家具生产作业指导书

家具工厂沙发作业指导书
一、木架
1、选料
最大利用率，不用蛀虫、潮湿、变形、弯曲、结疤大于横切面的三分之一的木材，不用达不到环保要求的各种人造板材。

2、钉框架
○1将切割好已经打好预埋件和造好型的原材料分类，摆放在便于拿起的地方，先在装订的板件与板件连接部涂上胶水，涂好胶水的板件必须在二十分钟内装订完毕，如果涂了胶水在二十分钟内没有装订完的需要从新涂胶水。

○2在钉框架时，视框架结构的受力情况，局部要打上加强块，并用长五公分的码钉加固。

○3木框架初步装钉后，检查有无漏钉钉子，并按工艺的要求打上装脚料，订装脚料时，一定要涂胶水，用。

家具作业指导书一、引言家具作为人们日常生活中不可或缺的物品之一，扮演着起居空间布局和美化环境的重要角色。

本指导书旨在指导读者了解如何正确选择、使用和保养家具，以确保家具的长久使用和保持良好的品质。

二、家具选择1. 根据家居风格选择适合的款式：家居风格是选择家具的重要依据之一。

要考虑整体的风格统一性，避免过于混乱。

2. 根据空间大小选择合适的尺寸：在选择家具时要根据实际房间大小和户型来确定家具的尺寸，尽量避免过大或过小的问题。

3. 考虑家庭成员需要：选择适合家庭成员需求的家具。

例如，家里有小孩子的情况下，要考虑安全性和耐用性。

三、家具使用1. 合理布置家具：家具的布置直接影响到家居的空间利用和舒适度。

要避免堆积过多的家具，保证通道畅通，并考虑光线的进入。

2. 注意使用家具的安全：使用家具时要遵守安全规范，例如不要站在家具上乱跳，避免家具滑动等不安全行为。

四、家具保养1. 定期清洁：定期清洁家具可以确保其外观整洁且延长使用寿命。

根据不同的材质，采取相应的清洁方法，避免使用有害物质。

2. 避免阳光直射：长时间的阳光暴晒会使家具材质老化变色，因此要避免阳光直接照射到家具上。

3. 避免重物挤压：长时间的重物挤压会导致家具变形或损坏，因此要避免将重物放置在家具上。

五、家具维修1. 及时修复破损：家具出现破损时，要及时修复，避免问题恶化。

2. 寻求专业维修：对于一些较为复杂的家具问题，最好寻求专业维修人员的帮助，避免自行修复造成更大的损坏。

六、家具DIY1. 需要具备必要的知识和技能：在进行家具DIY之前，要了解相关的知识和技能，避免出现安全问题。

2. 注意选材和做工：选择合适的材料和工具，在制作过程中注重细节，确保DIY出来的家具符合使用要求。

七、常见家具问题解决方案1. 家具异味：新购买的家具可能会存在异味，可通过通风、植物吸附、清洁等方式解决。

2. 家具松动：长时间使用后，家具可能会出现松动情况，可通过紧固螺丝或增加支撑来解决。

◆使用工具：封口机。

◆工作步骤：
1、到展厅学习第二天将加工产品的质量互检要点、外观、部件数量等。

2、按控制要求到上工序领取规定套数的相关板件。

3、根据生产领料单领取所需包装原材料和五金原材料，并按尺寸如数裁好泡沫板及珍珠棉。

4、检查左右配对板件是否准确，板件有无错贴现象。

5、按装箱程序合理整齐堆放板件，做好板件卫生。

6、装箱前清点板件的数量，为装箱过程中的数量确认作依据；装箱过程中，每间隔20包清点
一次部件数量，以防装箱数量错误。

7、根据我厂质量标准和车间按部件分工进行合理、安全、准确地装箱。

做好板件的铺垫、检查
工作，防止将不合格板件装入箱内。

8、按照车间规定的自检程序进行控制。

如有异常情况及时汇报。

9、用封口胶整洁、严实地封好箱口。

10、准确清晰、颜色分明地在纸箱的规定位置印好章。

11、尾货严格按照装箱程序进行：先装什么、后装什么，那箱装的什么板件等。

12、做好场地卫生，未进箱板件的善后工作。

13、做好完工记录，并及时办理入库手续。

◆注意事项：
1、严格按质量标准加工产品。

2、加工数量必须准确，除特殊要求外，一律不得多加工。

3、随时做好6S工作。

家具生产白坯作业指导书1.1白坯工艺流程图操作项目: 责任人：1.2程序 1.2.1验收、打砂带木工所送白坯产品在打砂带前，先清点数量，同时检查质量，合格的收下不合格的立即退回木工返修，接收的产清单人员砂带机操作人员打磨人员 打磨人员打磨人员擦色人员白坯组长品必须配套。

