原材料检验和试验控制程序

材料、半成品进场检验及管理制度为保障工程所用主要材料满足技术标准要求，严格控制不合格材料、半成品进场，特制定本办法。

一、主要材料进场检验管理控制程序1、主要材料包括：水泥、中粗砂、碎石、混凝土外加剂、矿物外掺料、土壤改良剂、建筑钢材、锚具、土工合成材料、砌体材料、防水装饰材料、工程用水和路基填料等。

2、主要材料进场前，由各分部提出当月主要材料申请计划，经经理部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备.3、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间,由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。

4、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐（附表2）。

材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。

具体作业流程如下: 材料厂确定进场材料名称、规格、数量材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量分部试验通知驻地监理见证取样、试验，审批监理见证，材料厂、分部试验共同取样材料厂向中心试验室办理委托试验手续中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告分部填写材料报验单监理审批后投入使用5、中心试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告.1）如检测结果不符合技术标准要求，中心试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测,第二次检测结果仍不合格时，中心试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。

1 主题内容与适用范围本程序规定了原辅材料、中间体与产品质量检验和试验控制要求。

本程序适用于质保部化验室检验和试验的控制。

2 术语试验: 指原辅料的生产小样试验。

3 职责3.1 质保部化验室负责外购药材、原辅料、中药饮片的抽样、检验工作；负责产品中间体、包装材料理化检验项目的检验，并出具检验报告单。

负责产品的留样观察工作、新产品的稳定性考察工作及产品的均一性考察工作。

3.2 质保部质量员负责中间体的外观性状检查、生产过程中的检查监督工作；负责包装材料的外观尺寸、印刷质量的检查工作。

3.3 生产车间负责新定点厂家原辅料的生产试验；负责包装材料使用过程中的外观质量检查把关。

4 控制内容和方法4.1 控制程序图见附件一、二、三。

4.2 控制要点4.2.1 药材、原辅料、包装材料和中药饮品按《抽样管理规定》进行抽样，并按各品种相应的检验标准操作规程进行检验。

4.2.2 中间体按《抽样管理规定》进行抽样，按《工艺规程》和《中间体检验标准操作规程》进行检查、检验。

4.2.3 检验用标准物质执行《检验用标准物质管理规定》。

4.2.4 产品检验中出现异常结果，按规定重新取样复测，并按《检验结果异常情况审批管理规定》执行，确定检验无误后发报告。

4.2.5 产品留样的检验按《产品留样管理规定》执行。

4.2.6 检验方法的改进，应经过验证，用数理统计的方法比较两方法无显著性差异后，由化验室主任审核，经质保部部长批准后更改检验文件。

4.2.7 检验报告单须经化验室主任签发，主任离岗时由质保部部长代行主任职责。

4.2.8 检验用仪器、设备均需建立档案，并通过计量检定和设备验证后方可使用，严格执行《计量管理程序》和《设备管理程序》。

4.2.9 检验记录的控制与管理按《记录管理程序》执行。

5 相关文件《文件控制程序》《化验室认证管理程序》《计量管理程序》《设备管理程序》《记录管理程序》附件一原辅材料检验和试验控制程序图使用单位采购部门质保部化验室质保部质量员质保部部长合格不合格不合格合合 格格不合 格同意超限使用不同意超限使用拒收或退货审批批准质量员组织评审发不合格处理传递单送请验单不采购正常原辅材料样品生产试验检验储运部门取样检验使用复检发报告发货仓库原辅料小样样品附件二中 间 体 检 验 控 制 程 序 图生产岗位质保部化验室质保部质量员不合格合格 不 影 响 质 合格 不合格 量 影 响 质 量超限审批返工交下工序发报告复检检验取样请验单附件三外购药材、生产饮片检验和试验控制程序生产或贮运质保部化验室质保部质量员质保部部长理化检验不合格 合格合格合格 不合格复验不合格降级（符合降级标准）或超限使用产品返工不放行外购药材、包材发报告外观、尺寸检查取样组织评审送请验单取样留样观察送请验单包材药材饮片退货审批办理入库发报告复检检验。

