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烧结设计工艺烧结技术是一种重要的工艺方法，可以将粉末材料压制成形状和尺寸稳定的块体。
这种方法通过将粉末加热到足够高的温度，使其在颗粒之间产生化学反应或固体相互扩散，从而形成致密的块体。
在工业生产中，烧结技术被广泛应用于制造陶瓷、金属、复合材料等材料。
烧结工艺的基本流程包括原料制备、压制成型、烧结和后处理。
原料制备是烧结工艺的第一步，其质量直接影响到最终产品的性能。
在原料制备过程中，需要控制材料的成分、粒度和形状等，以确保产品的均匀性和稳定性。
此外，还需要根据产品的要求选择合适的原料，如氧化铝、氧化锆、碳化硅等。
压制成型是将原料粉末压制成所需形状和尺寸的块体的过程。
常见的压制方法包括干压、等静压和注射成型等。
干压是将粉末填充到模具中，然后通过机械压力将其压制成形。
等静压是将粉末放置在模具中，然后通过液体或气体压力将其均匀地压制成形。
注射成型则是将粉末与液体或气体混合后注入模具中，然后通过压力将其压制成形。
烧结是将压制成型后的块体加热到足够高的温度，在一定时间内使其发生化学反应和固体扩散，从而形成致密的块体。
在烧结过程中，需要控制温度、时间和气氛等参数，以确保产品的致密性和稳定性。
在烧结完成后，还需要进行冷却和处理等工序，以使产品达到所需的性能要求。
烧结技术的应用范围非常广泛。
在陶瓷领域，烧结技术被用于制造各种陶瓷制品，如瓷器、陶器、建筑材料等。
在金属领域，烧结技术被用于制造高强度、高硬度的金属制品，如钨钢、硬质合金等。
在复合材料领域，烧结技术被用于制造各种复合材料，如陶瓷基复合材料、金属基复合材料等。
总之，烧结工艺是一种重要的工艺方法，可以制造各种材料的块体，具有广泛的应用前景。
在实际应用中，需要注意原料制备、压制成型、烧结和后处理等各个环节的控制，以确保产品的质量和性能。
烧结生产方案
烧结生产方案是指在钢铁冶金生产中，以金属粉末或细粒矿粉
为原料，通过高温加热和压力烧结成型，最终得到一种具有一定强度、抗压性能和热稳定性的固体材料的生产过程。
以下是一个简单
的烧结生产方案。
一、生产原料
生产烧结板需要选用优质的原料，一般使用钢铁厂废钢屑、回
收铁粉、铝粉、炉渣等为主要原料，采用适当的配比，合理的材料
选用，可以使得生产的烧结板更加稳定和质量更好。
二、生产设备
生产烧结板需要相应的生产设备，主要设备有球团机、烧结机、筛分机等等。
设备的维护和保养对于整个生产过程至关重要，必须
定期维修，确保生产过程的稳定性和工艺流程的顺畅。
三、生产工艺
1.原料预处理：对原料进行筛分、换算密度、提取磁粉等处理，以保证原料的质量符合要求。
2.混合配料：按照一定比例混合配料，使得机械强度、热稳定
性等指标达到产品质量的要求。
3.湿法球团：将配料料浆经过湿法球团处理，使得成品粒度分
布合理，孔隙度适中。
烧结工艺2.1 烧结生产规模根据国现有烧结厂小球烧结生产经验，大型烧结机利用系数为〜1.60t/(m2h)，本烧结机作业率为90.4% (即330d/a ),则烧结机面积为：S=1.0 X228x104/(1.6 X24 X330)=180m 2选取烧结机面积为2台90 m2,年产量：Q=2X90X24X330X1.6=228.1 万t2台90 m2烧结机总平面布置图见附图05122设烧一1)。
2.2 工作制度及产品方案2.2.1 工作制度烧结车间为连续工作制度，每天三班，每班8 小时，烧结车间主机年工作日为330 天，计7920 小时，作业率为90.4%。
2.2.2 生产能力设计能力为2台90m2烧结机，利用系数1.6t/ (m2 h)，年产冷烧结矿228.1 万t。
设备能力、物料消耗按利用系数1.9t/ (m2 h)设计。
2.2.3 产品方案产品为温度V120C的冷烧结矿，粒度5〜150mm ,v5mm含量＜5% , 碱度1.8倍。
烧结矿主要化学成分见表2 - 1。
