一、影响压铸件质量的主
要工艺参数
n1、温度
金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件，控制和保持热因素的稳定性，必须保证金属液温度和模具温度符合规范。
（1）模具温度
①模具工作温度的作用
n避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型n因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开裂
n改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清晰、组织致密的压铸件
n避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的使用寿命
②模温设定
n为了避免模具受到剧烈的热冲击，提高模具使用寿命，应尽量减小模具工作温度与金属液浇注温度之间的差值。
n为了使铸件能快速凝固，提高压铸循环的效率，模具工作温度不能太高。
n模温设定200±30°C
（2）金属液温度
①浇注温度的作用及影响
n提高浇注温度可以提高金属液的流动性，有利于铸件表面质量的改善，但气体在金属液内的溶解度及金属液的氧化增加，使压铸模的寿命减短，并且易造成粘模。
n低的浇注温度会降低金属液的流动性，但可采用增大排气槽深度来改善排气条件；由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小，铸件内在质量提高，减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气孔的可能性，同时减少了金属液对模具的熔蚀及粘模，从而延长了模具使用寿命。
②浇注温度的设定
n AZ91D液相线温度为598°C,浇注温度设定645°C，实际温度645±15°C。
n AM60液相线温度615°C，浇注温度可根据实际成型情况适当提高。
2、速度
冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称压射速度。
（1）冲头速度
Ⅰ冲头速度的作用
①压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满鹅颈和料管，并堆聚在内浇口前沿，在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。
②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致密。
Ⅱ影响冲头速度的因素
①压力变化
②冲头与鹅颈的配合状态
③活塞与压射缸的配合状态
④蓄能器内气体与液体体积比的变化
（2）内浇口速度
金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称为金属液的内浇口速度，也称填充速度。
压铸件的质量与具有一定速度的金属液流束的动能有关。在压铸合金和质量一定的条件下，内浇道流动速度对于能量有着决定性的影响。能量越大，在填充过程中型腔的冲击压力就越大，越有利于成型。
过高的速度将产生不利影响
n气体不能充分逸出而形成气泡。
n金属液成雾状进入型腔并粘附于型壁上，不能与后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。
n产生漩涡，包住空气及冷金属，使铸件产生气孔及氧化夹杂缺陷。
n冲刷模具型腔，加剧磨损，缩短模具使用寿命
速度设定
一速2000±500MM/S 二速4000±2000MM/S 切换位置20±10MM
3、压力
压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压射力是由泵产生压力油，并通过蓄压罐，在压射缸内传递给压射活塞，再由压射活塞传递给压射冲头，进而推动金属液填充入模具型腔中。
系统压力14MPa
压射压力氮气压力11.2MPa
增压时间即保压，从二速结束开始计算，2.0±1.5S
二、常见压铸缺陷及对策
1、压铸缺陷的分类及特征
（1）形状或尺寸不符合设计要求
①尺寸超差超出公差范围的各种尺寸偏差
②错型由于模具或型芯错位而造成的铸件形状的改变
③变形由于铸件本身变形而造成的铸件形状不良
④多肉缺肉铸件壁厚尺寸变大或变小，致使形状发生改
变
⑤浇口部缺损去处浇口或毛刺时时铸件本体受到缺损
（2）外观缺陷
①欠铸成型过程中出现填充不完整的部位
②流痕铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹
③冷隔充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝
隙
④裂纹由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂
⑤收缩由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷
⑥气泡压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷
⑦擦伤铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹
⑧粘附物痕迹（粘模）由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙
⑨网状毛刺由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状突起印痕
⑩模具侵蚀印痕由于模具被侵蚀造成的网状突起或多肉（尤其在浇口附近）
11针孔在铸件表面形成的小孔
12打伤铸件在生产或搬运过程中的碰伤