进货检验和试验控制程序（检验原材料和外购、外协件是否合格）1.目的验证分承包方提供的产品是否满足规定的质量要求，确保不合格的原材料和外购、外协件不被投入使用。

2.适用范围适用于生产所需的原材料、外购外协件进厂的检验或试验的质量控制活动。

3.定义无4.职责4.1质保部质管室负责进货检验和试验控制的归口管理及检验作业指导书的制订、审批。

4.2技术开发部负责有关原材料技术标准的制订。

4.3计划供应部负责原材料和外购件到厂后向质保部报检。

4.4仓库保管人员负责作好原材料、外购件的入库手续。

5.工作程序5.1检验和试验策划5.1.1由技术开发部负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定特性值、相似产品/工艺资料制订检验流程计划（包括产品形成过程中的所有检验，包括外委检验），并将其供现场使用。

5.1.2质保部根据检验流程计划编制检验规程，对所需检验的项目和方法作出规定，其内容必须包括检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=O）、评定（统计）方法、记录方式，注明是否需要提供质保书/自检报告，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可。

5.2对原材料、外购外协件必须进行检验和试验，确保不合格原材料、外购外协件不入库、不投产、不使用。

5.2.1进货物资检验工作流程a.原材料、外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定地点，并附系“待检”标识。

b.原材料、外购外协件进厂后，由计划供应部填写《材料入库验收单》，并附分承包方提供的质量证明文件提交质保部检验，如不符合手续，质保部可拒绝接收。

c.质保部根据进货检验作业指导书进行检验和试验，作出合格与否的结论并做好记录。

如本厂无检验手段时，可由本厂检验员赴分承包方现场检验或定期委外检验。

d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证。

——根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验；——由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；——根据事先在技术质量协议中规定的检验项目，对分承包方提供的产品质量保证书和自检报告进行确认。

