(精益生产)-简历模板
CHR110816 ***（精益生产） 猎头报告 1.求职动机：目前还在职，由于公司经营出现状况，北京分公司到年底会关闭，而***的发展 模式和企业背景与***比较像，故希望加盟； 2.核心优势： ●学历背景：国家统招工业工程专业本科毕业； ●专业优势：10年的电子制造行业精益生产管理经验，从基层IE工程师一直做到现在的 ***部门经理，目前在***直接上级是精益生产总监，下属分三个部门，分别为:培训 部、工业工程部和自动化设备设计部，其中培训部主要负责生产人员的6S、绿带培训 等，工业工程部主要负责IE、现场管理、人员管理等，自动化设备设计部主要是设备 的调整与设计等； ●稳定性：10年的工作经验中一直都是从事电子制造行业的精益生产、流程改善的工 作，共供职三家企业，都是非常知名的跨国集团公司，其中***是电子制造行业的精益 化生产标杆企业； ●语言：英语6级，目前在***是将英语做为工作语言，工作交流、汇报等基本都是用的 英语； 3.家庭情况：目前已婚，家定居在北京市朝阳区兴隆家园； 4.薪资情况：目前月固定工资1.8万；到***希望有20%的提升； 5.要求：候选人比较看重职位级别，希望是总监或副总监级，如果能达到这个级别，其他要 求可适当放宽，而且有定期的出国培训的机会; 基本资料 姓名：*** 性别：男 年龄：33 户籍：北京 婚姻状况：已婚现所在地：北京 教育经历 1997/09-2001/07 郑州航空工业管理学院工业工程本科 工作经历
2008/12-至今 ***无线通信（北京）有限公司精益和持续改善部精益经理 汇报对象：精益生产总监 下属人数：10人 工作地点：北京 公司介绍 1.***集团是家美国公司，全球拥有45000名员工，在中国区有6家公司。 2.***北京是世界最大的手机天线研发，制造和销售中心，拥有3500名员工，工作在2个工厂 和一个研发中心。 3.***北京的生产模式涵盖：注塑，电镀，激光雕刻，表面贴装SMT，机械件组装，天线组装 和测试。 工作职责 1.通过持续的改善业务流程，广泛的开展成本节约活动，支持公司业务达成既定的财务指标 （直接人工成本DL%和管理成本DO），保证运营效率和市场竞争力; 2.领导和发展持续改善的团队，运用精益生产的方法和工具（5S, VM, Kanban, Jidoka, Poka Yoke, SMED），识别本公司的改善的机会，贯彻改善行动和巩固改善成果，通过标准化和与其他全球分公司共享成功的实践，形成统一的精益体系； 3.确保完成公司精益生产推广的目标。以精益生产的思想和六西格玛的方法论作为依托，促进 持续改善文化的建立和深化，具体活动包括制定持续改善的活动机制，设立关键绩效指标，定期的项目review，财务指标的评价以及项目团队的激励机制等等。 4.将精益生产和六西格玛方法论相结合，为持续改善的团队提供指导和培训，辅导Kaizen， 绿带和黑带项目，为公司各个部门提供改善方向和理论的指导，管理工业工程, 持续改善和自动化3个团队,同时作为中国区leader支持其他工厂的持续改善活动。 工作业绩 1.为公司建立了完善的精益体系和贯彻精益的改善活动，使***北京成为集团的精益模范工 厂，并在2010 3月份组织了集团第一次精益大会，各个分公司的总经理和精益负责人来参观，学习北京的经验。在2010 10月份获得中国企业杂志主办的精益生产长城奖GWA。 2.推进持续改善的文化，培训4个六西格玛黑带和62个绿带，每年度的持续改善收益的三百 万美金。 3.通过精益改善提高库存周转率从11到17次每年； 4.通过改善降低直接人工成本30%；
关于精益生产的三个小故事 最近公司的推动精细化管理，精细化管理也是精益管理中最基本的。把细节管住，如果展开说，就是让企业投入的每一分钱、组织的每一个活动、所聘用的每一个员工，在每一个时刻都处于一种受控状态，不发生失控状态。保证处于受控状态，把过程管住，那么这就是精细化管理。而这个精细化管理应该说这个概念，最早应该是德国人提出来的。德国的管理他们就强调通过过程控制，把过程控制住之后来保证很好的结果。这个思路是很了不起的，也是很不错的。那么什么叫精益管理，精益化管理，益是什么？益就是有用、有效。强调的是我投入一定的人、财、物为我企业的发展能不能对应的产生应该有的效果、效益。如果不能产生这样的效果、效益，那就是种浪费。 