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水泥搅拌桩施工中常见的质量事故及预防XXX水泥搅拌桩法是利用特制的搅拌机就将水泥与软土等强制拌合，使软土硬结而提高地基强度的一种地基加固处理的方法。
它适用于加固淤泥、淤泥质土、粉土和含水率高的粘土，它具有无振动、无噪声、无污染、费用低、工期短等特点。
但由于其施工隐蔽性强，地质条件千差万别，中间过程质量很难控制，很容易出现一些质量事故。
我单位在施工水泥搅拌桩过程中，总结了一些施工经验供参考。
一、桩机预搅下沉困难1.土层变化大，遇到硬土层，钻头阻力太大。
此时可适量冲水，但考虑冲水对成桩质量有一定的影响，所以必须严格控制冲水量，而且在将要穿过硬土层时，应立即停止冲水。
也可改换钻孔钻头，待穿过硬土层后，再用水泥搅拌桩钻头施工。
2.遇到块石、树根等不明障碍物时，钻头无法通过，这时可以采用人工拉孔排除障碍物。
但挖孔尽量不要影响周围的桩，挖的孔要用土分层回填穷实后方可继续施工。
3.土质过粘、自重轻，难以下钻。
此时可增加配重。
二、输浆管爆裂或堵塞主要原因是水泥浆中有硬块等杂物，堵塞注浆孔。
预防的最主要方法是水泥浆入集料池前要用细筛过滤，水泥浆在集料池里也要经常搅拌，防止水泥浆沉淀离析。
当停机时间较长时，一定要拆卸输浆管路进行清洗，以防水泥凝结堵塞管路。
三、喷浆提升到设计标高时水泥浆不足或过剩太多主要原因是注浆泵喷浆量控制不准，试桩时喷浆参数确定不准确。
也可能是后台计量不准，水灰比控制不严。
这时应该重新标定喷浆参数，对后台计量应定期复查核定。
四、水泥浆和土拌合不均匀1.桩中心水泥浆多，四周水泥浆少。
这主要是因为注浆泵压力较小或者喷浆孔堵塞，水泥浆喷射不出，也可能是钻头喷浆孔的大小和位置不正确。
预防方法是输送管路要定期冲洗，防止堵塞喷浆孔；啧浆孔不应太大，喷浆孔应处于桩径向外1/3位置处。
2.成桩后某一段水泥浆少，出现断桩现象。
这主要是提升速度太快，提升速度与喷浆量不协调，提升快而喷浆量少，致使该区段水泥浆少而出现断桩。
双向水泥搅拌桩施工过程中质量控制1、钉型水泥双向搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物(包括大块石、树根和生活垃圾等)。
2、钉型水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
3、根据实验确定的技术参数进行施工。
操作人员应纪录每米下沉时间、提升时间、送浆时间、停浆时间等。
4、水泥浆液应严格按照室内试验所确定的配比进行拌制。
制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长（一般时间不超过2小时）；浆液倒入储浆桶时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。
施工时因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点一下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。
5、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。
现场拌制浆液，应有专人纪录每根桩水泥用量，并记录送浆开始、结束时间。
6、供浆必须连续,拌和必须均匀。
一旦因故停浆,为防止断桩和缺浆,应使搅拌机下沉到停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆上升，如因故停浆超过3小时,为防止浆液硬结堵管,应先拆除输浆管路,清洗后备用。
7、施工中发现喷浆量不足，应按要求必须整桩复搅复喷，复喷的喷浆量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。
在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于1m，超过12小时应采取补桩措施。