检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。

2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。

3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。

3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。

u负责批准产品的例外发行。

u 负责处置质量争议。

3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。

4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。

4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。

4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。

4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。

4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。

4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。

4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。

具体参见《首/末件检验规定》。

4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。

4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。

4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。

样品的具体参见《样品管理规定》。

4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。

4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。

混凝土工程质量控制程序标题：混凝土工程质量控制程序引言概述：混凝土工程质量控制程序是确保建筑工程质量的重要环节。

通过严格的质量控制程序，可以保证混凝土工程的稳定性和安全性，同时提高工程的耐久性和美观性。

本文将详细介绍混凝土工程质量控制程序的五个部分，包括原材料检验、配合比设计、施工过程控制、试验检测和验收验收。

一、原材料检验1.1 砂石料检验：检测砂石料的粒度、含泥量、含水率等指标，确保原材料符合设计要求。

1.2 水泥检验：检测水泥的标号、强度等指标，保证水泥质量稳定。

1.3 混凝土外加剂检验：检测外加剂的种类、用量等指标，确保外加剂不影响混凝土的性能。

二、配合比设计2.1 根据工程要求和原材料性能确定混凝土的配合比，包括水灰比、砂石料比例等。

2.2 考虑混凝土的强度等性能指标，设计合理的配合比，确保混凝土的质量稳定。

2.3 根据施工环境和工艺要求，调整配合比设计，以适应施工需要。

三、施工过程控制3.1 确保施工现场清洁整洁，避免杂质混入混凝土中。

3.2 严格控制搅拌时间和搅拌速度，确保混凝土的均匀性和稳定性。

3.3 根据气温和湿度等环境因素，调整施工进度和工艺措施，保证混凝土的施工质量。

四、试验检测4.1 对混凝土进行抗压强度试验和抗渗试验，确保混凝土的性能符合设计要求。

4.2 定期对混凝土进行质量检测，及时发现问题并采取措施加以解决。

4.3 对混凝土的硬化过程进行监测和分析，保证混凝土的强度和耐久性。

五、验收验收5.1 对混凝土工程进行终验收，检查工程质量和施工工艺是否符合要求。

5.2 对混凝土工程进行定期检查和维护，确保工程的稳定性和安全性。

5.3 对混凝土工程质量控制程序进行总结和改进，提高工程质量和施工效率。

结论：混凝土工程质量控制程序是确保建筑工程质量的关键环节，通过严格的原材料检验、配合比设计、施工过程控制、试验检测和验收验收，可以有效提高混凝土工程的质量和耐久性，确保工程的安全稳定。

1原材料进厂检验程序原材料是制造产品的基础材料，其质量直接影响到最终产品的质量和性能。

为了确保生产过程中使用的原材料质量符合要求，厂家需要建立一套科学的原材料进厂检验程序。

以下是一个关于原材料进厂检验程序的描述，以便参考和借鉴。

1.检验程序的制定首先，厂家需要确定原材料进厂检验的具体内容和标准，根据产品的要求和生产过程中可能出现的问题，制定相应的检验内容和标准。

同时，需要确定检验的方法和流程，包括检验员的培训和要求等。

2.采集样品当原材料到达工厂时，需要按照检验程序规定的方法采集样品。

样品的采集需要考虑样品的数量、位置、时间等因素，确保样品的代表性和可靠性。

3.样品准备采集到样品后，需要对样品进行准备工作，包括清洗、去除杂质、干燥等，以保证检验结果的准确性和可靠性。

4.检验方法根据原材料的性质和要求，选择合适的检验方法进行检验。

常用的检验方法包括外观检验、化学成分分析、物理性能测试等。

5.数据记录和分析对检验结果进行数据记录和分析，包括原材料的批次号、产地、检验日期、检验员等信息，及时发现原材料存在的问题和异常情况。

6.处理异常情况当检验结果发现原材料存在问题或不符合要求时，需要及时处理异常情况，包括退回供应商、封存原材料、调整生产计划等。

同时，需要对异常情况进行调查分析，找出原因并采取措施避免今后再次发生。

7.结果确认最后，需要对检验结果进行确认和审核，确保检验过程的完整性和可靠性。

符合要求的原材料可以放行使用，不符合要求的原材料需要进行后续处理和跟踪。

总之，建立科学的原材料进厂检验程序对于确保生产过程中使用的原材料质量是至关重要的。

通过严格的检验程序和流程，可以有效地控制原材料质量，提高产品质量，确保生产过程的稳定性和可靠性。

因此，厂家应该重视原材料进厂检验工作，建立完善的检验程序和管理体系，不断提升原材料质量管理水平，为产品质量和企业发展提供保障。

文件制修订记录1.0目的确保来料、半成品、成品都须经过检验和试验,才能进入下一道工序。

2.0适用范围本程序适用于组织的来料、工序、最终、出货检验和试验。

3.0职责3.1 本程序由品保部制定,并负责执行;3.2 管理部物料课和五金部生产课、塑胶部生产课配合实施。

4.0定义4.1来料:包括原材料(含注塑物料)、包装材料、委外加工回厂产品(统指外发电镀回厂产品、热处理等，以下简称委外加工产品)。

5.0程序5.1 来料检验5.1.1原材料、委外加工未电镀产品来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.2 注塑物料(原料和各种色种、色粉)来厂时,由品保部塑胶品管课查验物料的封装完好及数量、型号与采购单相符,则直接入库,并在送货文件上签名交业务部;5.1.3 委外加工产品来厂时,由包装组暂收放置于待检区或放置“待检”牌,将实收数量在送货文件上注明,交给业务部,并开“送检单”交品管部;5.1.4包装材料来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.5 检验员及时到现场按《来料检验指导书》进行检验和试验;5.1.6检验员将检验结果在“检验报告”上记录;并在“送检单”上注明,然后交回送检部门,检验结果合格,则存放于合格区或更换“合格”牌;不合格按《不合格品控制程序》处理。

