下载文档原格式
产品工艺设计指导书一、产品织物风格不同的织物有着不同的风格,对所设计的产品进行必要的论述;二、原纱条件内容应包括原料名称、纤维混纺比例、原料等级细度和长度、纱线特支数、标准干燥重量、捻系数、捻向、单强等;各类纱线在制订工艺设计要求时,应参照下列三级标准;纯棉纱线：按照国标GB398—93规定;涤棉混纺纱线：按照国标佃GB／T5324—1997规定;涤粘中长混纺纱线：按照部标FZ／T12004—1995规定;涤富混纺纱线：按照有关企业标准规定,如沪／FJ481-79 规定;涤纶长丝包芯纱：按照有关企业标准规定,如沪／FJ375—79规定;维棉混纺纱线：按照国标GB2910—82规定;腈纶混纺针织纱：按照有关企业标准规定;如沪Q／FJ377—79规定;粘胶纱线：按照国标FZ／T12003-1995规定;混纺含量分析：按照部标二组分：GB／T—2910-1995；三组分：GB／T—2911—1995规定;在具体制订工艺设计时应注意：1．捻系数按企业实际控制数设计;2．品质指标按上等指标设计,计算坯布断裂强度时按一等品质指标计算;3．低级棉专纺纱以二等品品质指标计算;4,绒布坯纬向品质指标按针织起绒纱的一等品品质指标计算;三、织物规格及技术条件内容应包括织物组织包括组织图、纹板图、穿筘图、穿综图、幅宽、联匹长度、总经根数、边纱根数、密度、断裂强度、一平方米无浆干燥重量、织物紧度、经纱缩率、纬纱缩率、棉杂疵点格率及用纱量等;各类织物在制订工艺设计要求时,应参照下列三级标准;纯棉坯布：按照国标GB／T406-93规定;纯棉灯芯绒布：按照国标GB／T14310—93规定;纯棉本色帆布：按照国标GB2907—82规定;橡胶工业用棉帆布：按照国标GB2909—82规定;纯棉鞋用漂染帆布：按照国．标GB2908—82规定;涤棉混纺布：按照国标GB／T5325-1997规定;涤富混纺布：按照有关企业标准规定;如沪Q／FJ482—79规定;涤粘中长混纺布：按照部标FZ／T13006—1995规定;涤棉低比例混纺布：按照有关企业标准规定;如沪Q／FJ592—81规定;维棉混纺布：按照部标FJ520-82规定;维纶帆布：按照部标FJ535—83规定;1经纬织缩率的确定;2确定坯布幅宽,根据整理的工艺条件确定产品的幅缩率,然后再依据所设计的成品幅宽,计算出坯布幅宽;坯布幅宽cm=成品幅宽cm/1一幅缩率3初算总经根数：总经根数、每花经纱根数、劈花、上机筘幅、筘号、每花穿入数等技术条件是彼此密切相关的,变动其中一项,则与之相关的某些项目将跟着变动,所以在设计中可能需要反复计算;一般对总经根数先进行初算,而确定的总经根数宜待下述有关项目确定后再决定;初算总经根数公式如下：总经根数=坯布幅宽cm×坯布经密根/10cm÷10＋边纱根数－布身穿入数/布边穿入数4每筘穿入数；5确定边纱根数、穿筘及边纱用筘齿数：边纱根数及穿筘的确定,以保证织造和整理加工能顺利进行及布边整齐为原则;色织物的布边宽度,一般每边取0．5至1㎝;边纱根数和穿法无统一规定,有时为调节劈花的需要,可适当加宽布边;布边的经密,一般等于或大于布身经密;中特数纱色织物的边纱,每边最外端一般用两个4穿入两根经纱穿一综,两综穿一筘,最少有一个4穿入;对低特数纱色织物最外端一般用3至4个筘齿4穿入;例如某色织涤棉府绸的边纱穿筘法为3齿×4入十4齿×3入×2; 6初算筘幅：织机上机筘幅,先按下式初步确定,待确定筘号后再修正;坯布幅宽cm筘幅cm=7每花经纱根数,全幅花数;初算总经根数一边纱根数÷每花经纱根数=全幅花数＋多余经纱数或减不足经纱数8劈花9确定每花筘齿数,全幅筘齿数：每花筘齿数=每花地经用筘齿数＋每花提花部分筘齿数全幅筘齿数=每花筘齿数×花数＋多余经纱筘齿数或减去不足经纱筘齿数十边经筘齿数10确定筘号公制筘号=〔坯布经密×1－纬纱织缩率〕÷平均每筘穿入数筘号值应修正为整数;根据经验,当算出筘号与标准筘号相差土号以内,可不必修正总经根数,只需修改筘幅或纬纱织缩率即