影响工序产品质量的要素(5M1E)

纯干干货：5M1E（人、机、料、法、环）管理内容第一部分：人员1.定义人机料法环是对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。

“5M”：人员（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、测量（Measurement）“1E”：环境（Environment）人：指制造产品的人员；机：指制造产品所用的设备；料：指制造产品所使用的原材料；法：指制造产品所使用的方法；环：指产品制造过程中所处的环境；测：指测量时采取的方法。

（有些讲义中不包含测量这项）2.五大要素（1）人员5M与1E它们构成了工厂的“六大要素”，但这六大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行驶的汽车一样，汽车的四只轮子及备胎是“机”、“料”、“法”、“环”、“测”五个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的。

一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。

（2）人本原理“质量管理，以人为本，只有不断提高人的质量，才能不断提高活动或过程质量、产品质量、组织质量、体系质量及其组合的实体质量”这就是人本原理；只有良好素质、专业技能过硬的员工去操作机器，按合理的比例对原材料进行配置，按规定的程序去生产，并在生产过程中减少对环境的影响，公司才能良性的发展；（3）公司各级人员及其应具备的素质a.领导层①最主要的是长远发展眼光，能正确制定发展战略方针（敏锐的市场洞察能力和判断能力）②具备领导能力（带领团队向着一个共同的任务目标不断努力以至达到这个目标的过程）③沟通能力，从善如留（与下属的交流）④决策能力b.中间管理层①最主要的是领导能力和沟通能力（处于中间阶层，上下沟通协调）②还应具备一定的专业技术能力，能很好的指导工作。

③执行能力（很好的传达最高领导层的战略方针，并能够组织人员、设备、物料运用一定的方法进行生产）④组织能力c.基层管理层①最主要的是专业技术能力要强，能带领员工进行实际操作。

5M1E分析法造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：1.人（Man/Manpower）:操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；2.机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；3.材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；4.方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；5.测量（Measurement）:测量时采取的方法是否标准、正确；6.环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；以上6个要素只要有一个发生改变就必须重新计算。

工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。

5W1H分析法5W1H分析法也叫六何分析法，是一种思考方法，也可以说是一种创造技法。

是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因why）、对象（何事what）、地点（何地where）、时间（何时when）、人员（何人who）、方法（何法how）等六个方面提出问题进行思考。

这种看似很可笑、很天真的问话和思考办法，可使思考的内容深化、科学化。

具体如下：1、对象 (what)公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能不能生产别的？我到底应该生产什么？2、场所 (where)生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到底应该在什么地方干？这是选择工作场所应该考虑的。

3、时间和程序 (when)例如现在这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候干？能不能在其他时候干？把后工序提到前面行不行？到底应该在什么时间干？4、人员 (who)现在这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气又很大，是不是可以换个人？有时候换一个人，整个生产就有起色了。

5、为什么（Why）？为什么采用这个技术参数？为什么不能有震动？为什么不能使用？为什么变成红色？为什么要做成这个形状？为什么采用机器代替人力？为什么非做不可？6、方式 (how)手段也就是工艺方法，例如，现在我们是怎样干的？为什么用这种方法来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？有时候方法一改，全局就会改变。

如何控制5M1E形成标准化以达到稳定产品质量的目的工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。

1.操作人员因素(人)人的分析：1）技能问题？2）制度是否影响人的工作？3）是选人的问题吗？4）是培训不够吗？5）是技能不对口吗？6）是人员对公司心猿意马吗？7）有责任人吗？8）人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料吗？主要控制措施：（1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。

（2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

（3）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。

（4）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

2.机器设备因素(机)机的分析：就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。

生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。

1）选型对吗？2）保养问题吗？3）给机器的配套对应吗？4）作机器的人对吗？机器的操作方法对吗？机器放的环境适应吗？机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。

使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。

点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。

保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。

主要控制措施有：（1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

（2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。

（3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。

影响过程质量的因素可缩写为5m1e以下描述正确的是在我们日常的生产中，经常会遇到一些不确定因素的影响。

可能是环境因素，可能是人操作过程时出现问题，也可能是其他因素。

在这个过程中，往往就包括了：设计与采购错误产生的偏差，不能按照计划实施，生产出高质量的产品等原因。

也有可能是人为因素造成的损失？产品或服务需要经过一系列的生产和检测等。

所以如果我们在生产生活中对过程所涉及到各个方面进行控制会更好一些。

所以，有很多产品或服务时，要求我们必须考虑到这些影响来保证它稳定可靠时有一定成本优势。

但是也有一些原因会导致质量控制不佳的问题。

我们在解决这个问题之前应该先思考一下自己的想法是什么？该如何去做？它应该带来什么样效益？怎样做才能提高效率和质量呢？这就需要认真研究一下影响因素与过程控制方法对我们工作中有哪些影响呢？今天跟大家分享几个概念。

让我们先了解下影响过程质量的因素：如果一个系统中发生了问题，那么就会使整个过程都会受到不良事件或不稳定因素的影响，甚至可能失败。

如果说这些因素不是我们要注意到和关注的的话，我想这些东西就会自动地和我们发生关联了（或者说是一起产生）。

如果发生了应该怎么做才能达到有效控制、降低成本是不可能的呢!]”因为没有发生什么事情是不可能出现失误的。

而且也非常有可能因为这些事件所造成的不良反馈是在其他所有人或资源可以避免被发现了。

..(-)就导致了生产出来产品存在安全隐患这样一种关系呢?.....也有可能因为这一点而导致最终失败或者让整个过程变得不稳定。

1、标准如果一个系统不稳定，就会导致系统的不稳定。

也就是说，当它失去一个标准，那么它就无法再执行下一步的操作。

所以我们在平时的过程控制中应该注重对标准的应用。

首先，我们需要确定一个标准来制定生产过程所需要的标准，然后再去实施。

这样才能更好的确保工作不出问题，因为这样人们就可以通过检查来找到其中存在的问题。

或者说通过把每个环节都做到比较完善从而让问题变得更加明显。

生产现场管理六大要点（5M1E）标准化基本要求一、生产人员（人）1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。

2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。

4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。

5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

二、设备维护和保养（机）1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。

3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。

4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。

三、生产物料（料）1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。

2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。

3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。

4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。

5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。

6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。

四、工序管理（法）1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。

2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。

3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。

4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。

什么是5M1E分析法？造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。

6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。

工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E 的标准化。

5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。

防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。

2、机器设备因素主要控制措施：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。

3、材料因素主要控制措施：（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

5M1E分析法5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a）人（Man/Manpower ）: 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b）机器（Machine）: 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c）材料（Material）: 材料的成分、物理性能和化学性能等；d）方法（Method）: 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e）测量（Measurement ）:测量时采取的方法是否标准、正确；f）环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。

6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。

5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练, 以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。

防误可控制措施：（1）加强质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4 ）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5 ）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。

2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。

3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3 ）合理选择供应商（包括外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Enviromen）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。

6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。

5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。

防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。

2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。

3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

生产现场管理六大要点（5M1E）标准化基本要求一、生产人员（人）1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。

2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。

4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。

5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

二、设备维护和保养（机）1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。

3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。

4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。

三、生产物料（料）1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。

2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。

3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。

4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。

5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。

6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。

四、工序管理（法）1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。

2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。

3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。

4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。