13浇口部缩孔浇口切断处出现的小孔
（3）内部缺陷
①缩孔由于凝固时的收缩在铸件内部产生的孔洞
②气孔卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞
③疏松铸件内部出现粗大的海绵状组织
④厚壁中心处的针孔在较厚部位的中心处产生的球状小孔
压铸件工艺参数的设定 2011-11-24 8:57:20 在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。 本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。而本文重点分析速度和行程两个主要参数。 1. 压铸的四阶段压射 计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。 1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。 1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。 1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。 1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。 1.2 计算模型 1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。 G2=G浇 G3+G4=G铸+G溢流 其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。 G铸为铸件重量 G溢为溢流系统的重量 G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量 G浇为浇注系统的重量 1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2） 金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量） 其中V1：冲头速度 S1：冲头面积 V2：内浇口速度 S2：内浇口面积 V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）
压铸工艺参数与铸件质量的关系 一、压铸工艺参数 压铸工艺参数主要有压力，速度、温度和时间。这些参数是相辅相成，而又相互制约的。 1．压力——在压铸中，压力可用压射力和压射比压来表达 （1）压射力——是压铸机压射油缸推动压射活塞运动的力 P 压＝ 024 P D π P 压——压射力(N) P 0——压射油缸内工作液的压力(MPa) D ——压射油缸内径(mm) （2）压射比压——压射时压室内金属液单位面积上所承受的压力 2 4d P P π压= P ——压射比压(MPa) d ——压室（冲头）直径(mm) 压射比压的调整（内浇口面积不变时）主要是调整压铸机的压射力或改变压室的直径。 （3）选择压射比压所考虑的主要因素见下表 压射比压过小，会使充填时间增长，降低压射速度，使压铸件出现流痕、花纹，轮廓不清，甚至出现冷隔、缩松、缩孔；压射比压过大，铸件产生飞边和气孔。 2．速度 速度分为压射速度和充填速度 （1）压射速度是压射冲头推动金属液时的移动速度（也称冲头速度）。在压射运动中压射速度分为慢（低）压射速度和快压射速度。 压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。
快压射速度大小直接影响金属的充填速度。 （2）充填速度 充填速度是金属液在压力作用下通过内浇口进入型腔的线速度，又称内浇口充填速度。 充填速度的调节一般用调整压射冲头速度，更换压室直径和改变内浇口面积来实现，即：冲头面积×冲头速度＝内浇口截面积×充填速度。 通常选用内浇口充填速度范围：锌合金为25~50m/s，铝合金30－60m/s，镁合金为40－100 m/s。一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。 3．温度 温度有浇注温度与模具温度。 （1）浇注温度 一般指金属液浇入压射室至填充型腔时间段内的平均温度。通常在保证填充成型和达到质量要求的前提下，采用尽可能低的温度；一般以高于压铸合金液相温度10－20℃为宜，各种合金温度选择范围如下： 锌合金为410℃－450℃； 铝合金为620℃－720℃； 镁合金为610℃－680℃； 选择时应考虑如下因素：合金流动性，铸件复杂程度、壁厚，模具热容量大小与散热的快慢。浇注温度高低直接关系到裂纹、冷隔、缩孔、缩松和粘模等缺陷的产生。 （2）模具温度 模具温度直接影响到铸件质量和压铸模的寿命，在生产前要进行预热，在压铸过程要保持一定的温度，压铸型的预热温度和工作温度选择参考下表。 铸型预热及工作温度不够，容易产生铸件欠铸、冷隔、流痕；温度过高则易产生粘模，铸件表面出现气泡等缺陷。 4．时间 （1）充填时间 金属液从内浇口开始进入型腔到充满型腔所需时间称为充填时间。充填时间与比压、内浇口速度、内浇口截面面积有关： T? =/ F Q V T——充填时间（S）； Q——进入铸型金属液体积（M3）；
零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表1-1～表1-5
表1-1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚（单位：㎜） 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）