可;一般筘幅相差在6㎜以内可不修正,凡经大整理的品种,筘幅的修改范围还可大些,因为下机坯幅可在整理加工中得到调整;但对不经大整理的品种,则应严格控制筘幅和坯幅;修正筘幅：筘幅㎝=全幅筘齿数÷筘号×1011核算经密：因为在确定筘号时,有可能要修正筘幅,总经根数、全幅筘齿数等数值,所以最后要核算其坯布经密;坯布经密根/10㎝=总经根数÷坯布幅宽㎝色织物一般控制在下偏差不超过4根/10cm为宜;如果由上式计算出的经密与设计要求的坯布经密的差异在规定范围内,则计算筘号前的各项可以成立,否则必须重新计算;12织物紧度计算经向紧度、纬向紧度和总紧度;13千米坯织物经纱长度简称千米经长确定千米经长=1000／1－经纱织缩率14用纱量计算用纱定额足一个消耗指标,又是—个技术经济指标,制订单位用纱定额时应考虑织物的工艺要求和产品用途、制织的技术条件、季节性的气候变化和操作上的必要消耗等因素,作为检查实际消耗水平与定额完成情况的依据;单位用纱定额是以百米耗用千克数的纱线量来计算,具体计算办法见纺织品设计等参考资料;四、织物生产工艺流程1、有关织物生产工艺流程的论述2、织物生产工艺流程图五、各工序机器设备的选择和设备的主要技术特征1、各工序机器设备选择的原则2、各工序机器设备的主要技术特征3、各工序机器设备的型号、速度、动力、外形尺寸、适用范围、制造厂等用列表方法表示六、各工序主要工艺参数确定1、各工序主要工艺参数确定的依据2、各工序机器设备的速度确定3、各工序主要工艺参数的确定1络经工艺内容包括有机械类型、槽筒直径、槽筒转速、卷绕线速度、清纱器型式、隔距或电清d·L、张力器型式、重量、打结类型、捻结器型式、导纱距离、卷绕密度;表1 络筒工艺参数2整经工艺内容包括有机械类型、筒子架型式、滚筒直径、滚筒转速、卷绕线速度、每落片重量、轴经纱根数、整经长度、张力器型式、张力圈重量分段分层、经轴标准重量,卷绕密度;表2 分条整经工艺参数表3 分批整经工艺参数3调浆工艺内容包括有和浆成份、浆液体积、固体量、煮浆时间、定浓温度、粘度、酸碱值、供浆温度、调浆桶搅拌速度;表4 调浆工艺参数4浆纱工艺内容包括有机械类型、经轴架退绕型式、压浆辊型式、压浆辊重量、湿分纱棒根数、水汀压力、筘齿规格、卷绕线速度、上浆率、回潮率、伸长率、墨印标记、并缸轴数、浆轴轴幅、浆轴卷绕匹数、每缸浆出轴数、每缸总匹数、起了机纱长度、浆槽温度、浆槽浆液粘度、浆轴标准重量、墨印长度、卷绕密度;表5 浆纱工艺参数5穿筘工艺内容包括有筘号、筘幅、综、筘、停经片的型式和规格、每筘穿入经纱根数地、边、停经片穿法地、边、综丝穿法地、边、综框数、每页综框列数、每列综丝根数含备用综丝数;穿综工艺：a、综丝规格；b、综页数及综丝密度：每页综上的综丝数=每花穿人本页综上的综丝数×全幅花数＋穿入本页综上的多余经纱综丝数或减去分摊于本页综上不足经纱数＋穿于本页综上的边综丝数;综丝密度根/㎝=每页综上综丝数÷筘幅＋2参考有关资料,看综丝密度是否在允许范围,决定所用综页数;表6 穿经工艺参数6布机工艺内容包括有机械类型、织机幅宽、织机转速、标准牙、变换牙、投梭动程、投梭时间、开口时间、后梁高度、停经架高度、停经架位置、边撑位置、边撑型式和规格、后梁至后杆距离、张力重锤重量配置、开口型式、加边装置形式、吊综轴位置,提综顺序、梭子类型、纬管材料和长度、机上控制布幅、车间相对湿度等;无梭织机还有引纬、工艺参数设定,经纱张力设定,喷气织机布边用纱,片梭的边道调节,剑杆的工艺调整工作图;表7 喷气织造工艺参数表8 剑杆织造工艺参数表9 有梭织造工艺参数7整理工艺内容包括有匹长、联匹数、折幅、折幅加放长度、成包规格、验布机线速等; 8纬纱准备工艺内容包括有机械类型、卷绕线速度、张力器重量、定捻方法、定捻工艺参数等;注：各工序主要工艺参数的确定必须进行的论述;七、各工序产量计算及提高质量的措施1、各工序产量计算计算络筒、整经、浆纱和织机的产量;2、提高各工序质量的措施论述络筒、整经、浆纱和织造等工序提高质量的措施;八、参考资料1、机织技术2、色织物设计与生产3、棉织手册上下4、织物组织与结构5、棉型织物设计与生产6、棉纺织厂设计7、纺织材料学8、纺织类各种杂志、刊物八、撰写产品设计文本,包括前言和上述各点内容,并填制工艺设计单,设计体会,以及设计文本参考文献等;附录：织物组织规格表。