8、大直径钉型水泥土双向搅拌桩在扩大头以下1～2m范围内应适当降低搅拌机下沉和提升速度，以增加该桩段的喷浆量和搅拌次数，保证过渡段的施工质量。
9、严格控制钉型深层双向搅拌桩的下钻深度以及喷浆高程和停浆面，确保水泥浆液喷入量和喷浆长度满足设计要求。
10、扩大部分采用4搅2喷施工，下部桩基采用2搅1喷施工。
搅拌深度不大于12m时喷浆压力不小于0.6MPa。
11、本次设计钉型水泥土双向搅拌桩设置扩大头，扩大头长均为3米。
双向水泥搅拌桩上部扩大桩头直径为1.0米，水泥用量260kg/m；下部桩体桩径为0.6米，水泥用量94kg/m。
水泥土搅拌桩施工质量保证措施㈠质量检验：1、检验方法：⑴水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。
①检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。
②触探试验：根据现有的轻便触探击数(N10)与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数N10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数N10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。
轻便触探的深度一般不超过4m。
⑵水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。
每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做(3个一组)28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。
钻孔取芯频率为2%～5%。
⑶如果某段水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10%，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10%小于20%时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30%，则该段水泥搅拌桩为不合格。
⑷对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。
⑸软土层深厚的地方，或对施工质量有怀疑时，可在成桩28天后，由监理工程师随机指定抽检单桩或复合地基承载力。
随机抽查的桩数不宜少于桩数的0.2%，且不得少于3根。
试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。
2、外观鉴定：桩体圆匀，无缩颈和回陷现象；搅拌均匀，凝体无松散；群桩桩顶齐，间距均匀。
㈡水泥土搅拌桩施工注意事项：1、为了保证桩的深度，在桩机钻塔醒目处应做好识别标志。
2、为了保证桩的直径，桩机搅拌头直径应该不小于设计桩径的95%。
3、为了保证桩身的连续性、均匀性及桩身的强度，应该注意下面的问题：⑴严格按设计要求配制浆液，水灰比控制在0.45～0.55之间，严格控制水泥用量；⑵施工中严格控制搅拌机的下沉与提升速度，以使浆液与土体拌和均匀、充分；⑶施工中为防止灰浆离析，放浆前必须先搅动浆液30秒，再将浆液倒放集料斗中；⑷压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞。
搅拌桩施工存在的问题及处理措施
1、施工注浆过程中如果出现断浆现象，及时停钻，解决问题后，重新进行注浆。
2、钢绞线安放应注意：钢绞线放入钻孔之前，应检查钢绞线的质量，确保钢绞线组装满足设计要求。
钢绞线安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。
3、注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防杂物混入浆液。