表1-3 金属型铸件的最小壁厚（单位：㎜） 表1-4 压铸件的最小壁厚（单位：㎜） （2）铸件的临界壁厚 在铸件结构设计时，为了充分发挥金属的潜力，节约金属，必须考虑铸造合金的力学性能对铸件壁厚的敏感性。厚壁铸件容易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、偏析和松软等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。从这个方面考虑，各种铸造合金都存在一个临界壁厚。铸件的壁厚超过临界壁厚后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件壁厚的增加而增加，而是显著下降。因此，铸件的结构设计应科学
影响产品质量的五大因素 人机料法环是对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。 ?人：指制造产品的人员； ?机：指制造产品所用的设备； ?料：指制造产品所使用的原材料； ?法：指制造产品所使用的方法； ?环：指产品制造过程中所处的环境。 8 B" a- v e( i 这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行驶的汽车一样，汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的。没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了。 一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。 + ?7 L: U1 P' u( y( R4 ]: x 人的分析： 1.技能问题？ 2.制度是否影响人的工作？ 3.是选人的问题吗？ 4.是培训不够吗？ 5.是技能不对口吗？ 6.是人员对公司心猿意马吗？
7.有责任人吗？ 8.人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料 吗？ 机的分析： 就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。 1.选型对吗？ 2.保养问题吗？ 3.给机器的配套对应吗？ 4.作机器的人对吗？机器的操作方法对吗？机器放的环境适 应吗？ 机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。 8 R1 i' y% L9 p8 M& a 料的分析： 1.是真货吗？; L0 S2 r2 K$ Y# G 2.型号对吗？ 3.有保质期吗？
博士后培养质量的影响因素研究 博士后群体代表了一批高层次创新青年人才。本研究分析了博士后的自身现状、培养形式、科研支持、考评机制等对于博士后的培养质量带来的影响。发现制约中国博士后培养质量停滞不前的深层次的原因是博士后制度的不完善。今后需要进一步完善博士后引育的整体环境，以期提高博士后的培养质量。 标签：博士后；高层次创新人才；培养质量 一、问题的提出 （一）博士后制度的现状 博士后制度是为博士研究生打造的一个更深化的教育和科研平台，使他们可以得到更好地科研训练，以作为国家高校教师和科研人才的后辈人才存储库。中国的博士后制度是20世纪80年代创建的，是高校人事制度中重要的一项人才制度，关乎到国家未来的科研战略和方向。在这发展的三十年以来，已经为国家培养和输送了一大批优秀的科研人才，为我国科学技术的进步发展作出了重要的贡献。 （二）存在的问题 在知识经济的时代背景和全球国际环境的急速变化下，现行的博士后制度面临着全新的问题与挑战。博士后制度在经历了快速发展的三十年后，内在问题也逐渐显现，带来了诸如科研成效偏低，国际化程度不高，考核指标体系缺乏针对性且科学性不强、随意性较大，跨学科博士后重视不够，博士后基金申请困难且资助力度低等问题，其中博士后培养质量不高的问题尤为突出。博士后制度作为高等教育中的重要环节，应当“满足社会对高级专门人才的需要，满足对高等教育科技的需要，满足社会对高等教育服务的需要”。 二、影响因素分析 （一）自身现状因素 在进站动机方面，我国对于博士后人员的定义早在制度成立初期便已经明确。博士后这一岗位的设立是为了培养具有较高科研水平和创新能力的专业青年人才。然而大多数博士后继续从事研究工作的动机并不单纯为学术、科研兴趣。一部分是由于博士毕业后择业的失败促使他转而从事研究工作，一部分是考虑自身未来的留校和工作需要。博士后人员继续从事科研工作的动机呈多样化，学术动机较弱，功利性较严重，偏离了国家对博士后人员的培养初衷，成为了制约其培养质量的重要因素之一。此外，对于博士后身份定位的不明确也影响了博士后的培养质量。在美国，博士后常常既不被当作学生，也不被当作教师。而在中国高校，这一情况尤为严重，这在一定程度上削弱了博士后的工作熱情。
影响产品质量地五大因素 人机料法环是对全面质量管理理论中地五个影响产品质量地主要因素地简称. ?人：指制造产品地人员； ?机：指制造产品所用地设备； ?料：指制造产品所使用地原材料； ?法：指制造产品所使用地方法； ?环：指产品制造过程中所处地环境. 这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位地，就像行驶地汽车一样，汽车地四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”地要素才是主要地.没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了.b5E2R。 一个工厂如果机器、物料、加工产品地方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工地话，那他还是没法进行生产.p1Ean。 人地分析： 1.技能问题？ 2.制度是否影响人地工作？ 3.是选人地问题吗？ 4.是培训不够吗？ 5.是技能不对口吗？ 6.是人员对公司心猿意马吗？ 7.有责任人吗？
