改性碳酸钙颗粒时,白油质量分数为2%;在制备复合增韧剂时,以CPE用量为100份计,加入lO份氟化改性碳酸钙颗粒.(2)复合增韧剂可不同程度地提高试样的力学性能,且耐候性优于CPE.[参考文献][1]卢晓,周淑平,魏文杰,等.QWM一981抗冲ACR与CPE性能比较[J].塑料工业,2002,29(5):35—36.22[2]宣超,李玉宝,边学卫.ACR类冲击改性剂的加工性能研究[J].聚氯乙烯,2004(6):24—26.[33张宇,杜超.CPE和ACR对PVC—U型材加工性能的影响[J].聚氯乙烯,2006(5):22—25.[4]陆荣荣,张利军,梁军,等.不同厂家的CPE对PVC制品流变性能的影响[J].聚氯乙烯,2006(3):23—24.[53NazarovVG,KondratovAP,StolyarovVP,eta1.Mor- phologyofthesurfacelayerofpolymersmodifiedbygaseous fluorineUj].JPolymSci:serA,2006,48:1164.[6]DuboisA,GurrinK,GirauliteCbimiqueJ,eta1.Direct fluorinationofpoly(p-phenylene)[J].JPolymer,2005,46:6736.[73MukherjeeM,DasCK,KharitonovAP.Fluorinated andoxyfluorinatedshortkevlarfiber-reinforcedethylene propylenepolymer[J].JPolymerComposites,2006,27 (2):205—212.[8]KharitonovAP,TaegeR,FerrierG,eta1.Directfluori—nation:Usefu1tooltoenhancecommercialpropertiesof polymerarticles[J].JFluorineChem,2005,126:251.[9]KharitonovAP.Directfluorinationofpolymers:From fundamentalresearchtoindustrialapplications[J].JPro—gressinOrganicCoatings,2008,61(2～4):192—204.[-103安振连,汤敏敏,夏钟福,等.聚丙烯孔洞驻极体膜的化学表面处理及电荷稳定性[J].物理,2006,55(2):803～811.[编辑:杨彬]。

瓷砖生产中的质量问题产生原因分析及解决方案《瓷砖生产中的质量问题产生原因分析及解决方案》是由纳路特混凝土密封固化剂，密封固化剂，水泥地面硬化剂，混凝土固化剂，环氧地坪漆编辑整理的。

普通瓷质砖在生产时常见的缺陷有：色差、变形、大小头、收腰、鼓肚、厚度偏差、开裂、崩裂、崩边角、黑心、斑点、熔洞等。

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瓷砖生产中的质量问题产生原因分析及解决方案1、色差：色差是指同一块砖或是统一批砖出现的颜色上的差别，达到影响装修效果的地步。

色差又分为两类两批或两块砖之间的色差、单块砖上的色差。

产生原因：⑴产生色差的主要原因是坯料波动和烧成条件变化，同时生产过程控制不严也易造成色差。

⑵原料储存量少，每一批次原料使用时间短，容易造成原料的化学成分波动大。

⑶空窑是造成色差的另一主要原因，空窑会造成窑炉气氛改变，从而导致坯体色差。

⑷窑炉断面温差和烧成气氛也是造成色差的一个原因。

由于坯体温度的变化引起渗花釉流动性显著变化，影响渗透深度和扩散性，如果波动大易产生色差。

解决办法：从备料储料开始到烧成各个环节尽量控制稳定，尽量一品一线，少空窑少转窑。

2、夹层：又叫起层、层裂、分层和重生，表现在产品上轻则砖面出泡，重者出现多层现象，严重成不了形。

产生原因：产生的根本原因是由于模内粉料中的气体排放不畅造成的，其影响因素很多，归结起来主要有两方面的原因：一是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因。

3、针孔：指产品表面出现针刺状的小孔。

产生原因：⑴通常是窑炉烧成曲线不合理，温度太高所致。

⑵窑炉烧成周期过快所致。