5.1.7 来料检验出现不合格时由品保部负责人判定后方可发出《品质异常反应处理单》，经业务部发至供方。

5.2 工序检验5.2.1 首件和末件样品,由操作员(冲压工/注塑员)送检，检验员根据送检产品按照检验标准进行检验，并将检验结果填写至《随机产品检验表》中;定时检验由检验员随机抽样;5.2.2 首件合格时才能继续生产,不合格时调整至合格;5.2.3 检验员按《工序检验指导书》、《注塑检验指导书》检验,检验结果在“工序检验报告”上记录;5.2.4 定时检验合格时,产品由检验员倒入合格盆中或放置于合格区;不合格时,由检验员通知模具课修模,产品按《不合格品控制程序》处理;5.2.5 末件样品合格时,产品由检验员倒入合格盆或放置于合格区,不合格按《不合格品控制程序》处理。

检验和试验控制程序1、目的对公司进货、过程、最终成品的检验和试验进行控制，以确保产品质量符合规定要求。

2、适用范围适用于本公司产品的进货、过程、最终检验和试验3.职责3.1质检部为检验和试验的归口管理部门，负责进货产品、过程产品、最终产品的检验和试验。

3.2生产部门负责生产过程自检和互检的实施。

3.3技术部负责提供检验和试验的各种相关技术文件。

4、控制程序4.1进货产品检验和试验（原材料、外协、外购件）4.1.1 进货产品采购员应将材料放入待检区，核对进货厂家，检查有关质量证明文件后，填写《报检通知单》到质检部报检。

4.1.2质检部检验员按标准及有关规定进行外观、内在质量的检验和试验,并填写《进货检验记录》；同时应核对产品规格、型号、数量以及质量证明文件和货单要求是否一致，填写《进货产品检验报告单》和《进货检验登记表》。

4.1.3经检验合格，质检员应在《入库单》上签字，并通知供销公司办理入库手续。

仓库管理员凭有检验员签字的《入库单》办理入库手续。

4.1.4对每批进货的原材料和外购件抽检应按照《原材料、外购件检验规程》进行；4.1.5当检验不合格，按《不合格品控制程序》进行实施，供销公司按评审结果进行处置，不允许紧急放行。

4.1.6未经检验或检验不合格的产品，坚决不得投入使用或加工。

4.2过程检验和试验4.2.1产品生产线上操作人员必须经培训合格方可上岗，同时必须充分理解文件要求并按照技术文件的规定进行操作，任何人不得自行修改文件要求和质量检验标准。