机加工工艺文件和作业指导书的案例在机械制造过程中，机加工工艺文件和作业指导书是非常重要的文件，它们为企业的生产操作提供了具体指导，确保产品能够按照规定的标准和质量要求进行加工。
本文将以某企业的机加工工艺文件和作业指导书为案例，详细介绍其编写过程、内容要点以及应用情况。
一、机加工工艺文件的编写1.明确目标：机加工工艺文件是针对具体产品进行编写的，因而初步需要明确产品的名称、规格要求以及加工工艺中的关键环节。
2.收集相关信息：根据产品的设计图纸和技术要求，收集所需的技术资料和工艺参数，如加工工序、工装夹具、刀具选择、切削速度、进给速度等。
3.制定加工工艺步骤：根据产品的具体特点和工艺要求，制订对应的加工工艺步骤。
此步骤应基于先进的机加工知识和经验，确保在加工过程中能够最大限度地提高生产效率和产品质量。
4.规范工艺参数和工装夹具选用：根据加工工序的技术要求，选择适当的工装夹具和刀具，并设定合理的切削速度、进给速度和冷却液的使用。
5.指定质量检验方法：确定合适的检测标准和环节，确保产品在各个工艺步骤中的质量得到有效控制和检验。
二、作业指导书的编写1.明确目标：作业指导书是机加工工艺文件的核心内容，其目的是为了使操作工人能够按照指导书的要求完成工作。
2.详细描述每个工序：对每个工序进行具体的描述，包括工装夹具的安装方法、刀具选择和调整方法、切削速度和进给速度的设定等。
同时，应注明安全操作注意事项、工艺控制要点和常见问题解决方法。
3.配图说明：在作业指导书中，适当添加一些配图和示意图，以便操作工人更好地理解每个工序的操作方法。
但在此案例中，为了遵守规定，无法提供具体配图。
4.编写详细的检验记录表：为确保工作质量的可控性，作业指导书应包含详细的检验记录表，记录每个工序的关键质量要求和检测方法。
这有助于检验人员进行质量控制和后期溯源。
三、工艺文件和作业指导书的应用情况1.工艺文件的应用：机加工工艺文件被广泛用于工艺工程师、操作人员和质检人员之间的沟通和信息交流。
产品工艺设计指导书1. 引言产品工艺设计指导书是为了指导产品的工艺设计和制造过程而编写的文档。
本指导书旨在帮助工程师和制造商更好地理解和掌握产品的工艺设计方案，以确保产品的质量和生产效率。
本文档将介绍工艺设计的基本原则和流程，并提供一些实用的工艺设计指导。
2. 工艺设计的基本原则工艺设计是将产品设计转化为具体的制造过程的关键环节。
以下是一些工艺设计的基本原则：2.1. 产品可制造性设计产品的可制造性是指在保持产品功能完整性和质量的前提下，尽可能简化和优化产品的制造流程。
工程师在产品设计过程中应该考虑到制造工艺的可行性和经济性，避免过度复杂的设计和加工步骤。
2.2. 简化生产设备和工艺流程工艺设计应尽量避免使用过于复杂的生产设备和繁琐的工艺流程。
简化生产设备和工艺流程可以降低制造成本，提高生产效率，并减少制造过程中的错误和不确定性。
2.3. 材料选择和工艺技术工艺设计还包括对材料的选择和工艺技术的应用。
材料的选择应考虑到产品的设计要求、成本和可用性等因素。
工艺技术的选择应根据产品的特点和生产规模进行合理选择，以实现高质量和高效率的制造。
3. 工艺设计流程工艺设计流程通常包括以下几个阶段：3.1. 产品需求分析在工艺设计之前，需要对产品的需求进行详细分析。
产品需求分析包括对产品功能、性能、外观和质量等方面的要求进行全面的调研和评估。
3.2. 制定工艺设计方案根据产品需求分析的结果，制定适合的工艺设计方案。
工艺设计方案应包括产品的结构设计、材料选择、工艺流程和工装夹具等方面的内容。
3.3. 工艺验证和优化在制定工艺设计方案之后，需要进行工艺验证和优化。