8.人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料 吗？ 机地分析： 就是指生产中所使用地设备、工具等辅助生产用具.生产中，设备地是否正常运作，工具地好坏都是影响生产进度，产品质量地又一要素.DXDiT。 1.选型对吗？ 2.保养问题吗？ 3.给机器地配套对应吗？ 4.作机器地人对吗？机器地操作方法对吗？机器放地环境适 应吗？ 机器设备地管理分三个方面，即使用、点检、保养.使用即根据机器设备地性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础地内容.RTCrp。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能地确认，及早发现设备异常，防止设备非预期地使用，这是设备管理地关键.5PCzV。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备地使用寿命，是设备管理地重要部分.jLBHr。料地分析： 1.是真货吗？ 2.型号对吗？ 3.有保质期吗？ 4.入厂检验了吗？
加强工艺管理提高产品质量 要增强企业在国内外市场的竞争能力和应变能力,就要提高企业素质,推 行科学管理.工艺管理是企业管理重要的基础工作之一,其内容极其广泛,从指导员 工操作技术到企业计划安排、执行生产调度、确定劳动组织、实施质量管理、与材 料供应等项工作，无不以此为依据。同时，它又决定着产品质量、生产效率、原材料、工具和动力的消耗，工艺管理又决定着新产品研究开发到投入市场商品化的周期。它对降低消耗，提高效益，降低废品率，提高优质品产值率，起着重要的作用。从工艺管理工作入手，把企业引上依靠科技进步、管理现代化的正确道路，其影响绝非仅局限于工艺工作范围，它关系到企业的发展途径。 产品质量优劣、效益高低、关系到企业自身的物质利益，关系到企业在市场激 烈竞争中的命运和前途。从这两点讲，都应当不断加强工艺管理，提高工艺技术水 平。针对公司目前实际情况，结合公司“技术创新年”的规划要求，按今年工艺管 理工作的工作计划，在今天的质量工作会议上，就工艺管理和全面质量管理的辨证 关系做一点探讨，并提几点建议： 一、提高中层管理人员和全体员工对工艺管理、质量管理工作重要性的理解和认识。 1、工艺技术是新产品开发、老产品更新换代的重要技术保障。新产品开发、 老产品更新换代，一般不仅仅是外型尺寸的变化，而是产品性能、功能、结构方面 的改进和提高。因此，对设计、材料、工艺等都会有更高的要求。先进、合理的工 艺技术是产品发展的前提和条件，对产品的开发和创新起着重要作用。 2、工艺水平是影响机械产品质量的主要原因。当前产品存在的大量质量问题， 是由于企业工艺落后造成的，尤其是工艺管理不善和工艺纪律松弛是导致产品质量 问题的直接原因。在影响质量的诸因素中，其中加工工艺因素能占到40％左右。其 他如设备缺陷因素占25％，材质因素占20％，其他因素占15％左右。在我国发生 的球罐泄露和锅炉爆炸事故中，90％是由于焊接工艺质量低劣而引起的。 3、工艺管理和工艺技术是企业提高劳动生产率、降低物耗能耗、提高经济效 益的重要途径。劳动生产率的提高，60％∽80％是依靠采用先进的工艺技术和管理 技术而实现的。通过工艺管理，促使废品率的下降，合格率的提高，产量和效益才 能大大提高。
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细查图样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造艺的要求。 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等，考常 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的类、 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择
根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。 根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。查得铸件尺寸公差数值为10。 根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。查得机械加工余量为5.5。 2、起模斜度的确定 根据所属的表面类型查得测量面高140，起模角度为0度25分（0.42°）。 3、铸造圆角的确定 根据铸造方法和材料，查得最小铸造圆角半径为3。 4、铸造收缩率的确定 根据铸件种类查得：阻碍收缩率为0.8~1.0，自由收缩率为0.9~1.1。 5、最小铸造孔的选择 根据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm. 四、浇注系统设计 （一）、浇注位置的确定 根据内浇道的位置选择底注式， （二）、浇注系统类型选择 根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统。 （三）、浇注系统尺寸的确定 1、计算铸件质量：