注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管口。
除旋喷外孔口溢出浆液时，可停止注浆，硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。
4、搅拌工艺在砂层中施工，容易出现塌孔，宜采用一次性钻头或旋喷搅拌等工艺来解决塌孔的问题。
5、布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50米，确保注浆压力。
泵口压力应保持在0、4～0、6MPa，防止压力过高或过小。
6、在较高地下水压内施工加劲桩时，打开止水帷幕将出现喷砂流水问题，我们将采用全封闭式施工方法，内外喷浆封堵，封堵住孔内水、砂、土流失。
7、电网电压低于350KV时，应暂停施工。
8、本水泥土加劲桩施工工艺专业要求极强，如违反施工工艺，容易造成安全事故，因此施工过程中要严格按照专门技术要求进行施工。
水泥土搅拌桩施工中出现的问题及解决方法小编搜罗到某位工程师的现场施工遇到的状况和解决方法现发出给大家看看，以便供大家参考。
说说我们这次水泥土搅拌桩施工期间出现的状况，供大家以后在施工中参考（图片为现场施工图）1、地质情况地面标高3.3m左右，向下4米是回填的建筑垃圾，向下2m~3m是有粘土的砂性土，再向下是水分较多的黄泥土。
2、工艺参数水灰比是0.5，水泥掺入量18%,注浆压力为0.6mpa、桩径550mm。
3、为了控制造价，不允许空桩，故在刚开始施工时采用开挖方式，挖到桩顶标高，才进行水泥土搅拌桩施工；但在开挖不久时，就发现地下所回填的建筑垃圾包含有大块的砼块、地下水位丰富且在地面以下1.5m处，水泥土搅拌桩根本无法施工，只能采取换填的方法对4m以内的建筑垃圾回填土进行处理。
4、换填好后开始施工，采用四搅四喷工艺进行，每米桩用时6分钟的速度进行施工，但反浆十分厉害，水泥超量十分严重，操作工人也对这一施工工艺也感到厌恶，咨询施工有经验的人员，表示时间太长，故反浆严重。
这时刚才打好，无法进行抽心检测成桩质量。
我感觉是注浆压力太低，无法冲破土体，形成不了桩的有效截面，故都在桩的中心处堆积，饱合后只能反浆。
经现场商议，提高速度，每米控制在3分钟左右。
5、按上述方法进行施工，这一施工方法到是比较顺利，反浆是有一点，但已得到较好控制，直到钻心检测后（如上图）出现图上面的很多问题。
问题：1）桩上部，无法成桩；2）搅拌不匀；3）最下部，水泥掺入量非常少。
经现场会议商议：桩上部不成桩，可能是回填土（砂）没有层层压实，空隙比较大，喷浆过程中，浆液流出较多，搅拌不匀，搅拌速度太快，但是施工现场存在三层土，在回填土、砂性土中速度一般，但在淤泥质土中速度应当加快，因其粘性较大，慢则容易形成块状或团状从而形成真空状，浆液形成一段一段。
水泥掺入量少主要原因是压力不够，冲不开土体，形成块状。
方法：最终商议形成以下方法钻头本来是2*2=4片，现在增加2片，也就是说在施工时，可增加一次搅拌，以提高搅拌均匀性，增加注浆的压力，减少压力降，喷浆管口缩水，保证喷浆管口压力在0.5Mpa以上。
一、施工技术要求1、案例工程止水帷幕为水泥土搅拌桩，截面形式为三头Ø850@600，水泥土搅拌桩采用二喷二搅方式施工，搭接形式为套接一孔法。
2、采用三头搅拌机施工，均用P.O42.5普硅硅酸盐水泥，水灰比1.5，水泥掺量为20%，要求28天无侧限抗压强度不小于0.8MPa。
3、桩身采用对土体上下各一次喷浆搅拌的施工，水泥和原状土须均匀拌和，为保证水泥土搅拌均匀，必须控制好钻具下沉及提升速度，钻机钻进搅拌速度一般为1m/min，进入③粉土层后搅拌速度适当降低。
重复搅拌提升速度一般为1.0-2.0m/min，在桩底部分重复搅拌注浆。
提升速度不宜过快，避免出现真空负压、孔壁塌方等现象。
桩施工时，不得冲水下沉。
4、搅拌桩施工前必须对施工区域地下障碍物进行探测，如有障碍物必须对其清理及回填素土(不得含有块石和生活垃圾)，选择合适的施工机械(尤其动力设备、搅拌钻具)，同时平整场地确保止水帷幕成桩质量，分层夯实后方可施工。