通过样品制作和试验验证，可以检验工艺设计方案的可行性和优化空间，从而进一步完善和提升产品的工艺设计。
3.4. 工艺设计实施在工艺设计方案验证和优化之后，可以开始正式的工艺设计实施。
工艺设计实施包括工艺流程图的绘制、工装夹具的制作和生产线的布置等工作。
3.5. 工艺设计评估与改进工艺设计的评估与改进是一个循环过程。
家具类项目实施方案及质量控制措施一、项目背景随着人们生活水平的提高和审美观念的改变，家具成为人们生活中不可或缺的一部分。
家具类项目的实施方案及质量控制措施对于项目的成功实施和产品质量的保证至关重要。
二、项目实施方案1.项目目标明确项目的整体目标，包括产品研发、生产、销售等各个环节的目标，并分解为可量化的小目标以实现项目的顺利进行。
2.项目计划制定详细的项目计划，包括时间表、资源调配、人员分工等，确保各个环节的协同工作，避免项目延误或出现质量问题。
3.项目组织架构建立项目组织架构，明确各个职能部门的职责和权限，确保项目的有效管理和决策，并建立良好的沟通机制。
4.项目风险管理识别和评估项目风险，并制定相应的应对措施，确保项目在面临不确定性和风险时能够做出及时的反应和应对，保证项目的顺利进行。
5.项目监控和评估建立项目监控系统，定期对项目进度、成本、质量等进行评估和监控，及时发现和解决问题，确保项目目标的实现。
1.原材料采购确保原材料的质量，与合作供应商建立长期稳定的合作关系，进行严格的筛选和评估，并与供应商一起建立质量控制体系，确保原材料符合项目的质量要求。
2.设计和研发建立完善的产品设计和研发体系，制定设计和研发流程，进行多次的产品样板和原型测试，以确保产品的设计和功能符合消费者的需求和预期。
3.生产过程控制制定生产工艺流程和作业指导书，确保每个生产环节的操作规范和质量要求。
建立质量检验部门，进行产品的全过程质量检验，包括原材料的检验、半成品和成品的检验等，以确保产品的质量稳定和一致性。
4.售后服务建立完善的售后服务体系，包括消费者投诉和问题处理机制，确保及时响应和解决消费者的问题，提升消费者的满意度。
5.质量培训和提升建立员工培训体系，对生产工人进行专业技能培训，提高其工作能力和素质。
定期组织质量培训和提升活动，推动全员参与质量管理，不断提升项目的整体质量水平。
结语：家具类项目的实施方案及质量控制措施对于项目的成功实施和产品质量的保证至关重要。
家具厂生产工艺流程
《家具厂生产工艺流程》
家具厂生产工艺流程是指家具制造过程中的一系列步骤和工艺流程。
在家具生产中，工艺流程的设计和执行对于产品质量和生产效率都具有重要意义，以下是家具厂生产工艺流程的一般步骤：
1. 设计和规划：家具生产的第一步是设计和规划。
这包括产品设计、材料选择、尺寸确定等工作。
设计阶段的目标是确定产品的外观和功能，确保产品能够满足市场需求。
2. 材料准备：一旦设计完成，接下来就要准备生产所需的原材料。
这包括木材、金属、塑料等各种原材料的采购和加工。
家具制造通常需要大量的原材料，因此材料准备是整个生产过程中非常关键的一环。
3. 制造和加工：一旦原材料准备完成，就可以进行家具的制造和加工。
这包括木工、金属工、油漆工等多个环节。
在这一阶段，通过切割、打磨、组装等工艺，原材料逐渐被转化为成品家具。
4. 装配和包装：当家具制造完成后，就需要进行装配和包装。
这一阶段包括家具的组装、安装附件和配件、以及包装。
良好的装配和包装工艺可以保证产品在运输和销售过程中不受损坏。
5. 质检和品控：最后，家具生产过程中的最后一步是质检和品
控。
这包括对成品家具的质量进行检查和测试，确保产品符合质量标准和规定。
通过上述步骤，家具厂可以完成从原材料到成品的整个生产过程。
通过科学的工艺流程设计和执行，可以提高生产效率，保证产品质量，满足市场需求。
家具厂工艺流程
《家具厂工艺流程》
家具制造是一个非常复杂的工艺过程，需要经过多道工序才能完成一件精美的家具。