精益管理精髓是什么？精益生产又是什么？我们用三个小故事，先来聊聊精益生产。 故事一 一家企业的生产线有很多步骤，A步骤需要5个小时，B需要3个小时，C步骤需要2个小时，如果三个步骤同时开工，毫无疑问会造成大量浪费。这就好比去某地会合，从A单位出发要花5小时，B单位要花3小时，C单位要花2小时，如果这三个单位同时出发，B和C早早到了，就要浪费许多时间等A到来。在这家企业中，A步骤的5小时叫做核心流程，只要抓住这个核心步骤，让A步骤立刻开工，过2个小时B步骤开工，再过1个小时C步骤开工，就能够同时完成。平衡比盲目追求劳动效率更重要！ 点评： 在生产中，不太可能每个步骤都是一次性完成，因此不能仅凭开工早晚来实现产线平衡。精益生产通过计算各步骤生产节拍（TAKT TIME），合理安排各步骤人数来实现生产线平衡。生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，通过消除作业间不平衡的效率损失及生产过剩，生产线平衡属于IE范畴，是门很大的学问。
精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心 自动化与防呆防错一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风没风不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 如何强化管理目视化的改善 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。
丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓及案例 很多人把自働化和自动化混淆，经常认为花大价钱钱买好设备就万事大吉，这正是很多国内企业陷入的误区。导致高价买的设备有些不但没有省人，反而增加了编程调试维护保养的技术人员，有些转线周期长更换夹具复杂导致稼动率低甚至束之高阁，这种现象在国内企业非常普遍。自働化—是一种基于精益理念具有人的智慧的设备，是在IE技术和标准作业的基础上，结合自动化元器件而设计的特殊设备。保证品质为目标，同时兼顾节省人力提高效率的柔性设备。 丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓是:即时制(JIT)和自动化(Jidoka) JIT：JustIntime,及时制 JIT用一句话描述就是消耗最少的必要资源,以正确的数量，生产和运送正确的零件。 在这种模式下工作，可以最大程度上降低库存，防止过早或者过度生产。大多数公司更倾向用库存来避免潜在的停线风险，而丰田却反其道而行之。通过减少库存“逼迫”对生产中产生的问题做及时且有效的反应。当然JIT这一模式对解决问题的能力是相当大的考验，在能力不足的情况下，会有相当大的断线风险。Jidoka :Buildinquality,自动化，日语表标为“自働化" 字面含义是自动化，日语里表示为“自動化”而在丰田TPS系统里，特意给“動”字加上了“人”字旁变成了“慟”换句话说，TPS/精益生产渴望生产的过程控制能像“人”一样智能，在第一时间就异常情况下自动关闭。这种自动停机功能可以防止坏件流入下游，防止机器在错
误的生产状态下造成损坏，也可以让人更好的在当前错误状态下进行故障分析。当设备能够做到自动分析故障时，就可以将监管机器的“人”真正解放出来，做到对人力成本的节省。 在这边只介绍了精益生产的精骨直，但要能真正做至JIT和Jidoka,需要相当深厚的“基础”和牢固的“地基”。 截图来自与丰田TPS (Toyota Production System,丰田精益生产系统)手册，这张图形象描写了TPS/Lean Manufacturing/精益生产的逻辑。 地基是设备可靠性(Stability=可靠性)基础是平稳生产(Hejunka= 平准化+ Standardized Work=标准化作业+ Kaizen=持续改善) 顶梁柱是JIT和Jidoka房顶，即最终目的，是做到产具有最高品质，最低价格，最快交付时间。但需要指出的是，精益生产并非是丰田独有，许多企业都或多或少的参考丰田的精益生产总结出自己的一套精益生产流程。而且精益生产的惠及面已经远超出汽车制造的范畴，Nike (耐克)，Uniqlo (优衣库)，Intel (英特尔),Kimberley-Clark (金佰利)等等也都是采用精益生产。 5个案例，秒懂精益生产精髓 1、自动化与防呆防错一个小改善的大效果 有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等