5、搅拌桩施工应有连续性，不得出现24小时施工冷缝。
如因特殊原因出现施工冷缝，则需补强并在图纸及现场标明位置以便最后统一考虑加强方案，超过24小时或出现接冷缝时须在接头旁采用高压旋喷桩补强。
6、搅拌桩桩位偏差不超过30mm，桩径偏差不大于2%，桩底标高偏差不超过+50mm。
7、施工场地必须平整，严格控制搅拌桩垂直度，桩位偏差不大于30mm，垂直度偏差不大于1/300。
8、现场施工时第一批桩(不少于3根)，须始终在管理人员检查下施工。
检查内容：水泥投放量、浆液水灰比(宜用比重法控制)、浆液泵送时间、搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法；9、止水帷幕的施工工艺及技术要求按标准《型钢水泥土搅拌墙技术规程》（JGJ/T199-2010）有关规定执行，并符合验收相关规定。
二、施工工艺流程1、流程图2、工艺要点1）场地处理三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物，素土回填夯实，路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。
水泥土搅拌桩施工质量控制中常见问题分析及对策摘要：本文通过阐述水泥土搅拌桩加固原理及适用范围等引出水泥土搅拌桩的施工质量控制，但目前，国内尚无专门的水泥土搅拌桩检测技术规范，实际工程中一般采用水泥土搅拌桩试块强度试验、静载荷试验及取芯法进行质量检测。
笔者通过归纳相关规范检测要求，并结合这几种方法在实际操作中存在的问题提出相应的对策。
关键词：水泥土搅拌;施工质量控制;质量检测;问题分析;对策Abstract: The constructionquality control,this paper explains thecement soil mixing pilereinforcing principle andapplicable scopeout ofcement soil mixing pilebutat present,there is no special domesticcementsoil mixing pilein practical engineeringtesting technology specifications,commonly used inthe cement soil mixing piletest blockstrength test,static loadtest andthe detection of qualitycoremethod.The authorthrough the inductionrelatedspecificationtesting requirements,and combiningthese methodsexistin the actual operation of theproblems and propose appropriate countermeasures.Key words:soil cement mixing;construction quality control;qualitydetection;analysis;countermeasures1水泥土搅拌桩加固原理及适用范围水泥土搅拌桩是以水泥为固化剂主剂，通过特制的深层搅拌机械，将固化剂和地基土强制搅拌，使软土硬化成具有整体性、水稳定性和一定强度的固体柱体。
水泥搅拌桩施工质量保证措施一、施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案,在围护桩达到一定强度后进行补桩,以防偏钻,保证补桩效果，补桩与止水桩搭接厚度约10cm o因处理冷缝而增加的工程量以实际施工量另计。
二.渗漏水处理在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注意基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。