在家具厂，工艺流程通常包括设计、原材料选购、加工制作、质量检验和包装等环节。
首先是设计环节，设计师根据市场需求和客户要求，设计出符合潮流和实用的家具款式。
设计好的图纸将作为制作的依据。
接下来是原材料选购。
在家具制作中，木材、板材、五金配件、油漆等原材料都是必不可少的。
家具厂通常会选择质量良好、环保的原材料，以保证家具的质量和安全。
加工制作是家具制造的重要环节。
木工师傅根据设计图纸，进行原木的切割、打磨、组装等工序。
五金师傅负责五金配件的安装，油漆师傅进行家具表面的喷涂和打磨。
每一个环节都需要工人们精湛的技艺和细心的操作，以确保家具的质量和外观。
质量检验是家具制造中不可或缺的一环。
经过制作完成的家具需要进行严格的质量检验，包括结构稳固性、外观完美度、使用安全性等方面。
只有通过检验的家具才能被包装出厂。
最后是包装环节。
家具在出厂前需要进行包装，以保护家具免受损坏。
一般家具的包装包括泡沫塑料、纸箱、防震膜等方式，确保家具在运输过程中不受损坏。
综上所述，家具制造的工艺流程非常繁琐，需要各个环节精准配合和高标准操作。
只有这样才能制作出优质的家具产品。
雕刻机（CNC）作业指导书及质量标准JLX-QEM-005 文件編號佛山金利轩家具有限公司2013年7月1日發佈日期雕刻机作业指导书及质量标准版本 1.0 頁次/頁數 Page 1 of 3一、目的:通过规范作业程序，使雕刻机操作能正常运作，雕刻质量符合要求。
二、适用范围:雕刻机操作。
三、作业准备:1、开机检查电脑是否正常运行。
并打开锣机，检查抽水机是否抽水。
2、向设计开发部索要截至当天所有的电脑雕刻程序，并通过U盘拷贝至雕刻电脑机中。
3、按部门主管分配的生产单做合理的安排，具体为按加急优先的原则进行生产排序。
四、作业程序:1、按生产单从开料处提取当天的已开料的板件，同时索取所有板件的生产单，送至电脑雕刻机房。
2、根据生产单上标明尺寸将准备生产的板件提取出来，原则上是按开料的先后顺序摆放提取，将板件抬放到雕刻机台面上，将板件的左下角与雕刻机台面上的指定点对齐，宽度边与另一点对齐，锁扣一般在左边(原则上板件长度超过预定范围)工作台面，板件与左边固定点对齐。
然后用锁扣将板件锁紧，锁扣分布为四角各一个，长度边各一个或二个。
3、电脑开机后，从桌面上选择图标图标，双击此图标，出现如下(图1)界面:上图为图1JLX-QEM-005 文件編號佛山金利轩家具有限公司2013年7月1日發佈日期雕刻机作业指导书及质量标准版本 1.0 頁次/頁數 Page 2 of 34、单击界面上的“回工件原点”原点正确,再看看设定深度是否为0.8mm,原点不对的按“自动”按钮旁(如图2).边的灰色按钮“手动”，通过点击”X”,”Y”,”Z”来上下左右调节雕刻机主轴的坐标，将雕刻刀尖定位于:距左下角点板面0mm,然后将深度调下0.8mm.长边0mm，距板件宽边0mm，距板面0mm。
5、将雕刻刀移到板面上指定位置后，点击界面上的设定原点图标，然后再点击回工件 ]原点,工作原点图标。
这时雕刻程序的设置工作完成了，每天开机后都要进行不对的设置一次要回原点操作,正确的可锣线，或更换雕刻刀头后也要设置一次，如在正常的操作过程中可以跳过此道工序。
家具厂油漆调配指导书一、引言二、油漆配方的确定1.材料选择：在进行油漆配方确定时，应根据家具的材质和用途来选择合适的油漆材料。
一般来说，家具表面常用的油漆材料包括聚氨酯漆、酮漆、酯漆等。
根据家具的用途和环境，还需要考虑油漆的防水、防火和耐腐蚀性能。
2.色彩选择：油漆的色彩选择应根据家具设计师或客户的要求进行确定。
在具体调配颜色时，应根据所选的油漆品种和颜料进行混合。
注意混合时要小心，确保颜色的均匀性和稳定性。
3.比例确定：根据产品的需求和颜色的要求，油漆的配比需要进行细致的调配。
一般来说，粘度较高的油漆需要适量添加稀释剂来调节流动性。
通过不断的试验和调整，找出最适合的配方。