烧结矿主要化学成分表2 -12.3原、燃料231含铁原料含铁原料以进口矿粉为主，地方精矿粉为辅。
各种铁料通过汽车直接运至原料场，混匀后运至烧结配料室。
2.3.2熔剂熔剂使用白云石和生石灰。
白云石、生石灰由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0mm)运到配料室下，气力输送至配料矿槽；2.3.3燃料固体燃料采用高炉返回的碎焦或无烟煤O<25mm固体燃料用汽车运到燃料受矿槽，经燃料破碎室进行破碎,3~0mm合格的产品由胶带机运至配料室燃料矿槽。
点火用气体燃料为高炉煤气，发热值~.34MJ/m3，车间接点压力6.0kPa, 点火能耗167MJ/t。
2.4工艺流程及物料平衡2.4.1工艺流程工艺流程是从原料入车间到成品烧结矿输出包括燃料受矿槽、燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、整粒筛分及成品运输等工艺过程。
工艺流程见图2—1。
2.4.2物料平衡根据生产碱度为1.8倍的烧结矿计算出的物料平衡见表2—2 (1台量)。
烧结工程初步设计方案一、项目背景及项目规模随着经济的发展和工业化进程的加快，矿石烧结行业也日益迎来了新的发展机遇。
为了满足市场需求，提高产品品质，满足环保要求，我公司决定投资建设一座新的烧结工程项目。
本项目位于中国北方地区，占地面积约200亩。
项目规模为年产100万吨烧结铁精矿，预计总投资约10亿元人民币。
二、工艺流程及设备选型1.原料：本项目原料主要为铁矿石、焦炭和再生料。
铁矿石选用优质的高品位矿石，焦炭选用优质的冶金焦，再生料则是指冶炼废渣、粉煤灰等。
原料经过粉碎、配比、混合后，进入烧结机进行烧结。
2.烧结炉：烧结炉是整个生产线的核心设备，关系到烧结品质和生产效率。
烧结炉选用先进的环保型烧结机，在保证产品质量的同时，注重节能减排。
3.环保设备：为了保护环境，减少排放，项目将配置除尘设备、烟气脱硫脱硝设备等环保设施，将烟尘、二氧化硫和氮氧化物等排放物减少至国家标准以下。
4.辅助设备：项目将配置输送设备、粉碎设备、配料设备、除渣设备等辅助设备，以保证生产线的正常运转和产品的质量。
三、基本原则1.安全第一，员工安全是公司发展的基石，项目建设过程以及生产运营阶段，将严格遵循国家安全标准，并加强安全生产管理。
2.质量第一，产品质量是企业的生命线，项目生产过程中将严格按照国家标准和企业标准进行生产，确保产品质量。
3.环保优先，项目建设和生产过程将注重环境保护，严格遵循国家环保要求，致力于减少对环境的影响。
四、预期效益1.经济效益：预计项目建成后年产值将达到20亿元人民币，利润可观。
2.社会效益：项目建成后，将提供就业岗位500多个，为当地经济发展做出贡献。
3.环保效益：项目将配置先进的环保设备，减少废气排放和污染物排放，为改善当地环境贡献力量。
五、项目进度及风险1.项目进度：项目计划从立项到建设周期约3年，规划分为前期准备、设计施工、设备采购、运营调试等阶段。
2.项目风险：项目建设过程中可能存在土地招拍挂、环评审批、资金筹集等风险，需要公司积极应对，保障项目顺利进行。
目录1 课程设计目的 (1)2 课程设计任务 (1)2.1 烧结生产规模 (1)3 设计基本资料及内容 (2)3.1配料计算 (2)3.1.1 配料计算基本资料 (2)3.2 工作制度及产品方案 (2)3.2.1工作制度 (2)3.2.2生产能力 (2)3.2.3产品方案 (2)3.3原料、燃料 (3)3.3.1含铁原料 (3)3.3.2熔剂 (3)3.3.3燃料 (3)3.4工艺流程及物料平衡 (4)3.4.1工艺流程 (4)3.5烧结配料计算 (4)3.5.1物料收入部分（生产1吨烧结矿） (8)3.5.2物料支出部分（生产1吨烧结矿） (15)4厂房的布置与功能 (16)4.1燃料破碎室 (16)4.2配料室 (16)4.3 混合室 (17)4.4 烧结室 (17)4.5带冷机及筛分室 (17)4.6成品矿仓 (18)5 工艺流程特点 (18)6主要设备选择与计算 (18)6.1混合机 (18)6.2 烧结机 (19)6.3 带式冷却机 (20)6.4热破碎机的选择 (20)6.5抽风机的选择 (21)7图纸格式 (21)8结束语 (22)参考文献 (23)1 课程设计目的通过课程设计巩固《炼铁学》所学的内容，初步掌握烧结配料计算方法、物料平衡计算方法，主要设备选择及工程图纸绘制的要求、初步掌握烧结说明书编写内容及方法。