工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。
[精益小故事] 中集人的“创意功夫” 创意工夫起源于美国福特汽车公司，19??1年丰田汽车公司丰田英二和齐藤尚一到访美国，对福特公司利用创意工夫来激发员工改善意识的做法非常感兴趣，于是回到日本后在丰田汽车公司也开始推行创意功夫。 创意功夫是企业在生产管理过程中全员参与的持续改善活动，这个活动要求企业的所有员工不断地把自己工作中的缺陷挖掘出来，进行改善，消除工作中的浪费，创造良好的工作环境，提高工作效率，创造更大价值。在改善问题中提升自己的工作能力，同时改善也会给大家带来无限的快乐。丰田生产方式将人的思维模式放在首 位，虽然中集很多企业长期以来都在推行合理化建议，但如果对其进行梳理和统计，会发现以往多数是在讲别人应该怎么做，而丰田“创意功夫”的精髓在于讲自己如何做得更好。如果企业所有员工长期坚持此项工作，企业就会形成非常良好的改善氛围，充满活力；如果每个人都有改善意识，每个人都在为企业管理想办法，企业就能做到人人创新和创造。 2009年，中集在内部开展创意功夫活动，让我们一同来看看中集普通员工 的“中国功夫”吧！ 动焊工装设备来避免焊缝成形及前道手工焊带来的困扰。接下来的一段时间，曹兵不仅查阅了大量的资料，更是频繁□胡伟/文 地出现在生产线上与工人交流、探讨，凭着之前积累的一些经验，最终，他成在一向致力于“产品质量‘零缺来，做了那么多套的工装，心思花得比功地设计出了一套采用弹性压脚的自动陷’”以及“提高工效、缩短工时”的较多的还就在它身上，可以说，自己焊工装，很好地解决了原来手工加密点南通中集，精益的理念深入人心。刚刚在公司的成长跟JR箱的生产是分不开焊的弊端，使得生产效率提高了10%左获得“2008年度模范员工”的特箱设备的。”他回忆道，自己刚来公司的时右。
精益生产之人员意识的转变 俗语说：事在人为。我理解其本意一方面是说任何事都离不开人，另一方面是说只有解决了人的问题，事情才能做得既有效果又有效率。推行精益生产(或精益企业)这件事亦是如此。那么如何在实施精益过程中培养员工的精益观念，从而解决好人的问题呢？在此和大家分享一下我的探索和体会。 我把自己的体会总结为“精益求精”四个字。精益求精：成语词典的解释是已经好了还要求更加好。我这里的“精益求精”还有一层含义，就是培养员工精益观念的方法论，它是四个词的缩写：精益、益处、求索和精神。下面我具体和大家解释一下。 精益：明确要求 在推行精益时，首先要旗帜鲜明地向员工沟通精益的准确含义，明确指出参与精益，实施精益是公司对每个人的基本要求。关于精益，不少人有很多误解或怀疑：精益就是降低库存；精益就是增加工作量；精益其实没那么神；更有甚者说精益就是逐步裁人。英文中LEAN这个词，可以被曲解为LessEmployeeAreNeeded，中文大意是说精益之后，需要的员工就会越来越少，很多人都下岗了。这听起来多可怕呀：试想一下，如果一些员工，特别是身居管理岗位的员工在内心深处有类似的疑虑，那么精益怎么能搞得红红火火呢？ 当然，现实中也有好的例子。我就听朋友说，有位老总，他在全体员工大会上对其员工说：“我理解精益就是在不增加太多资源或投入的情况下，通过持续地优化内部流程和方法来不断消除各种浪费，提高各环节的工作效率和工作质量，从而更好地满足客户需求并支持公司业绩目标的实现。精益对于大家来说也不是坏事，我可以负责任地讲，我们公司不会有人因为实施精益的缘故而终止劳动合同或在家待岗。相反那些积极参与推动精益并取得良好成果的员工将会优先被培养，优先被提拔。从今天起，实施精益不是一件要不要做的事，也不是可做可不做的事。那是什么事？我告诉大家，这是一件决定每个员工在公司内是否有饭碗的事。凡是参与推动精益的人，都不会丢掉在公司的饭碗；凡是消极对待的人公司都无法保证他的饭碗。今年，我们将请XXX公司的顾问协助我们……”我认为这段话讲得很直接、很清楚。让所有员工清晰准确地理解了管理层的决策和决心。 当然，上述这段话不是谁都适合讲的。