影响工程施工质量的五个因素 工程项目管理中的质量控制主要表现为施工组织和施工现场的质量控制，控制的内容包括工艺质量控制和产品质量控制。影响质量控制的因素主要有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面。因此，对这五方面因素严格控制，是保证工程质量的关键。 一、人的因素 人的因素主要指领导者的素质，操作人员的理论、技术水平，生理缺陷，粗心大意，违纪违章等。施工时首先要考虑到对人的因素的控制，因为人是施工过程的主体，工程质量的形成受到所有参加工程项目施工的工程技术干部、操作人员、服务人员共同作用，他们是形成工程质量的主要因素。首先，应提高他们的质量意识。施工人员应当树中五大观念即质量第一的观念、预控为主的观念、为用户服务的观念、用数据说话的观念以及社会效益、企业效益（质量、成本、工期相结合）综合效益观念。其次，是人的素质。领导层、技术人员素质高。决策能力就强，就有较强的质量规划、目标管理、施工组织和技术指导、质量检查的能力；管理制度完善，技术措施得力，工程质量就高。操作人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风，严格执行质量标准和操作规程的法制观念；服务人员应做好技术和生活服务，以出色的工作质量，间接地保征工程质量。提高人的素质，
可以依靠质量教育、精神和物质激励的有机结合，也可以靠培训和优选，进行岗位技术练兵。 二、材料因素 材料（包括原材料、成品、半成品、构配件）是工程施工的物质条件，材料质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量也就不可能符合标准。所以加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保证。影响材料质量的因素主要是材料的成份、物理性能、化学性能等、材料控制的要点有： 1）优选采购人员，提高他们的政治素质和质量鉴定水平、挑选那些有一定专业知识。忠于事业的人担任该项工作。 2）掌握材料信息，优选供货厂家。 3）合理组织材料供应，确保正常施工。 4）加强材料的检查验收，严把质量关。 5）抓好材料的现场管理，并做好合理使用。
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
产品质量的影响因素分析 （一）产品质量的定义 按照国际标准的规定，产品是过程的结果，质量是一组固有特性满足要求的程度。对于产品质量的概念，往往因研究的学科领域和专业范畴的不同而有所差别。从广义角度讲，产品质量是指产品、体系或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力，它既包含实物产品，也包含无形产品（如服务）。 本文基于对产品质量监管方式的探讨，倾向作如下定义：所谓的产品质量，是指产品符合技术标准和用户需求的程度。它是反映产品的自然有用性和社会适应性的尺度，包括产品的外观质量（如产品的形态结构、花色图案、款式规格以及气味、滋味、光泽、声响、包装等外表形态）和内在质量（如产品的化学、物理、机械、光学、热学及生物学性质等固有特性）。 （二）产品质量的影响因素 理论研究和工作实践告诉我们，影响产品质量的因素是复杂而多样的。正如一棵树木，要生根发芽、成长壮大、结出硕果，既取决于树木本身遗传基因所产生的防虫、抗病、成材、挂果等内在因素，也依赖于树木生长发育过程中所必须的土壤、水分、大气、肥料等外部因素。与此相类似，作为一个全局性、社会性的问题，产品质量的好与坏，既要受企业内部条件的影响或约束，也要受外部环境因素的激励或制约。（产品质量的影响因素见下图） 图：产品质量影响因素流程图 1．内部因素。也称企业因素，是指存在于系统内部的人员、物质、制度、信息等方面的相关因素。按照全面质量管理理论，影响产品质量的内部因素为5M，即“人机料法环”：人，指制造产品的人员；机，指制造产品所用的设备；料，指制造产品所使用的原材料；法，指制造产品所使用的方法；环，指产品制造过程中所处的环境。上述五大因素存在于企业中，受企业的控制，并通过企业的管理行为对产品质量造成直接影响。事实上，内部因素包含的内容十分丰富，对产品质量的影响程度也各有不同，其中，关键因素包括以下三个方面：一是领导质量意识和员工整体素质。人的因素中，企业领导的质量意识和员工（特别是关键岗位、特殊工种人员）的素质，是关系企业质量文化和管理水平的最关键因素，直接影响产品质量的控制。 二是质量组织建设和功能发挥程度。包括现场管理、产品检验、QC小组等在内的企业各类质量组织的建立，以及各组织对产品质量监督把关功能的发挥程度，是影响产品质量的重要因素。
产品工艺流程、工艺特点 与产品质量关系 一、瓷质釉面砖工艺流程建筑陶瓷墙地砖的生产需经过多次工序才能完成的，全部 详细讲的话需要讲几个月，前面的原料选矿、采集、配料、球磨、陈腐、造粒等就不讲了，后面的分级、拣选、包装等也不讲，这里主要简单讲述陶瓷生产工艺中的中间部分，从产品的成型开始；我们先了解一下生产工艺流程图； 1、坯料成型： ①成型方法分类： A:可塑法成型：可塑成型法对坯料需要具有一定的可塑型，其泥料的含水量在16～25％，通过可塑成形设备将泥料压制成扁平状再进行切割成形，这种成形法不用去建筑陶瓷的墙地砖生产； B：粉料压制法成型：插入照片或电影剪辑说明 我们主要采用粉料压制成型。这种成型法是将含水量在3～7％粉料均匀地分布于封闭的但有气孔的模腔中，压制成型的粉料必须有可压性；瓷质砖成型压力为32～35Mpa，釉面内墙砖为25～28Mpa。随着成型压力的提高，制品的烧成收缩将变小，吸水率将降低；但是，压力不宜过高，否则不仅无益于坯体强度的提高，而且使得坯体中的残留压缩空气在压力消除后膨胀而引起产品过压层裂。另外，压力过高，消耗能量也大，对能源也是浪费； ②成型加压方式： 从加压方向上来分可以分为： A、单面加压；单面加压是压力从上或从下一个方向施加的，加压方向不同，产品压力分布则不同，其致密度就会产生差别。 