三、油漆调配的步骤1.准备材料和工具：在进行油漆调配之前，应准备好所需的油漆、颜料、稀释剂、相关的工具和设备，如喷涂枪、刷子等。
2.色彩采样：将需要调配的颜色进行色彩采样，并制作成样品板。
用样品板来比对混合出的颜色，确保调配出的油漆颜色与预期的一致。
3.添加颜料和稀释剂：按照已确定的配方比例，将颜料和稀释剂逐渐加入油漆容器中。
搅拌均匀，确保颜料和油漆充分混合，避免出现颜色不均匀或颗粒状的情况。
4.进行试涂：将调配好的油漆涂抹在与实际家具表面相似的试板上，观察其外观和涂层质量。
如有需要，可以在试涂板上进行切割或修整，以获得更好的效果。
5.调整和改善：根据试涂的结果，进行必要的调整和改善。
如果颜色不符合要求，可以适量调整颜料的比例；如果涂层质量不理想，可以适量调整稀释剂的添加量。
四、注意事项1.室内温度：家具厂进行油漆施工时，应确保室内温度适宜。
过低的温度会影响油漆的流动性和固化速度，过高的温度会导致油漆干燥过快。
一般来说，室温应保持在15-30摄氏度之间。
2.通风换气：在进行油漆施工时，必须确保良好的通风换气。
家具厂应配备强制排风系统或自然换气设备，保证室内空气的流通，避免油漆中的有害气体对工人和环境的影响。
3.油漆储存：油漆应存放在阴凉、干燥的环境中，避免阳光直射和高温，防止油漆发生变质。
志涛生产作业指导书1.材料搭配加工要求1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料；2、拼板应无明显色差，无明显胶线；3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑；4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身；5、有虫孔的木料不可使用；6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸 +0.5~0.2MM；7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸 +0.6~0.2MM；8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM；9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量；10、零件必须方、正、平、直；11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称；12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发；13、不显木纹油漆产品用材要求；（1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷；14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。
2.木皮拼接及胶贴加工要求1、木皮含水率控制在8-10%；2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM；3、拼花、拼缝不大于0.2MM；4、面板薄片材质要求：（1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷；（2）无横向连贯木纹、节子；（3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接；（4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上；（5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致；5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。