成功地实施精益需要各层次领导的推动和激励。我强烈建议各部门的中层经理和精益倡导者都要做宣传精益、推动精益的事。那么这些人该怎么说呢？我这里没有现成的答案，这要因人、因时、因事、因地而定。不过有一个故事值得大家反复品味：唐宋八大家之一的苏轼，把三个人领到一个山涧边上，对这三个人说：“谁能跳过这个山涧，我就承认谁胆子最大。”其中一个人是苏轼的粉丝，他想，跳过这个山涧就能得到苏轼的赞赏，一努力跳过来了，他得到了苏轼的赞美；剩下两人不跳，苏轼拿出一块金子对两人说“谁能跳过来我就给谁金子。”其中一个人想，人为财死，鸟为食亡，一努力也跳过来了，他得到了苏轼的金子；最后一个人想，金子虽可贵，生命价更高，我要是跳不过去摔死了怎么办，我不跳，正当他这样想的时候，突然发现身后有一头狮子正朝他跑来，这个人吓坏了，一使劲也跳过来了，而且跳得比前面两个人都远。这个故事虽然是虚构的，但它却形象地阐释了一个重要的管理奥秘：促使人们行为发生改变的两种方法：诱因和恐惧，也叫胡萝卜加大棒。前两个人因为诱因而跳，最后一个人因为恐惧而跳。结果都跳过了山涧，而且最后那个人跳得最远，说明有时恐惧比诱因更能激发人的潜能。作为精益推动者，我们必须想方设法弄清楚每个人的“恐惧”和“诱因”是什么？参与实施精益如何能减少他的恐惧或者满足他的诱因呢？我常常会利用这个故事的道理来思考如何征服那些不太配合我推行精益的人，大部分时候还是很管用的。不过要给大家提个醒，多用诱因，多从双赢角度考虑问题；慎用恐惧，因为我们都希望自己工作开心，万事如意。 益处：唇亡齿寒 “唇亡齿寒”是历史上一个非常有名的典故，现在人们常用其来比喻事物之间关系十分密切，休戚相关。推行精益对企业的好处是无可质疑的，但员工会想，这对我有什么好处呢？如果两者之间没有交叉点，而
工厂小故事| 圆珠笔与无铅生产线 老板叫住了我，指着产线上一个作业员，说，你看看，他这样作业有什么问题？我顺着他的手望去，那个员工似乎在将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面。我一看就惊呆了，原来那个作业员正在用一支圆珠笔将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面，要知道，这条生产线是无铅线啊！圆珠笔芯是含有铅的！ 我知道，产线员工这样做不完全是他们的错，我们有责任。绝缘粒是一个小小的塑料圆环，是为了将螺丝和晶体绝缘的。圆环的内径刚好和圆珠笔芯的直径差不多，所以员工下意识的使用了圆珠笔作为作业的工具。 后来我我找ME 做了几个亚克体零件安装部位的需要，时而和地面移动平台紧挨，时而和人身高等齐。时而从空中转到另外一个区域，充分的利用了空间，节省了地面面积。完全没有国内企业全无立体感，空中一片空荡荡的景象。 最开始看到的区域，是他们的训练道场，有简易的组工位和基本的组装工具，白板上贴满了员工的训练成绩，所有的新入职工人都需要在这里进行严格的培训，直到达到工厂所需要的操作技能和操作时间为止。丰田非常注重员工的培训和鼓励员工自动自发的进行改善。平均每人每月都至少有一件改善案，实施后的改善奖励高者上千，但如果仅仅只是一个提议，没有实施，也积极鼓励，以10 元进行表示。 丰田的生产完全采用混流式生产方式，雅力士、凯美瑞等不同车型完全共线装配，刚才还是辆红色的雅力士，接下来组装的，就是一台黑色的凯美瑞了。这种生产方式对员工技能要求比较高，尤其对物料的精密配送，时间的无缝衔接要求更为精细。 广汽丰田员工8000 余人，其中间接人力1300 人，直接人力近7000 人。5.3 的直间比，似乎不是一个很好看的，数字，但也正是有了这些算"庞大"的间则是通过空中链轨方式进行转送到对应的工站。大零件按照定量，小零件按照定时的方式进行备货。为了防止可能的异常，同时也尽量减少在制品的库存，SPS 区域仅储备了30分钟的备品。 当然，混流生产的前提，也需要稳定的生产计划，丰田公司生产多少，都是提前一个月进行下单确定。不会随意更改计划。为了保证尽量小的库存，丰田仅保留了2 小时的配送量。 操作现场很有新鲜感的，是他们的操作平台，一台车由吊装平台吊着，和工人操作所站立的地面移动平台同步，工人站在地面移动平台上操作，和车辆同步移动，每完成一个车辆的组装，就推动零件及工具小推车，转回到下一个车辆。所以看起来工人随着车辆移动到下一个工位，完成了， 他又推车回到他原来的为止，然后继续随车安装，周而 复始。 每辆车左右两边各有一个工人，并配备随车工具车。一位负责安装零件，一位负责紧固。负责紧固的工人在安装不同车型时，使用不同的启动紧固工具，紧固工具连接有扭力和计数传感器，当少打一颗螺丝，或者扭力不够时，工具车上的灯号就亮起，提示有问题——一种很实用的防呆技术！ 车间不时有吊装汽车玻璃、吊装座椅等重物安装，但 都是使用吸盘、磁力吊及其他的专用吊装工具进行吊装，方便快捷，也节省体力。丰田有规定，超过12KG 的零件，都 需要借助机械来进行。对于需要在车底安装的零件的区域，