B、双面加压；双面加压有两面同事加压，还有一种就是先单面加压再另一面加压。双面加压的改进后的效果就是等静压，有利于产品的致密与均匀性，例如：日用陶瓷的盘子； 2、干燥： ①干燥方式： A、连续式干燥器； B、隧道式干燥器； C、室式干燥器； ②干燥设备： 建筑陶瓷墙地砖多采用辊道式连续干燥器。我们公司都是采用这种干燥器，压制后地坯体直接进入辊道窑干燥器内干燥。这种干燥方法简单，制作方便。 生坯干燥：就是排除生坯中自由水的过程，干燥的目的： 1、提高坯体的机械强度。墙地砖干压法成型的产品其坯体中还含有一定数量的水份，生坯强度不够，易发生破损，影响后面的施釉，运输等； 2、使坯体既有足够的吸釉能力。未经干燥的坯体吸釉能力很差，达不到所需要的釉层厚度，经干燥的生坯，其水份得到排出，表面气孔率增加，因而具有较好的吸釉能力； 3、缩短烧成周期，降低燃料消耗。干燥可以排除坯体中的大部分机械水份，可以采用快速烧成，也不易造成产品的烧成开裂与变形，从而缩短烧成周期，提高了窑炉的利用率，降低了燃料的消耗。 3、施釉： ①施釉线： 现代建筑陶瓷的施釉是由多功能施釉线来完成的，根据产品工艺特点的需要，分一次烧成施釉线和二次烧成施釉线。其功能不仅有运输作用，还有供砖装置、磨边机、90度转向器、
稳定的产品质量是企业生存的关键因素 摘要：产品的质量关系到用户的权益，关系到企业的生存与发展。随着我国市场经济体制的不断发展，“质量就是生命”的意识逐渐成为企业界的共识。质量竞争日趋激烈，质量管理在企业管理中的地位日渐重要。质量管理直接影响企业产品和服务的竞争优势及市场占有率。本文联系实际，对湘钢如何加强质量管理进行了一番思考，并提出了几点建议。 关键词：产品质量质量意识质量管理企业生存 产品的质量关系到用户的权益，关系到企业的生存与发展。随着我国市场经济体制的不断发展，“质量就是生命”的意识逐渐成为企业界的共识。质量竞争日趋激烈，质量管理在企业管理中的地位日渐重要。质量管理直接影响企业产品和服务的竞争优势及市场占有率。在此，我想从四个方面，并联系湘钢实际，就如何加强质量管理提几点建议。 一、产品质量及质量意识的重要性 质量就其本质来说是一种客观事物具有某种能力的属性，由于客观事物具备了某种能力，才可能满足人们的需要，需要由两个层次构成。第一层次是产品或服务必须满足规定或潜在的需要，这种“需要”可以是技术规范中规定的要求，也可能是在技术规范中未注明，但用户在使用过程中实际存在的需要；第二层次是在第一层次的前提下，
质量是产品特征和特性的总和。因为，需要加以表征，必须转化成有指标的特征和特性，这些特征和特性通常是可以衡量的。全部符合特征和特性要求的产品，就是满足用户需要的产品。因此，“质量”定义的第二个层次实质上就是产品的“符合性”。所以，任何工作环节都是有质量的，质量无处不在。 有一个形象的比喻：说管理是颗树，产品的品牌是挂在树上的果子，产品的质量是树的树干，疏忽质量就等于破坏了树干，这样再好的树也结不出美丽的果实。因此，产品要想树立自身的品牌效应，站稳和开拓市场，必须充分重视产品的质量。 而质量意识是一个企业从领导决策层到每一个员工对质量和质 量工作的认识和理解，这对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。质量行为直接决定了产品质量。因此，质量意识的强弱，可以决定一个企业的兴衰成败。例如：我们熟知的海尔集团创立于1984年，当时是一个亏损147万元的集体小厂，“砸冰箱”的故事改变了这家不知名小厂的命运。1985年12月的一天，时任青岛海尔电冰箱总厂厂长的张瑞敏收到一封用户来信，反映工厂生产的电冰箱有质量问题。张瑞敏带来管理人员检查了仓库，发现仓库400多台电冰箱有76台不合格品。张瑞敏随即召集全体员工到仓库开现场会，问大家怎么办？当时多数人提出，这些冰箱是外观划伤，并不影响使用，建议作为福利便宜点卖给内部职工。而张瑞敏说：“我要是允许把这76台冰箱卖了，就等于允许明天再生产760台、7600台不合格冰箱。放行这些有缺陷的产品，就谈不上质量意识。”他宣布，把这些不合
影响产品质量的几个要素 ?发布日期：2011/12/29 来源：中国可再生能源行业协会 ?打印 转发 摘要：本文论述了原材料、技术转换、制造、设备和工艺、质量管理体系、检验等影响产品质量的相关要素的重要性，以及如何从这几方面入手、机枪过程控制、提高产品质量。提出了“质量是干出来的、质量是管出来的、但不是检出来的”的一种观点。 根据国家质量管理体系标准GB/T19000-2000的规定，质量是一组固有特性满足要求的程度。根据在长安公司十年的工作经历，我个人认为影响产品质量的要素主要包括原材料、技术转换、制造、设备和工艺、质量管理体系、检验等几个方面。在论述过程中各要素不以重要程度排列。 原材料是应响产品质量的要素之一。原材料相当于我们做饭用的米，产品就是我们做的饭。俗语说得好：巧妇难为无米之炊。如果没有米再巧的妇女也做不出饭来，原材料的重要程度可见一斑。我们在这里取得意思是，如果使用不合格的米，再巧的妇女也做不出味道醇香的饭。进一步说，如果原材料是不合格的，加工的过程控制得再好，即使产品误差与国家标准、设计要求完全符合，最终产品也是不合格的。因此，我们应该严格把好原材料入厂关，做好原材料的外观检验、力学性能试验和化学性能试验，保证投入生产的原材料符合国家相关标准要求。保证我们做饭用的米是合格的。否则，我们做出来的饭就不香了。 技术转换是影响产品质量的要素之二。我个人认为，技术转换是把用户的技术要求转换为产品的加工要求的过程，在我们公司主要是指放样转换。放样的正确与否决定产品的内在质量。由于全部采用立式试组装是不可能的，如果零件的长度如果长出或短了二、三十毫米，以我们现在的卧式试组装方法有时就试装不出来。也不能通过测量零件长度检查出来，因为加工图纸上的尺寸是按照放样后的尺寸修改的，实质上也是不对的。 