关键元器件和原材料的控制程序

关键元器件和原材料的控制程序

1.目的

通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。

2.范围

适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。

3.职责与权限

3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。

3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。

3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。

4.定义

关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响

的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则中的

“关键零部件清单”。

5.工作程序

5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐

5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括：

a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。

c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整

齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验。

5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。

5.1.5 对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC依检验标准进行确认。IQC检验完毕,将《来料检查报告》（注明是关键元器件或材料）交主管审核做出合格或不合格判定，作为验收判定。

5.1.6 IQC依检验结果,对物料做合格或不合格的标识,检验合格的来料由仓管员办理入库手续。

5.1.7 经检验之不合格品,IQC人员应填写《品质异常处理报告》经经理确认后通知采购部，具体按《不合格品控制程序》实施。

5.1.8 来料急需生产而来不及作检验时,由生产部提出申请,经总经理批准可紧急放行,但生产过程中必须进行检验,并按规定对来料作好标识、记录，以便品质异常时紧急回收追踪。

5.1.9 关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退,不许特采。并要求供应商回复，改进物料小批量验证合格后再正常生产。

5.2 制程中检验

5.2.1 在生产前,首先确认所需生产的产品的各种规格要求,在正常生产时,需进一步核对产品的各项品质要点。

5.2.2 生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检、互检。

5.2.3 在线QC按相关标准对半成品进行检验，并填写《QC日报表》。

5.2.4 生产过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。

5.3 成品检验

5.3.1 QA依《抽样计划表》对成品进行随机抽检,并将检验结果记录在《QA抽检报告》上,并根据《抽样计划表》中相关规定判定此批成品是否合格。

5.3.2 检验发现的不合格成品,看是否为关键元器件和材料引起,并按《不合格品控制程序》处理。

5.3.3 经QA检验合格的成品由生产部入库，QA定期公地成品按公司型式实验项目进行实验，对关键器件的一致性进行确认，并填写《例行实验报告》。

5.3.4 对最终产品的安全造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指南、照片、图纸或样品等加以控制，确保最终产品与认证样品一致。

5.4 关键元器件和材料的定期确认检验

5.4.1 关键元器件和材料的定期确认检验参照《例行检验和确认检验控制程序》5.5 测试标准

5.5.1 a)GB4943《信息技术设备的安全》

b)GB9254《信息技术设备无线电骚扰限值和测量方法》

c）GB17625.1《电磁兼容限值谐波电流发射限值（设备每相输入电流≤16A）》

5.6检测项目

5.6.1 a）安全检测项目

产品的安全检测项目原则为GB4943规定的全部适用项目。

b）电磁兼容检测项目

产品的电磁兼容检测项目原则为GB9254和GB17625.1规定的全部适用项目。

6.相关文件

《不合格品控制程序》

《关键元器件定期确认检验程序》

7.相关记录

《来料检测表》

《成品检验报表》

《品质异常处理报告》

《抽样计划表》