具体采用以下方法补漏。
引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。
三、确保桩身强度和均匀性1.水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
2、土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，是原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。
3、浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，有利于水泥浆与土均匀拌合。
4、压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，桩身须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
5、发生管道堵塞，应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉Lom后方能继续注浆，等10~20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
四、三轴水泥搅拌桩施工质量措施1.桩位偏差不大于50mm,标高误差不大于+100mm、不小于-5Omm,桩径偏差不大于0.04Dmm,桩身垂直度按设计要求，误差不超过l∕200L(L为桩长,自沟槽面算起\施工前严格按照设计提出的搅拌桩两边尺寸外放100mm 要求进行定位放样。
2、严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。
严格控制钻机提升及下沉速度，下沉速度不大于0.5m∕min,提升速度控制在Im-L5m∕min范围内。
3、施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。
设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。
水泥搅拌桩施工重点、难点分析及应对措施一、施工重点及应对措施重点1、桩位定位的准确性应对措施：按照设计要求的平面位置尺寸将区域内所有的桩位放好样，并撒灰线和灰点。
现场监理工程师对放好样的桩位进行复测，复测结果符合设计要求后方可进行桩机的定位。
桩机定位前，先十字拉线定好桩位中心线，桩机定位时就位应对中，平面允许偏差应为±20mm，立柱导向架的垂直度偏差不应大于1/250。
重点2、桩体所用水泥原材料及掺量的控制应对措施：按照设计要求，水泥为P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量为16%~18%（具体掺量需通过现场试成桩试验确定）。
水泥原材料除了应有出场合格证和出场检测报告外，应在现场监理工程师的见证下进行取样送往有资质的实验室进行试验检测，其28d无侧限抗压强度标准值不小于0.6MPa。
重点3、水泥搅拌桩的施工工艺应对措施：按照按设计要求采用二次搅拌施工工艺，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀。
正式施工前，应进行现场工艺试验，以确定搅拌桩的水泥掺量是否合适、施工工艺等技术参数，确保成桩质量。
搅拌桩搅拌下沉速度宜控制在0.5m/min~1m/min，提升速度宜控制在1m/min~2m/min，并保持匀速下沉和提升。
施工过程中检查机头提升速度、水泥浆或水泥注入量、搅拌桩的长度及标高。
二、施工难点及应对措施难点1、垂直度偏差过大原因分析：目前的钻机大多是采用支腿式机型，如果地形不平，四条腿支的不平或个别腿支撑不牢固，容易导致机架倾斜，机架倾斜则钻杆不垂直。
部分支腿不牢固，机架晃动大，也可导致钻杆不垂直，垂直度偏差过大。
应对措施：①在机架上挂垂线，在机架横梁上画出中线，只有机架垂直才能钻杆垂直，只有钻杆垂直才能桩体垂直。