4.2.2各过程（工序）在生产操作前必须准备好所用工量具，并对量、检具的准确度负责；还应检查生产设施设备运行是否正常，确认后再投入生产。

4.2.3各过程（工序）操作人员必须进行首件自检，过程自检和自查。

首件合格后方可进行批量生产；在检验不合格时，应查明原因，采取措施，待问题解决后方可进行再生产。

4.2.4质检员在工序加工过程中，必须按有关标准进行检验，任何人不得私自降低标准。

建设工程原材料试验制度一、总则1. 原材料试验制度是为了规范建设工程中原材料的检验与验收工作，确保原材料质量满足工程建设的需求。

2. 本制度适用于所有参与建设项目的单位和个人，包括建设方、设计方、监理方、施工方及材料供应商等。

3. 所有原材料必须经过严格的检验与试验，合格后方可使用于工程中。

二、组织管理1. 施工单位应设立专门的材料试验部门，负责原材料的取样、送检、试验和记录工作。

2. 材料试验部门应配备专业的技术人员和必要的试验设备，确保试验结果的准确性和可靠性。

3. 监理单位应对施工单位的材料试验工作进行监督和检查，确保试验工作的公正性和客观性。

三、材料检验1. 材料进场前，施工单位应对原材料进行外观检查，排除明显不合格的材料。

2. 对于重要工程材料，如水泥、钢材、砂石等，应按国家标准或行业标准进行抽样检验。

3. 对于特殊材料或新型材料，应进行型式检验和性能测试，以评估其适用性。

四、试验程序1. 施工单位应根据工程特点和材料特性，制定详细的材料试验计划。

2. 材料试验应在监理工程师的见证下进行，确保试验过程的透明性。

3. 试验结果应由监理工程师审核确认，并做好相关记录。

五、处理与反馈1. 对于试验合格的原材料，应及时办理入库手续，并妥善保管，防止二次污染或损坏。

2. 对于试验不合格的原材料，应立即隔离并标识，防止误用。

同时，通知供应商进行处理或更换。

3. 材料试验结果应定期汇总报告给项目管理层，以便及时调整采购和使用策略。

六、质量控制1. 施工单位应建立完善的质量控制体系，对原材料的质量进行全面监控。

2. 对于关键原材料，应建立追溯机制，确保一旦出现问题能够迅速定位并采取措施。

3. 定期对材料试验设备进行校准和维护，确保试验数据的准确性。

七、附则1. 本制度自发布之日起实施，由项目管理部门负责解释。

2. 对于本制度未尽事宜，可根据实际情况补充完善。

进货检验和试验控制程序（ISO9001：2015）1.0目的本程序规定了对原材料、辅助材料、模具材料、包装材料的入库检验的职责和方法。

确保未经检验或检验不合格的材料不使用。

2.0范围适用于本公司所有原材料、模具材料、包装材料、化学药品进货检验的控制。

3.0职责3.1生产部采购员负责原材料、模具材料、包装材料、化学药品的采购及不合格材料退货。

3.2技术部负责编制《进货材料验收标准》。

3.3仓管员负责进厂原材料的亥收及原始单据核查，品管部原材料检验员负责原材料的外观、尺寸、粘结强度的检验。

3.4理化、进货检验员严格按技术条件及检验规范检测，负责取样检测，填写理化检测报告，并保存各种原始单据及检测报告，出具准确可靠的检测结果。

3.5仓管员负责材料名称、型号、规格、重量及包装质量的检查核对，负责材料保管及不合格材料隔离存放并作好标识。

4.0流程图5.0工作程序5.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质是否一致。

产品合格证、材料检验报告单等证明文件是否齐全。

若全部符合则暂收并用送检单的形式通知品管部检验。

5.2品管部接到仓管员通知后，速派进货检验员按《原材料检验标准》/《包装材料验收标准》/《模具材料验收标准》进行检验；化学药品的验收按进货单及标签上的“使用说明”进行。

5.3化验员对原材料、模具材料材质成份按《化验操作规程》进行化验，并把原始数据记录在《理化检验报告单》上，经主管审核后将结果送交进货检验员。

5.4进货检验员对所采购的产品按验收标准一一核对，当要求检验的项目完成后，将所有检验结果记录到“检验报告”单上，送交仓管员。

5.5仓管员将检验合格的采购产品按“搬运贮存控制程序”执行；对不合格采购产品按《不合格品控制程序》执行。

5.6进厂原材料的紧急放行5.6.1当客户急需产品，原材料来不及等检验结果出来就投产时，由生产车间填写《紧急放行例外转序申请审批表》，经品管部主管审核，管理者代表或总经理批准后，方可按“紧急放行”处理，原材料立即投入生产车间加工。