2 课程设计任务产品设计参数： 1.烧结机作业率：90%；2.w (TFe)=54.1%, w (MgO)=2.5%-3.5%, w (FeO)=8.7%,碱度R 2=1.92； 3.年产108万吨烧结矿的烧结厂设计。
2.1 烧结生产规模根据设计题目：年产量108万吨烧结矿的烧结厂设计，来确定烧结机有效烧结面积，及利用系数。
由作业率计算式：可得： 年实际作业率=365×90%=329天 则可推出：每天生产烧结矿量=1080000/329=3283t/d台时产量=3283/24=136.78t/h烧结机面积的确定，根据目前烧结机实践生产经验，设计为1.45/（㎡·h ），再利用台时产量和利用系数计算。
烧结技术施工方案1. 引言烧结技术是一种重要的工艺，用于制造陶瓷、金属和人造岩矿等材料。
烧结过程中，原料在高温下熔化并结合在一起，形成固体材料。
本文档将介绍烧结技术的施工方案，包括设备准备、操作步骤和质量控制等内容。
2. 设备准备在进行烧结技术之前，需要准备以下设备：•烧结炉：用于提供高温环境，使原料能够熔化和结合在一起。
•加热元件：负责提供热源，使炉子达到所需的温度。
•控制系统：用于监控和控制炉子的温度和时间等参数。
•气体供应系统：提供所需的气氛，如氧化、还原或保护气氛。
•冷却设备：用于快速冷却和固化烧结后的材料。
3. 操作步骤3.1. 原料准备首先，需要准备烧结所需的原料。
根据具体要求，将原料按照一定比例混合，并确保其颗粒度适中。
3.2. 充填炉子将混合好的原料充填到烧结炉中。
确保原料能够均匀分布，并且不会出现漏填或过填的情况。
3.3. 加热炉子接下来，使用加热元件将炉子加热到所需的温度。
根据材料的烧结温度和时间，设定合适的加热曲线。
3.4. 维持温度一旦炉子达到所需的温度，需要维持一定的时间，使原料能够完全熔化和结合。
3.5. 控制冷却在烧结结束后，需要将材料进行冷却。
可以使用冷却设备或自然冷却的方法，确保材料能够迅速冷却和固化。
4. 质量控制为了确保烧结产品的质量，需要进行质量控制措施。
以下是常见的质量控制方法：•炉温控制：监控炉温，确保符合烧结温度要求。
•时间控制：控制烧结时间，以确保材料能够充分熔化和结合。
•原料检测：对原料进行化学和物理性质的检测，确保符合要求。
•成品检测：对烧结后的产品进行物理和化学性质的检测，以评估其质量。
5. 安全注意事项在进行烧结技术时，需要注意以下安全事项：•热防护：穿戴适当的热防护服装和防护手套，以防止烧伤。
•气体安全：确保气体供应系统稳定，并遵守有关气体使用和储存的安全规定。
•炉温监控：严格监控炉温，避免超温和温度波动。
6. 结论本文档介绍了烧结技术的施工方案。
烧结工艺系统的设计与实现烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。
它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。
本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。
本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。
1.低温预烧阶段在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。