砂带选用120#或180#砂粒。

打砂带时，姿势端正，有力均匀。

台面打磨，来回三遍，小板二遍。

注意：砂带启动后，检查砂带运作是否平整，平整后方可工作，打磨时不能出现波浪状，不能打穿木皮，砂光要均匀、平整、光滑、无毛刺，发现问题及时向质检员或组长报告，以便及时处理。

1.2.2封闭产品1.2.2.1胡桃木皮1.2.2.1.1砂带过后,用180#砂纸机磨也可用木板包着打,用力要均匀,不能磨穿木皮,打磨至光滑,没有毛刺,台面用木方拉平,不能有划伤。

再用气管将粉尘从木眼中吹出来。

必要时刮一遍水灰，水灰浓度为糊状花梨色。

水灰颜色根据木皮颜色调整。

1.2.2.2.2打磨、擦底油水灰干后，用180#砂纸将面上、边上水灰磨掉，再刷底油。

底油刷时，不能流油，浓度比底油房喷油稍稀一点即可。

1.2.2.2.3打磨擦色二次水灰干后,用180#砂纸打磨掉,注意上面不能有划伤、磨穿现象。

将灰尘吹干净后，根据加工传票上注明的颜色擦色。

擦色时，不能漏擦、擦花、咬色，不能流动颜色。

注意颜色统一均匀，木纹结构清晰。

1.2.2.2樱桃木皮第一次砂带打磨后,用180#砂纸将边位打磨,与胡桃木皮产品相同。

需要时刮一次水灰，擦一次头度底，底油打磨后，直接交货，根据产品工艺要求做底色。

1.2.2.3榉木、枫木皮按“胡桃木皮”第一步的工艺操作，但不刮水灰，直接擦底得宝，其余与“樱桃木皮”相同。

1.2.3开放型1.2.3.1同第一步,收货、打砂带，要注意木纹结构。

1.2.3.2实木打磨机磨180#-240#注意开放效果。

1.2.3.3擦底油。

在板件上全部擦一遍底油，同前面一样。

1.2.3.4补灰。

888888888888888家具有限公司作业指导书汇编(OLO/JS—01)版本: A编制:生产计划部审核:批准:受控状态:分发编号:8888年8月8日发布 8888年8月8日实施1 开料作业指导书一、推台锯操作规范1、上班首先检查机器就是否有异常,就是否运转正常,锯片就是否锋利。