检验与试验控制程序（QC080000-2017）一、目的1.1 确定检验和试验的正确性和完善性，以使产品符合规定的质量要求。

二、适用范围2.1 适用于进料物料、半成品、成品的检验与试验。

三、职责3.1 品质部：负责各类检验标准的制订、反馈以及进料物料、半成品、成品的检验与试验。

3.2注塑部：负责自检及互检。

3.3仓管部：负责进料、点收、搬运、储存、成品入库及成品出货。

四、参考文件4.1《生产过程控制程序》4.2《不合格品控制程序》4.3《纠正和预防措施控制程序》五、定义（无）六、流程图（无）七、流程说明7.1 进料检验7.1.1物料到厂后，仓管员对照对方的《送货单》确认物料品名、规格、数量等无误及包装无损、环保文件资料齐备后，置于待检区，发出《物品验收通知单》通知品质部IQC检验。

7.1.2 IQC接到通知后，依照《物品验收通知单》上的相关内容事项，准备相关测量工量具/仪器、样本，及时根据相关材料的进料检验基准进行抽样检验或验证，并将相应结果填入《IQC进料检验报告》。

7.1.3检验合格时，IQC检验员在物料外箱或袋上贴上绿色“合格”标签及“环保”标鉴，放在合格区内；检验不合格时，贴上红色不合格标签，通知仓管员放置到不合格品区，则按《不合格品控制程序》进行处理。

7.1.4对于紧急放行生产的物料，由品质部主管同意下，才可不需要检验。

直接上线生产，IPQC需随线追踪注意生产时出现的由原材料引起的质量问题，并及时汇报。

7.1.5对于本公司没有检验能力的情况，本公司用免检方式入库，对其质量监控采用供应商提供检验报告和生产时进行首件检验控制。

7.1.6进料检验质量状况由品质部每天汇总,记录于《IQC进料检验日报表》中。

7.2 制程检验（包括包装前的成品）7.2.1首件检验：当生产开始或模具变动，修整，材料变动，更换产品时，应对产品进行首件检查（对于注塑件，以2-3模数量为准。

）生产调试完成后，由领班或技术员进行自检OK后，向IPQC检验员报检，检验员依据相应的生产指令单/SOP/SIP/图纸/样品进行检验，并将结果记录于《首件确认记录表》，首检不合格时，IPQC记录首件报表，向作业员指出不合格部位，并向注塑部领班反馈，要求作业员返工或重新生产，直至首件合格，方可生产。

检验和试验控制程序检验和试验制度与控制程序jwt/qp09-a/01．目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。

2．范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3．职责3.1技质部是检验和试验的归口管理部门。

负责编制检验卡／指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2生产车间负责管理实行生产过程的送检、互检，确保不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4．工作程序4.1进货验证（检验）:4.1.1订货回去的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货协议/合同进行验证。

对原材料的验证结果记录在《进货物资验证记录》中，对外协加工的模具通过检验产品的符合性来进行，结果记录在《检验记录》中。

4.1.2发货检验内容包含：a.供货方与否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提可供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；d.5.对重要原材料、部件、元件、特种控制件要查验相关证件的有效性、合法性、匹配性，如《安标证》的有效期；部件、元件所标注的内容与《安标证》是否一至，防止假证或赜弥っ鳌4.1.3检验合格后，方可入库或由生产车间导入生产。

例如检验不合格，应当通告供销部订货人员联系处置。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应展开首检，避免工序因素的变化引致夏秋间的除役：a.每批加工的首件；b.调整或改良工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；d.换班后加工的首件。

4.2.1.2首检由质检员展开，质检员应当将检验合格的首件产品上做出标识，并留存至该批产品竣工。

首件检验未经合格，严禁稳步加工或作业。

首件检验应当核对《工序检验记录》。

4.2.2自检操作方式人员在正常生产时，应当按规定的检查频次、检查项目对加工的产品展开送检,将存有外观瑕疵的不合格品挑选出，与合格品分离置放。

检验与试验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为确保公司原材料、半成品及成品品质得到有效的管控，从而达到控制产品质量的目的。