②保证每条腿都与地基充分接触受力，只有支撑牢固才能保证机架稳定，只有机架稳定才能预防钻杆倾斜。
难点2、喷浆不正常原因分析：①注浆泵损坏。
②注浆口被堵塞。
③水泥浆中有硬结块及杂物等，也可将管路堵塞，影响喷浆。
水泥搅拌桩异常情况处理措施水泥搅拌桩是一种常用的地基处理方式，其施工过程中可能会出现各种异常情况。
本文将针对水泥搅拌桩施工中可能出现的异常情况进行分析，并提出相应的处理措施，以供参考。
一、水泥搅拌桩出现质量问题1.1 土壤松散如果搅拌桩周围的土壤松散，会导致水泥混凝土的强度不足，从而影响桩的承载能力。
此时，应采取措施加强土壤固结，如采用浆液灌注等方式。
1.2 搅拌桩弯曲如果搅拌桩出现弯曲，可能是由于施工过程中出现了土石流等异常情况，导致桩身受到了侧向力的影响。
此时，应及时调整施工方法，加强桩身的支撑，避免出现类似情况。
1.3 混凝土质量不达标如果搅拌桩混凝土质量不达标，可能会造成桩身的开裂、变形等问题。
此时，应及时对混凝土进行检测，并重新制定施工方案，以保证搅拌桩的质量。
二、水泥搅拌桩施工过程中出现安全问题2.1 施工场地不平整如果施工场地不平整，会导致施工过程中设备失稳，从而造成安全事故。
此时，应及时对施工场地进行整平，加强施工安全管理。
2.2 设备故障如果施工设备出现故障，会影响施工效率，同时也会造成安全隐患。
此时，应及时对设备进行检修或更换，以确保施工顺利进行。
2.3 高温天气如果施工过程中遇到高温天气，会影响工人身体健康，从而影响施工进度。
此时，应采取措施，如增加工人数量、调整施工时间等，以保证施工质量和工人身体健康。
三、水泥搅拌桩施工过程中出现环境问题3.1 施工污染如果施工过程中出现污染，会对周围环境造成影响，从而引发环保问题。
此时，应加强施工管理，采取措施减少施工对周围环境的影响。
3.2 噪音污染如果施工过程中产生噪音，会对周围居民造成影响，从而引发社会问题。
此时，应采取措施减少施工噪音，如减少机械使用时间、采用降噪设备等。
水泥搅拌桩施工过程中可能出现的异常情况较多，需要施工人员时刻保持警惕，及时采取措施，以确保施工顺利进行。
同时，施工单位也应加强管理，提高施工质量和安全水平，以保证工程的顺利进行。
水泥土搅拌桩的施工质量问题和解决方法1.搅拌桩在我国的应用情况和可行性１．１搅拌桩工法的可行性国外海上自动化程度很高的搅拌船最大施工深度已达海平面下70 m，陆上加固深度也达40 m。
在地基的5种主要加固方法(置换法、降水法、致密法、固化法和加筋法)中，灌浆法和搅拌桩法是固化法的代表，经常被使用，且认为是以上加固技术中最有效的技术。
国内搅拌桩加固深度一般在15 m左右，并曾有“深层搅拌桩属于柔性桩，其有效作用桩长只能达到15 m”的观点，原因是搅拌桩施工质量不佳引起荷载难以向下传递。
近几年，笔者接触了较多的搅拌桩工程，成功研制和应用了长达27 m的超长搅拌桩，取得一些经验和认识。
实践证明，只要施工设备和施工工艺适当，管理措施得力，现有设备完全可以在软土中将搅拌桩做到长达27 m，复合地基承载力达240 kPa以上。
１．２搅拌桩在我国的生存危机自1984年在我国投入批量生产后，水泥土搅拌桩以其低廉的价格、较快的施工速度、灵活的布桩形式和水泥掺入量，在土木建筑的软土地基处理中得到了广泛应用，节省了巨额的投资。
但是，随着搅拌桩施工队伍的迅速发展，素质参差不齐，而搅拌桩工法的成败关键是水泥和土搅拌的均匀程度，施工中稍有不慎，就会出现水泥富集块或桩身不连续的质量问题，而导致工程事故。
随着国内许多豆腐渣工程的暴露及其造成的严重后果，这几年时而发生的搅拌桩工程事故已严重影响了其生存空间，使其不断受到设计、业主和建设主管部门的质疑甚至禁止，大有“搅拌桩恐惧症”之倾向。
１．３关于湿喷和干喷深层搅拌时的喷浆方式有干喷和湿喷二种，前者又称粉喷桩。
从地基含水率的角度出发，干喷显然要好于湿喷。
但是，干喷时出灰孔容易堵塞，其水泥土均匀性往往比湿喷差。
因此，国外海上的搅拌桩都只使用湿喷，在陆地上则二者均有。
国内这个问题比较突出，由此造成干喷桩的质量问题比湿喷桩更多、更严重。
本文内容主要针对湿喷方法。