2、认真查瞧料单及《生产流程表》得3、下班时切断电源与气阀,做好机器得除尘 ,作业区卫生与余料、辅料得归类回收。

○1批量生产a、检查板材就是否全部到位,如缺材料问清情况,确定少材料上报组长,由组长写原材料缺货申购单。

b、先拿一块废板试机瞧大小锯片就是否一致,调试后所开起来得板材必需与切面平整,无小锯片、无崩边。

c、批量开料第一块板件必需测量,尺寸及对角线一定要达到质量标准。

每开四到五块板件副手必需把板件反过来检查,瞧就是否有崩边、小锯片、检查时必需每块都仔细检查,就是否有裂纹、污点。

开好得板件放回托盘上必须整齐垂直,每纵向一托,板与板之间必需留有80—100mm得间隙,每托盘摆放板高度不能超过1、7m。

开好得板件必需将流程表夹在该板件得最上一块板件下面。

表头向外,使别人一眼就能瞧清楚该板件得数量及加工情况,而且要认真填写流程表得加工时间及数量。

f、批量家具里得台面需切角得必须一次性锯好,批量柜体吊柜背板必须打好缺口再流向下工序。

g、开好得板件用压车拉向下工序必需与下工序交接并签字认可。

而且按规定摆放。

需再加工板件必须参照图纸加工,(如安娜系列抽屉必须以一整块板件为一组,做好相对应记号。

安娜系列床靠背再加工时一定要瞧清钻孔做得记号,以记号为标准,靠一边而且要统一孔位向上加工,而且要使加工后每块板件大小一致)。

○2、小批量生产小批量家具开料把打槽与非打槽分两个托盘摆放,而且在板件上用铅笔标明封边及打槽大小情况,最后放背板,背板上专放门框条,如不按此要求摆放,下工序有权拒签工作表,流向下工序打槽得流向打槽处,封边得流向封边处并做交接说明。