2.中温升温烧结阶段此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时表面的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。
3.高温保温完成烧结阶段此阶段中的扩散和流动充分的进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增加。
按烧结设备和供风方式的不同，烧结方法可分为：(1)鼓风烧结。
如烧结锅，平地吹（堆烧）。
这是小型冶炼厂的土法烧结，现已逐渐被淘汰。
(2)抽风烧结。
1)连续式抽风烧结，如带式烧结机和环式烧结机等；2)间歇式抽风烧结，既可用在固定式烧结机上，如盘式烧结机和箱式烧结机；又可用在移动式烧结机上，如步进式烧结机。
(3)在烟气中烧结。
如回转窑烧结和悬浮烧结。
无混匀料场时，烧结生产的工艺流程一般包括：原燃料接受、储存及熔剂、燃料的准备，配料，混合，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分及冷却，冷矿筛分及破碎，铺底料，成品烧结矿的储存及运出，返矿储存等工艺环节。
有混匀料场时，原燃料的接受、储存环节放在料场进行，有时筛分熔剂、燃料的准备环节也放在料场进行。
是否设置热矿筛，应根据具体情况或试验结果、经比较技术经济指标后确定。
机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分环节。
窑头罩是连接窑热端与流程中下道工序（如冷却机〉的中间体。
燃烧器及燃烧所需空气经过窑头罩入窑。
烧结砖厂设计方案烧结砖厂设计方案一、工艺流程：1. 原材料准备：将石灰石、黏土等原材料进行堆放，并使用装载机将其送入破碎机进行破碎。
2. 破碎混合：将破碎后的原材料送入搅拌机进行混合，使不同种类的原材料均匀混合。
3. 条料成型：将混合好的原材料送入压机进行成型，制成粘土坯。
4. 烧结：将制成的粘土坯通过运输设备运送至烧结窑进行烧结，使其达到合适的硬度和强度。
5. 检验分拣：将烧结后的砖坯进行外观质量检验，分拣出符合标准的砖坯。
6. 包装出库：对合格的砖坯进行包装，并运输出库，准备销售。
二、设备布局：1.原材料区：设置原材料堆放场地，并建设原材料仓库和搅拌机房。
2.破碎混合区：设置破碎机和搅拌机，并合理布置输送管道，方便原材料的输送。
3.条料成型区：设置压机和压机房，并建设料斗和输送设备，将混合好的原材料输送到压机进行成型。
4.烧结区：建设烧结窑和烟气处理设备，并设立运输通道，将砖坯送入烧结窑烧结。
5.检验分拣区：设立检验分拣台和分拣设备，对烧结后的砖坯进行质量检验和分拣。
6.包装出库区：设置包装设备和仓库，并设立出库通道，将合格的砖坯进行包装和运输。
三、环境保护：1. 烟气处理：在烧结窑的烟囱上安装烟气处理设备，通过除尘器和脱硫装置等技术手段，将烟气中的颗粒物和硫化物等有害物质净化处理，达到环保排放标准。
2. 噪音控制：在设备运行时，对破碎机、搅拌机等噪音大的设备进行隔音处理，降低噪音污染。
3. 废弃物处理：将生产过程中产生的废弃物进行分类、收集和处理，确保废弃物的无害化处理，并减少对环境的污染。
四、用电和用水：1. 用电：根据各个工艺段的设备功率和运行时间，合理预估用电量，并建设配电室和变压器等设备，确保用电安全。
2. 用水：根据生产工艺流程中的用水需求，合理设计水源设施和供水管道，确保用水的正常供应，同时做好废水处理，减少对水资源的浪费和污染。
以上是烧结砖厂设计方案的简要介绍，方案中考虑了工艺流程、设备布局、环境保护以及用电用水等因素，以确保砖厂的高效运营和环保生产。
浅谈烧结工艺技术及其设计摘要：本文对烧结生成工艺及其设计进行了详细介绍，并具体阐述了一些生产新工艺和新技术，具有一定的参考价值。
关键词：烧结；工艺；设计中图分类号：s611文献标识码： a 文章编号：引言自上世纪70年代以来，我国铁矿粉造块工业取得了很大的成就。