２搅拌桩施工质量问题和产生原因２．１当前搅拌桩成桩质量问题一般认为，含水率高的软土中水泥土桩体的强度较低；有机质含量高或呈酸性的土层中桩体强度也很低，因其阻碍水泥的水化反应，影响水泥土强度增长。
依据搅拌桩规范，当决定用搅拌桩处理地基时，先要在室内标准条件下制备不同配比的水泥土试件，进行不同龄期强度试验，确定合适的水泥掺量和外加剂，再依据90 d龄期的试块强度标准值来计算单桩竖向承载力。
国内工程开工前几乎都依规范做了室内配比试验，获得或推得90 d试块强度，符合要求后才进行搅拌桩施工。
所以，工程桩出问题，一般不是土质原因。
从国内事故工程中的搅拌桩桩身钻孔取芯结果可以看出，这些桩身常存在严重的水泥富集块，小则1～5 cm，大则在桩轴处形成一条水泥芯柱，而有的部位则很少有水泥浆；也有偷工减料，水泥掺量明显不足的案例。
这些均导致现场水泥土桩身强度严重不足。
国外搅拌桩实践也表明：搅拌桩的现场水泥土强度与水泥和土搅拌的均匀程度密切相关。
２．２搅拌桩质量问题产生的原因归纳国内搅拌桩普遍存在的水泥土搅拌不均、桩身不连续，以致桩身强度过低，其主要原因有：（１）施工机械设备和工艺不合要求主要表现在电机功率、转速、灌浆压力、叶片层数、喷浆提升速度、出浆口位置和方向等方面。
因为水泥浆和土搅拌次数越多，拌合越均匀，水泥土强度越高；反之，强度则越低；（２）施工管理混乱搅拌桩施工中个体企业很多，即使是国有企业中标的工程实际也多为个体户施工，水灰比、搅拌深度、桩身均匀性和连续性均无法保证；（３）缺乏必要的检测手段规范对搅拌桩的检测主要为轻便触探器钻取桩身水泥土样，而其检验深度只能达3～4 m。
静载试验虽能给出桩的承载力，但不能给出全长桩身质量，且存在荷载作用面积小、时间短导致影响深度有限的问题。
目前因缺少对桩身全长质量检测的方法，使得桩身水泥土很差的搅拌桩常能顺利通过最终的质量检测关。
对施工机械和工艺来说，突出问题有：（１）出浆口位置在搅拌轴上浆液多集中在喷浆口的桩轴附近，叶片外缘缺浆，形成水泥浆富集；（２）喷浆方式不合理当前有下沉喷浆和提升喷浆二种形式，笔者认为不宜在首次下沉切土搅拌时喷浆和最后一次提升时喷浆。
因前者喷浆时土未搅碎，浆液不易向四周土体中扩散，出浆口处容易形成水泥浆芯柱，故必须要求在土体搅松之后再喷浆；后者喷浆后缺少必要的搅拌次数，易造成水泥土强度过低。
（３）喷浆后水泥土搅拌次数不足这又包括如下几种原因：喷浆提升速度过快，搅拌次数不足；叶片数量过少；电机功率偏低；搅拌轴上下循环的搅拌次数偏少。
因此，许多工程中的搅拌桩成桩质量不合格，准确说仅上部3～5 m土层中桩身质量合格，但由于软土地基上大多存在地表填土层或粘土硬壳层，它提供的桩侧摩擦力分担了桩顶近荷载1/3，其下桩身轴力迅速减小，以致在通常200 kPa左右的设计荷载下，除造成建筑物沉降稍大外，并未发生破坏。
同时，我们也应看到，还有相当多的多层建筑工程，用深层搅拌桩处理后失败，其中原因绝大部分不是出在设计方面而是出在施工质量上。
３当前搅拌桩问题的解决办法针对前述产生搅拌桩施工质量问题的原因，笔者认为应从如下几个方面加以改进。
（１）修订和完善水泥土搅拌桩规范，尤其是对桩身全长的质量检测方法水泥土搅拌桩的桩身质量主要取决于水泥土的均匀性和强度两个方面，检测工作必须紧紧围绕这两点。
水泥土标贯击数和无侧限抗压强度既相互依存又相互对立。
对天然地基土来说，标贯击数愈大，则无侧限抗压强度愈高。
搅拌桩水泥土则须分两种情况：①搅拌均匀的水泥土桩，标贯击数和无侧限强度间的关系类似于天然地基土。
②搅拌不均匀的水泥土桩，因存在大小不等的水泥碎块和片块，钻孔取样扰动较大，使水泥土无侧限强度偏低很多；而相应的标贯击数却偏大很多，因标贯筒带动水泥富集块体贯入，阻力增加。
这种搅拌不均匀的桩无侧限强度过小而标贯击数过大的现象说明水泥土桩的质量检测不能单从某个方面来衡量，必须从多方面进行综合判断。
标贯击数，因是原位测试，取样扰动影响较小，如桩身搅拌均匀，基本上可以反映出水泥土强度的高低。
钻孔取得桩身全长水泥土芯样，不仅能直观地看出水泥土搅拌的均匀程度，而且从取出的芯样还能定量地测出其无侧限抗压强度。