在这种情况下，一旦批量加工就会造成大量的零件长度错误，到了现场安装时再发现为时已晚，只能是重新加工。我们的原则是把质量问题控制在厂内，在厂内的问题再大也是小问题，到了现场的问题再小是大问题，因为到了现场的问题不但造成经济损失，而且有损公司的信誉。有时候出现因为放样打出来的加工卡数量错误，造成产品加工的数量多了或者少了；偶尔甚至会出现整段或整基的多或者少，直到打包装准备发货时才发现。 如果加工的零件多了就造成报废；如果加工的零件少了则需要重新加工，重新加工就会耽误交货期，造成顾客不满意。因此，技术转换的工作性质决定了它是影响产品质量特别是产品内在质量的要素，也要求我们的工作人员具有很强的工作责任心和敬业精神，不断提高业务水平。只有这样，才能减少技术转换的内在错误，提高我们的产品质量特别是内在质量。使我们的产品符合国家标准和用户技术规范的要求。 制造是影响产品质量的要素之三。制造就是产品加工制作的过程。这是决定产品质量的关键要素。制造的依据是国家标准或用户的技术规范。产品质量能否达到国家标准或用户的技术规范的要求，关键就在于制造的过程控制。制造的过程控制里面最主要的是人的操作过程。我们应该不断的总结经验，根据国家标准制定详细的工序作业文件，并用以指导工序操作人员的操作过程，使各工序操作人员能够熟练地根据作业文件进行操作并不得有任何违背。目前我们公司已具有了比较完善的程序文件和作业指导文件。文件制定好了以后关键就是执行。执行一方面靠操作人员的自觉遵守，另一方面还要靠各工序班长、车间主任、分厂厂长的监督检查、分厂的质量管理制度的规范约束以及质检员的检查把关。当然，这里面最主要的是操作人员的自觉约束，因为这是内因；其他的因素是外因，只能起辅助作用。由此可见，制造是影响产品质量的关键要素，是最重要的要素，从这个意义上说，产品质量是干出来的。我们应该尽一切可能加强产品制造的过程控制，保证产品质量合格、用户满意。 设备工艺是影响产品质量的要素之四。设备对产品质量的影响主要是由设备的特性和精度决定的。例如：有的钻床制孔时不相邻组两孔距离的误差可能达到1.5毫米以上，采用数控生产线时不相邻组两孔距离的误差可能在1.0毫米以内甚至0.5毫米以内；这是由设备固有的性能决定的。工艺是保证产品加工质量符合标准要求的方法和措施。工艺涉及到加工过程的各个工序和环节，从下料、号料到组装、电焊，都有不同的工艺，其中对产品质量影响较大的是组装工艺、电焊工艺、镀锌工艺等。对于四管塔来说，普通组装方法和用模具组装是不同的组装工艺，用氧气-乙炔火焰切割和用数控相惯线切割机切割相惯管是不同的工艺。用普通机床加工角钢塔和用数控自动生产线加工角钢塔是不同的加工工艺。工艺往往要通过一定的设备来实现，而不同种类的设备也往往代表不同的工艺水平，两者紧紧联系在一起，共同影响产品质量。加工产品采用不同的设备工艺正如行路时步行、骑自行车、和骑摩托车在时间、速度、效率上不同是一样的。所以，我们应该逐步采用先进的生产设备和工艺，提高我们公司产品的精度和准确度，从而提高产品质量。
影响产品质量的六大因素是什么 影响产品质量的六大因素是什么质量是企业的生命线,今天的质量就是明天的市场。质量管理作为企业管理中的重要组成部分,对企业的生存发展具有很重要的意义。随着质量管理的不断发展,质量管理由以前的重在结果转变为目前的重在预防,要变“事后把关”为“事前预防”,变管理结果为管理因素。因此在实施质量管理时要从影响产品质量的因素入手,进行预防管理。纵观整个生产过程,造成产品质量波动的原因主要有6个因素,即:人、机（机器设备）、料（材料）、法（方法）、测（测量）、环（环境）这六大因素。下面对这六个因素及预防控制措施进行简单的介绍和说明。 造成产品质量波动的6个因素: a）人:操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等; b) 机器:机器设备、工具的精度和维护保养状况等; c) 材料:材料的成分、物理性能和化学性能等; d) 方法:这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等; e) 测量:测量时采取的方法是否标准、正确; f) 环境:工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等。 各因素的分析及主要预防控制措施: 1、操作人员因素 凡是操作人员起主导作用的工序所产生的缺陷,一般可以由操作人员控制。 造成操作误差的主要原因有: 1）质量意识差; 2）操作时粗心大意; 3）不遵守操作规程; 4）操作技能低、技术不熟练,以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 主要控制措施有: （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育,建立健全质量责任制; （2）编写明确详细的操作流程,加强工序专业培训,颁发操作合格证; （3）加强检验工作,适当增加检验的频次; （4）通过人员的适当调整,消除操作人员的厌烦情绪; （5）强化自我提高和自我改进能力。 2、机器设备因素 设备不但包括生产作业设备、机械及装置,还包括刀板、模具、夹具、量具等相关物品。 主要控制措施有: （1）加强设备维护和保养,对所有的设备日常检修及使用都要制定相应的标准,并按标准定期检修维护。 （2）采用首检制,以核实机器的准确性、精确性。 设备的管理要尽可能的提早发现设备运转的不良情况并分析原因,采取适当的措施,进行预防性维护,防患于未然。 3、材料因素 主要控制措施有: （1）在原材料采购合同中明确规定质量要求; （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验; （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）; （4）搞好协作厂间的协作关系,督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。 4、工艺方法的因素