目前，我国钢铁企业的发展有着比较大的空间，由于国内和国际市场竞争的日益激烈，烧结厂也面临着市场经济调节的大问题。
现阶段需要快速解决的问题就是应该对烧结矿的质量进行不断的提高；烧结生产发展的未来趋势是逐步实现烧结机的大型化；提高自动化水平和生成率，努力降低烧结矿的成本；采用原料混匀技术，提高烧结的精料水平；采用小球烧结工艺，进一步强化烧结生产；加强环保治理，加速增加球团矿用量，改善我国高炉的炉料结构；充分利用国内国外的铁矿资源；继续对老旧设备进行改造更新；坚持生产高碱度烧结矿；调整和改善烧结生产布局。
烧结生成工艺及其设计所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象.烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。
点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。
铁矿粉烧结是将细粒含铁原料与燃料、熔剂按一定比例混合，加水润湿、混匀而制成烧结料，然后布于烧结机上，通过点火、抽风，并借助烧结料中燃料燃烧产生高温，进而发生一系列的物理化学反应，生成部分低熔点物质，并软化熔融产生一定数量的液相，将铁矿物颗粒润湿粘结起来，冷却后形成具有一定强度的多孔产品一烧结矿。
它是是一种铁矿粉造块方法。
整个烧结料层可分为：烧结矿层、燃烧层、预热层和冷却层。
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
烧结工艺
2.1 烧结生产规模
根据国现有烧结厂小球烧结生产经验，大型烧结机利用系数为～1.60t/(m2·h)，本烧结机作业率为90.4%（即330d/a），则烧结机面积为：
S=1.0×228x104/(1.6×24×330)
=180m2
选取烧结机面积为2台90 m2，年产量：
Q=2×90×24×330×1.6
=228.1万t
2台90 m2烧结机总平面布置图见附图（05122设烧—1）。
2.2 工作制度及产品方案
2.2.1 工作制度
烧结车间为连续工作制度，每天三班，每班8小时，烧结车间主机年工作日为330天，计7920小时，作业率为90.4%。
2.2.2 生产能力
设计能力为2台90m2烧结机，利用系数1.6t/（m2·h），年产冷烧结矿228.1万t。
设备能力、物料消耗按利用系数1.9t/（m2·h）设计。
2.2.3 产品方案
产品为温度＜120℃的冷烧结矿，粒度5～150mm，＜5mm含量＜5%，碱度1.8倍。
烧结矿主要化学成分见表2–1。
烧结矿主要化学成分表2–1
2.3 原、燃料
2.3.1 含铁原料
含铁原料以进口矿粉为主，地方精矿粉为辅。
各种铁料通过汽车直接运至原料场，混匀后运至烧结配料室。
2.3.2 熔剂
熔剂使用白云石和生石灰。
白云石、生石灰由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3～0mm)运到配料室下，气力输送至配料矿槽；
2.3.3 燃料
固体燃料采用高炉返回的碎焦或无烟煤。
≤25mm固体燃料用汽车运到燃料受矿槽，经燃料破碎室进行破碎，3～0mm合格的产品由胶带机运至配料室燃料矿槽。
点火用气体燃料为高炉煤气，发热值～3.34MJ/m3，车间接点压力6.0kPa，点火能耗167MJ/t。
2.4 工艺流程及物料平衡
2.4.1 工艺流程
工艺流程是从原料入车间到成品烧结矿输出，包括燃料受矿槽、燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、整粒筛分及成品运输等工艺过程。
工艺流程见图2—1。
2.4.2 物料平衡
根据生产碱度为1.8倍的烧结矿计算出的物料平衡见表2—2（1台量）。
2.4.3 车间组成
本车间由下列生产单元组成：燃料受矿槽、燃料破碎室、配料室、混合室、制粒室、烧结室、带冷筛分室、成品运输系统、转运站、通廊。
2.4.