家具厂拼板作业指导书1、选料（1）根据料单拼板规格，挑选合适的材料，整件家具材料的色泽要一致、平整、不翘曲、无烂疤、无霉烂、无虫眼。

（2）木材含水率为8%~12%，不得超过15%，特殊情况需申报主管批准后方可使用，拼板料之间的含水率差不得超过2%。

（3）凡因含水率太高，相差太大造成的家具开裂问题，由选料组负责。

2、开料（1）要求被拼接面必须平、直、方、正、尺寸足，对光观察不能透气，不能有太多的跳刀。

凡拼板料均需按规格宽度加至少2MM，厚度加1~1.5MM,以便拼好后下道工序的精加工生产。

（2）需考虑色泽，不得将有色斑、霉烂、裂缝、虫眼的拼料流入下道工序。

（3）拼板料刨平后应光滑。

（4）因拼板规格不够，或整面色差太大造成的家具质量问题，由开料组负责。

3、机加工（1）在拼板前要测定整件家具的含水率不得超过2%；检查拼板拼接面的光滑度；检查整件家具的色泽是否均匀。

（2）拼板要合缝严密，拼接处光滑，不得有刨刀纹。

（3）梳牙、开槽、钻孔等处要接口严密，无偏差。

（4）拼板时应涂胶均匀，特别注意双端及边缘的涂胶，加压时，注意双端的缝隙，拆板后需由质检员检查，并在板上注明上板时间及拆板时间。

（5）因上述造成的拼板不密，或无法拼接造成的质量问题，由机机加组负责。

4、拼板（1）比例。

拼板胶按10：1比例配制，即10份拼板胶，配1份固化剂。

（2）涂胶。

双面均匀涂胶，用量按280~360G/平方米计。

（3）时间。

拼板胶配固化剂后使用期限不得超过3小时，单件拼板从涂胶开始到加压完成不得超过25分钟；硬木25C度时保证2小时以上，以挤出的胶珠变硬为准。

冬天相应加长加压时间。

（4）加压。

压力必须足够。

硬木要求8~12KG/CM2。

实际操作，夹具与端头不超出30MM，夹具之间不超出300MM，被拼接面必须有均匀的胶珠冒出。

加压的螺杆相距应1M以上，尽可能抽不动为止。

防止端头因压力不够而开裂，接缝处要严密，以肉眼看不见缝为准。

（5）组装方面：1）榫结合原则上不用拼板胶，应用专用的单组份加入5%左右的六马胶粉以增加其填充性。

家具厂包装作业指导书
１、目的
通过规范包装工序的作业程序，使包装产品符合质量
要求。

２、适用范围
包装工序
３、作业准备
（１）将台面和作业场所清理干净。

（２）准备好产品、垫板、纸箱、宝丽龙、珍珠棉、封箱胶。

４、作业程序
（１）将五金配件清点好数量装入胶袋，用封口胶封好口，再装入特制的小纸箱内。

（２）将产品擦拭干净。

（３）选用正确的纸箱，纸箱唛头要与包装产品一致。

（４）将产品组件按包装设计顺序装入纸箱内。

产品组件之间要用珍珠棉隔开，纸箱四角要放置纸
皮或宝丽龙防护。

玻璃、镜子等易碎品，要在两
面都放置宝丽龙。

（５）五金配件包要加两层以上的软包装，并放置在规定的合理位置，以免破裂散落而损伤产品组
件。

（６）组件之间的空隙要填充宝丽龙，以保证箱内无移动空间。

（７）装箱后，用封箱胶封好口。

如果需要打包，则用打包机打上整齐、牢固的打包带。

５、注意事项
（１）所有组件按一定顺序摆放，以避免漏装和错
装。

（２）包装产品或组件要轻拿轻放，以避免刮（碰）伤。

（３）包装成品堆放时要垫高，以防潮、防水。

木制家具生产作业指导书1. 引言本作业指导书旨在提供对木制家具生产流程的详细指导和操作步骤，以确保生产过程的顺利进行和产品质量的高标准。

本指导书适用于生产部门的员工，涵盖了从原材料准备到最终产品包装的各个环节。

2. 原材料准备2.1 木材选择：根据生产订单的要求，选择合适的木材。

应注意木材的来源，质量和尺寸，确保符合生产标准。

2.2 原材料质检：在进入生产环节之前，对所采购的木材进行质检。

检查木材是否有裂痕、虫眼、翘曲等问题，以避免影响后续加工和使用。

3. 生产加工3.1 切割：根据产品设计图纸和要求，使用锯床将木材切割成所需零件的尺寸。

注意保持切割平整、垂直和精准。

3.2 零部件组装：根据产品工艺，将切割好的木材零件进行组装。

使用粘合剂和螺钉等固定零部件，注意组装的稳固性和准确性。

3.3 打磨和修整：在完成组装后，对家具进行打磨和修整，以确保表面光滑平整，细节处无瑕疵。

4. 涂装4.1 涂料选择：根据产品要求，选择合适的涂料。

应注意涂料的环保性和色彩与产品风格的匹配。

4.2 涂料施工：对家具表面进行涂装。

使用喷涂、刷涂等方式，确保涂料均匀覆盖，无滴漏和刷痕。

4.3 干燥和固化：将涂装完毕的家具进行自然干燥或使用专用的烘干设备，使涂料能够充分干燥和固化。

5. 组装和调试5.1 组件组装：根据产品设计和要求，对已经涂装完成的零部件进行组装。

使用螺钉、铰链等固定零件，确保组装牢固。

5.2 配件安装：安装配件，如把手、拉链等。

注意位置准确、紧固牢固。

5.3 调试和检测：对家具进行全面的调试和检测。

检查家具的结实度、开合是否顺畅、配件是否安装正确等。

6. 包装和出库6.1 包装材料准备：准备合适的包装材料，如泡沫板、纸箱、保护膜等。

6.2 包装操作：将调试完成的家具进行包装。

注意包装的整齐、牢固和保护性，防止在运输过程中的损坏。

6.3 出库管理：将包装好的家具进行出库，并进行标识和记录。

将出库信息反馈给相关部门，确保及时的配送和售后服务。

家具分厂作业指导书目录
一、工作目标及作业内容
二、作业流程与步骤
2.1 材料准备
2.1.1 原材料准备
2.1.2 工具设备准备
2.1.3 作业环境准备
2.2 制作工艺步骤
2.2.1 板材加工
2.2.2 木方加工
2.2.3 五金件安装
2.2.4 组装与调试
三、质量控制与检验要点
3.1 材料质量检验
3.1.1 板材质量检验
3.1.2 木方质量检验
3.1.3 五金件质量检验
3.2 制作工艺检验
3.2.1 加工精度检验
3.2.2 五金件安装检验
3.2.3 组装与调试检验
四、安全生产注意事项
4.1 使用工具设备的安全操作规范
4.2 劳动保护要求
4.3 灭火器材和防火措施
五、作业规范与标准
5.1 工艺操作规范
5.2 作业现场整洁与安全规范
5.3 作业质量要求
六、常见问题及处理方法
6.1 加工过程中常见问题及解决方法 6.2 五金件安装中常见问题及解决方法
6.3 组装与调试中常见问题及解决方法
七、作业团队配合与沟通
7.1 各岗位职责明确
7.2 工序间协作配合
7.3 沟通与反馈机制
八、作业记录与整理
8.1 生产作业记录
8.2 质量检验记录
8.3 事故与异常情况记录
九、作业总结与改进措施
9.1 生产效率与质量的总结与评估
9.2 工艺改进与优化建议
十、附录：相关图纸和资料。