板带钢生产工艺对产品质量的影响 摘要：钢板分为薄板、中厚板、厚板，随着轧钢工程的自动化，连续化，大型化的发展，为提高产品质量，生产工艺变得尤为重要，生产工艺是提高产品质量的主要手段，首先要做到尺寸精确板型好，表面质量性能高。生产工艺主要有：加热温度，速度，时间，轧制过程，粗轧，精轧、精整等。 关键词：板带钢中厚板生产工艺质量 前言 21世纪世界钢铁工业发展的一个显著特点是钢材市场竞争愈演愈烈，竞争的焦点是钢材的质量逐步提高而成本降低。随着科学技术的发展，已陆续建成和正在建设一大批现代化高性能板材轧机。这批新轧机和原有的20多台老轧机在平面布置上都存在一些问题，最突出的是极大多数厂的厂房总长度偏短，促使工艺流程不顺；设备间距偏短，冷床长度与面积不够；板坯、中间坯及成品仓库偏小；轧机区布置车底式炉使环境恶化，换轧辊不能直接拉入轧辊间内；废边不能集中处理收集，造成车间杂乱；与炼钢连铸衔接不好，执行热装热送工艺很困难等。特别是双机架之间和切头、切边及定尺3台剪之间间距过小时，使控制轧制和剪切线的能力受到很大限制，另外，对车间环境与交通运输的影响也很大。而板带钢生产工艺对产品质量的影响越来越大。 一、2300中厚板车间平面布置 图1 2300中板车间平面布置图
1—加热炉；2—轧钢机；3—一十一棍矫直机；4—冷床；5—翻板机；6—划线小车； 7—横切铡刀剪；8—纵切铡刀剪 二、中厚板生产工艺流程以及生产工艺对产品质量的影响 1、我国目前生产的中厚板，大部分是厚度4.0～20mm，宽度1200～1800mm，长度一般不超过10米。 2、中厚板生产工艺流程 板坯轧制切边加热炉层流冷却定尺剪 高压水除磷矫直打包 开坯冷床成品 3、生产工艺对中厚板质量的影响 中厚板生产的工艺过程一般包括原料的选择、加热、钢板轧制，精整等工序。 3.1 原料的选择 选择原料是中厚板生产中的重要环节之一。原料的选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本。原料表面缺陷一般可以采用表面清理的方法消除，然后再加热、轧制，否则会因原料缺陷在轧制过程中扩展造成废
铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 合金种类铸件最大轮廓尺寸为下列值时/㎜ ﹤200200-400400-800800-12501250-2000﹥ 2000 碳素铸钢 低合金钢 高锰钢 不锈钢、耐热钢灰铸铁 孕育铸铁 （HT300以上）球墨铸铁8 8-9 8-9 8-11 3-4 5-6 3-4 9 9-10 10 10-12 4-5 6-8 4-8 11 12 12 12-16 5-6 8-10 8-10 14 16 16 16-20 6-8 10-12 10-12 16～18 20 20 20-25 8-10 12-16 12-14 20 25 25 - 10-12 16-20 14-16铸件最大轮廓为下列值时mm
加强工艺工作提高产品质量 一．前言 产品质量的好坏，直接关系到品牌和企业的存亡。因此，每个企业都在寻找提高产品质量的方法和途径。影响产品质量的要素很多，如：人、机器、原材料、工艺方法、检测手段和劳动环境等。从产品设计与制造流程来看，其中设计是源头，采购是保障，工艺是关键，责任心是基础，质管质检是把关。早在“七五”末，国家就开展了“工艺突破口”工作，以求通过工艺达到质量的突破。但目前一些企业中“重设计，轻工艺”现象比较严重，工艺工作常常被忽视，工艺人员少，任务重，待遇低。工艺工作严重滞后于设计工作，造成一些单位 科研成果虽然硕果累累，但却无法大范围推广应用。就其原因是产品制造水平太差，无法保证产品质量和可靠性。因此加强工艺工作，提高产品质量对企业有着十分重要的意义。 二．健全工艺管理体系，完善各项工艺文件。是稳定和提高产品质量的必要保证 1.建立一个健全、统一、有效、切合企业实际的工艺管理体系，是搞好工艺工作的组织保证。各企业都应本着有利于加强工艺管理，提高工艺水平的原则，结合本企业的规模、产品特点和生产类型，建立科学、有效的工艺管理体系。配备相应素质和数量的工艺人员。让工艺人员不仅仅是应付当前的生产也要时间从事工艺研究，解决工艺难题，引进先进工艺技术。并且还要制定必要的工艺管理制度和监督、检查、考核、奖励等办法。让工艺工作有人抓，工艺问题有人做。工艺纪律有人管。 2.工艺文件是组织生产，进行工艺管理和质量管理的主要技术依据。新产品零件、部件、整件的加工装配都应编制相应的工艺文件对于批量生产产品，工艺文件要保持完整性、正确性、统一性。工艺文件的编制内容应尽可能地明确详细，对生产和检验具有可指导性、可操作性。对于自制的关键件重要件，则必须编制工序控制点明细表、工序质量分析表、工序控制点操作指导卡片、工序控制点检验指导卡片。 三．积极做好产品工艺性审查工作，搞好工艺验证和评审工作。消除制造过程中影响产品质量不稳定的因素 1.工艺人员应积极参与产品的预研、试制和生产的工艺性评审工作。从制造观点分析产品的合理性、可行性和可靠性，分析零件的铸造、焊接、热处理、切削加工、钣金、冲压加工、表面处理、注塑加工、机械装配、电气装联和印制电路板等工艺性，结合本单位的工艺设备，工艺水平，检测设备，操作人员素质，生产环境等，对可能产生的质量缺陷向设计人员提出改进建议和措施。并积极参与电子产品可靠性设计报告的工艺性审查，分析报告中所提出的各组成部分可靠性指标实现过程中可能发生的工艺问题和加工薄弱环节，提供给设计人员参考，并核算工艺失效的比率是否合理。从而提高电子产品的可靠性。