3.1燃料破碎室
本车间设三个系列燃料破碎，燃料破碎采用串联式开路破碎。
主要设备：Φ750×700对辊破碎机、Φ900×700四辊破碎机各3台。
2.4.3.2配料室
配料室采用单列布置。
共设12个配料矿槽，其中：混匀矿槽4个、燃料2个、生石灰2个、白云石2个、烧结返矿2个。
各种物料运至配料室采用的设备及方式如下：
混匀矿由原料厂经皮带机运至配料室混匀矿槽。
生石灰、白云石由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0mm)运到配料室下，气力输送至配料矿槽。
返矿采用皮带机运输至配料室返矿槽。
燃料经细破碎后经皮带机运至配料室燃料矿槽。
采用自动重量配料，配料设备有下列几种方式：
混匀矿：采用Φ2500调速圆盘给料机及B=1000定量给料机；
返矿：采用B=1000自动配料机；
燃料：采用B=800自动配料机；
生石灰：采用B=800自动配料机、生石灰配消器。
2.4.
3.3 混合室
设置1台Φ3.2×13.0m圆筒混合机，转速7.0r/min，安装角度2.5°，混合时间2.267。
集合料经加水润湿混匀后，由胶带机运至制粒室。
主要设备有1台Φ3.2×13.0m圆筒混合机。
2.4.
3.4制粒室
从混合室来的混合料在制粒室通过卸料器分到两个矿槽中，每个矿槽下通过Φ3200圆盘给料机给到B=800的自动重量给料机上，组成闭路循环控制，将混合料给到2台Φ3.6×13.0m圆筒制粒机中，制粒机转速7r/min，安装角度1.3°，混合时间5.3min。
圆筒制粒机排料由胶带机运往主厂房。
主要设备有2台Φ3.6×16.0m圆筒制粒机、Φ3200圆盘给料机、B=800自动重量给料机。
2.4.
3.5 烧结室
从圆筒制粒机出来的混合料经B=1000，L=7000梭式布料器给入混合料矿槽，经过圆辊给料机及辊式布料器将混合料均匀地布在烧结机上。
混合料矿槽设料位检测。
烧结机有效面积90m2，台车宽2.75m，边板高700mm，料层厚度650～680mm。
烧结混合料经均质烧结点火器二次连续低温点火后进行抽风烧结，烧结
饼经Φ1.8×3.0m单辊破碎机破碎至150~0mm，给入120m2带式冷却机进行鼓风冷却。
鼓风带冷机有效面积120m2，台车宽3.0，栏板高1.45m，料层厚1.40m。
带冷机配4台离心通风机，每台风量为160800m3/h，全风压力为3297Pa。
正常生产时可以开3台备用1台。
烧结室降尘管排灰采用B=65 0皮带机运输，直接配到H-1集合料胶带上，运往混合室进行混合。
2.4.
3.6带冷机及筛分室
设有2台120m2带冷机和2台3.0×9.0m高效椭圆振动筛。
冷却后的烧结饼由带冷机直接送入3.0×9.0m振动筛进行筛分作业，筛出0～5mm冷返矿，返回配料室的冷返矿槽循环配料。
筛上＞5mm成品直接给到成品胶带机上，送往成品矿仓。
2.4.
3.7成品矿仓
设成品矿仓7个，其中1个为落地矿仓，仓下口设电液动腭式闸门。
6个为高炉直送料仓,仓下设电振给料机给料，成品烧结矿经皮带机运至原有高炉上料皮带机。
2.5 工艺流程特点
1) 采用实用先进的均质烧结技术即采用二次连续低温点火器和全屏阻流器，使用低热值的高炉煤气或混合煤气。
2）取消热振筛，改善机尾环境，减少除尘点，降低厂房高度，节省投资。
3）燃料制备系统采用2台Φ900×700mm四辊破碎机组成的开路破碎系统，保证燃料粒度3～0mm≥85%，以降低烧结燃耗。
4）采用自动重量配料。
各种原料均自行组成闭环定量调节，再通过总给定系统与逻辑控制系统，组成自动重量配料系统。
其特点是设备运行平稳、可靠，配料误差为±1.5%，使烧结矿合格率、一级品率均有较大幅度提高，同时可减少烧结生产固体燃耗，降低高炉焦比。