从现场取芯得到的无侧限强度真实地反映了现场施工水平和养护条件下的桩身水泥土强度值，不同于室内人工制备的水泥土试样强度。
虽然钻孔取样对水泥土有一定的扰动，但对搅拌均匀的水泥土桩来说，其结果可作为标贯试验的有效补充。
据此，笔者在1996年研制超长水泥土搅拌桩时，提出水泥土桩桩身质量检测应以现场取芯观察、标准贯入试验为主，无侧限抗压试验为辅的综合检测方法。
通过钻孔取芯观察来检验水泥土搅拌的均匀性；通过标贯击数来判断搅拌均匀的水泥土强度，并辅以芯样的室内无侧限抗压强度试验。
取出的水泥土桩芯，应观察其颜色是否一致，是否存在水泥富集块或未被搅匀的土团；只有在搅拌均匀的前提下，该点的标贯击数才是有效的。
为了防止水泥土后期强度过高造成标贯击数太大而失去参考意义，检测试验日期最好选在成桩10 d左右。
从多个工程的检测应用看来，效果明显。
（２）改进现行施工工艺，将质量检测和施工工艺结合起来。
针对前述搅拌桩质量问题产生的原因，应从以下几点进行工艺改进：①将搅拌叶片由2层4片增加至3层6片。
各层叶片间互成60°夹角，下面2层叶片应沿旋转时的切土方向适当倾斜。
②出浆口宜设在搅拌叶片中部。
以克服搅拌轴底出浆方式易引起的搅拌不均。
③提升搅拌杆的卷扬机要采用调速电机。
以根据水泥土搅拌均匀的需要来控制提升速度和喷浆量大小，实现桩身水泥掺量变配比要求。
④应严格控制喷浆、提升速度不能过大，现行机械设备一般应控制在0.6～0.9 m/s。
对3上3下的工艺，最后一次复搅提升速度为0.5 m/s左右。
⑤变下沉喷浆为提升喷浆。
下沉喷浆时存在因土体不均引起的浆液不合理分配：土愈硬，下沉愈慢，浆液愈多，水泥亦愈多；土愈软，水泥浆愈少。
首次下沉的作用主要是搅松土体，给浆液切出渗透通道，并减少硬软土层间的阻力差异。
⑥增加喷浆次数。
对规范２上２下工艺中仅第一循环提升喷浆方式，再增加第二循环下沉喷浆，以减少一次喷浆过多而造成的地表冒浆、局部水泥浆富集和搅拌不匀现象。
⑦在桩底适当座浆。
当首次搅拌至桩底时，原地喷浆搅拌1分钟，以克服搅拌桩中常出现的桩底搅拌不足和深度不够的问题。
国外施工时大都有此程序，而国内做得很少。
⑧当桩长大于15 m时应增加一次复搅：第1次搅拌下沉，喷浆提升；第2次搅拌下沉，喷浆提升；第3次搅拌下沉，搅拌提升(即3上3下工艺)。
当桩长小于15 m时，如工艺试桩时经各种改进后仍发现桩身搅拌不均，也可增加1次复搅。
要使超长水泥土桩搅拌均匀，必须使喷浆后水泥土每点搅土次数大于40。
⑨当桩长大于15 m时应将搅拌电机功率由 37 kW提高到55 kW，以保证搅拌轴的转速和叶片的切土能力。
对搅拌桩的检测，应特别强调施工过程中的跟踪检测，及时发现桩身缺陷部位，采取降低喷浆提升速度的措施，增加灌浆量和搅拌次数。
由于目前国产的水泥土搅拌机械大都采用定量泵输送水泥浆，而搅拌电机又是转速恒定型的，因此灌入地基中的水泥量完全取决于搅拌杆的提升速度和喷浆次数。
在工程桩施工初期，应先按照预定的水泥配比施工，详细记录成孔过程中主机电流的变化。
在工程桩成桩10 d后，跟踪进行取芯观察、标贯试验和芯样无侧限试验，找出了水泥土搅拌不均和强度不足的部位，再根据地质报告、标贯击数、芯样和电流值，调整桩身水泥配比，使桩身各段的强度都均匀连续地与桩身应力分布大致协调。
取芯位置可选在距桩中心半径1/3处。
根据以上搅拌桩工艺改进方法和质量检测方法，笔者不仅在南京淤泥质软土中成功制作了长达26 m的深层搅拌桩，而且最近在粘粒含量很高、业主多次试验不成功、被认为不宜采用搅拌桩的苏北流塑粘性软土中成功试验和应用了水泥土搅拌桩。
（３）加强现场质量管理采取桩身浆液流量自动监测仪、严格控制水灰比、施工时采取旁站监督等措施。
４结论（１）当前水泥土搅拌普遍存在现场成桩质量问题。
引起质量问题的原因有搅拌桩检测方法严重滞后、成桩工艺不合理、施工管理混乱3个方面。
（２）要解决目前搅拌桩成桩质量中存在的问题，需尽快修订完善水泥土搅拌桩规范，特别是对桩身全长的质量检测方法；改进现行的施工工艺，并将质量检测和施工工艺结合起来；加强现场的质量管理。