2.0适用范围：适用于公司原材料、在制品及成品的检验与成品试验作业。

3.0职责：3.1 技术部：负责产品型号工艺参数、配方、DFMEA等文件的制定，为检验与试验提供依据；负责对新产品、新材料的验证。

3.2品质部：负责抽样标准、控制计划/QC工程图、检验规范的制定，并组织实施原材料检验、制程检验、完工检验、出货检验与试验，负责制定与质量相关的管理规定，对生产中的不良品、客户退货品进行确认、分类和作出处置意见。

3.3 生产部：负责对产品的作业指导书，工艺文件和设备操作指导书及产品生产设备的管理。

负责对过程不良的分析和制订改善措施。

3.4生产部：负责生产过程中的自检和互检，对生产中的不良品、客户退货品，技术部门给出处置方案，依照计划做返工等进一步处理。

3.5资材部：负责对应收原材料的品名/料号/数量等进行核对并送检，半成品/成品的入库管理。

3.6 资材部：协助品质部反馈和处理供应商来料品质异常信息，并负责对供应商的退料、换料和补料工作。

4.0定义：无5.0过程乌龟图：6.0作业流程6.1检验与试验依据6.1.1检验规范、控制计划/QC工程图、抽样标准。

6.1.2 工艺作业指导书、工艺参数、原材料BOM表、图纸。

6.1.3 国际标准、国家标准、行业标准。

6.1.4 客户特殊要求。

6.1.5 客供样品、承认书。

6.1.6 不良限度样品、工程样品。

6.2. 原材料检验6.2.1 IQC在收到物料库仓管员所送的《材料入库验收单》后，需先核对外包装、实物与《材料入库验收单》是否一致，并按《原材料检验规范》规定的抽样方案随机抽取检验样本, 所抽取的样本应具有代表性。

6.2.2 IQC对所抽取的样本按《原材料检验规范》规定的项目进行检验, 并将检测数据及结论登录入《原材料检验报告》中，经审核及品质主管签核后，将《原材料检验报告》分发至PMC部及采购。

1. 目的：对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。

2. 范围：适用于公司产品的检验和试验。

同时适用于对供应商产品的检验和试验。

3. 引用标准：《人力资源及培训控制程序》《不合格品控制程序》《纠正和预防措施控制程序》《质量记录控制程序》4. 术语和定义：认可的实验室：是指按ISO/IEC17025或国家等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。

外观项目：是指可见的产品。

某些顾客将在工程图样上表注外观项目。

在这些情况下，要求在生产零件提交前对外观（颜色、纹理和织物）进行专门的批准。

计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。

不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。

可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。

（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。

）外购件：由供应商提供的产品。

（包括原材料、成品、半成品。

）5. 职责：5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。

5.2质量部负责实施功能试验和材料性能实验。

5.3所有操作工负责本程序所规定的自检。

6. 工作流程和内容：6.1 通则6.1.1未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。

6.1.2检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购/外协件及产品进行检验。

6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。

6.1.4 检验和试验人员须按《人力资源及培训控制程序》考试考核合格后持证上岗。

检验与试验控制程序1、目的为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量,防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用,使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。

2、适用范围:本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。

3、定义：3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。

3.2巡检:质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。

3.３专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。

4、职责：4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。

4.2操作人员负责生产产品的自检。

4．3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。

５、工作程序：５.１检验与试验阶段的确定:5．1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。

5．1.２工序检验：工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。

5.１.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准,对成品进行的检验。

5.2压力管道元件产品检验原则规定:5.２.１压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求,采用测量与观察的方法,对原材料、半成品、成品的质量进行检测,与标准规定进行比较后,判定被检件合格与否的过程。

５.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。

5.２.3检验责任工程师要严把好质量关,做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库;不合格产品不出厂。

5.2.4检验责任工程师应及时、准确地做好检验记录，收集质量信息,向有关部门和上级报告质量状况,为改进质量提供依据。

5.2．５检验人员应秉公执法,认真履行职责。