精益】小故事大道理 精益小故事1 从前，有两个饥饿的人得到了一位长者的恩赐：一根鱼竿和 篓鲜活硕大的鱼。其中，一个人要了一篓鱼，另一个人要了一根鱼竿，于是他们分道扬镳了。得到鱼的人原地就用干 柴搭起篝火煮起了鱼，他狼吞虎咽，还没有品出鲜鱼的肉香，空的鱼篓旁。另一个人则提着鱼竿继续忍饥挨饿，一步步艰难地向海边走去，可当他已经看到不远处那片蔚蓝色的海洋时，他浑身的最后一点力气也使完了，他也只能眼巴巴地带着无尽的遗憾撒手人间。 转瞬间，连鱼带汤就被他吃了个精光，不久，他便饿死在空 又有两个饥饿的人，他们同样得到了长者恩赐的一根鱼竿和 篓鱼。只是他们并没有各奔东西，而是商定共同去找寻大海，他俩每次只煮一条鱼，他们经过遥远的跋涉，来到了海边，从此，两人开始了捕鱼为生的日子，几年后，他们盖起了房子，有了各自的家庭、子女，有了自己建造的渔船，过 了幸福安康的生活。 个人只顾眼前的利益，得到的终将是短暂的欢愉； 个人目标高远，但也要面对现实的生活。只有把理想和现
实有机结合起来，才有可能成为一个成功之人。有时候，个简单的道理，却足以给人意味深长的生命启示。 精益小故事2- 吉尔布雷斯 1885 年，纪尔布雷斯氏年17 ，受雇于一营造商，发现工人造屋砌砖时，所用的工作方法及工作之快与慢，互不相同。 究以何种方法为最经济及最有效，实应加以研讨。 纪氏于是分析工人砌砖之动作。发现工人每砌一砖，率先以左手俯身拾取，同时翻动砖块，选择其最佳一面，俾于堆砌时，放置外向。此动作完毕后，右手开始铲起泥灰，敷于堆砌处，左手置放砖块后，右手复以铲泥灰工具敲击数下，以固定之。此一周期性动作，经纪氏细心研讨，并拍制成影片，详加分析，知工人俯身拾砖，易增疲劳，左手取砖时，右手闲散，亦非有效方法，再敲砖动作，亦属多余。于是经多次试验，得一砌砖新法。其法于砖块运至工作场时，先令价廉工人，加以挑选，置于一木框内，每框盛砖90 块，其最好之一面或一端，置于一定之方向，此木框悬挂于工人左方身边，俾左手取砖时，右手同时取泥灰，同时改善泥灰之浓度， 使砖置放其上时，无须敲击，即可到达定位， 经此改善后，工人之工作量大增，其砌每一砖之动作由18
精益生产和精益管理团队事迹 做企业发展的引擎 有这样一个团队，他们虽“小”，却需要肩负起一个企业的期望和重托，为一个历经30多年风雨的企业走出困境恪尽职守、群策群力。有这样一个团队，他们在困难面前豪不退缩、敢拼敢打，成为企业发展的引擎。这就是XX公司精益生产部。 小团队支撑大体系 与公司生产现场做伴，为精益管理的推进和提升默默耕耘，公司基础管理向前迈入的每一步都离不开他们的忘我奉献。他们就是坚守岗位、踏实工作，并以持续改善为目标的XX公司精益管理部门的员工们。在各生产制造单位和职能部门的配合下，一个4人的管理团队支撑起公司整个生产基础管理体系的运作。 立足本职挥洒青春 XX公司精益管理部员工平均年龄在36岁以下，自公司2012年成立精益管理部以来，作为一个由青年组成的专业化团队，他们以较强的事业心和责任感，做事业的“有心人”。 精益管理是美国学者对丰田模式的总结和提炼。即便是处于不同的行业，精益管理体系也能够创造性地把精益思想运用于企业各项业务管理工作中，实现了精细化管理的效果。但对于一个老兵工企业，受传统观念和客观条件等因素制约，要引入一种全新的管理体系并贯穿于生产组织和管理的各个环节，非一朝一夕能够实现，公司精益管理部这个年轻的管理团队在工作中不畏困难，始终保持着青年人高昂的工作热情，把他们的知识和干劲儿运用到精益管理工作中，真正做到“干一行、爱一行、钻一行、精一行”。 2012年，在公司生产经营比较困难的时候，部分青年员工
选择离开公司。精益管理部室主任薛XX是2008年进入到公司工作的青年员工骨干，面对别人另谋更好的发展空间，他并未犹豫或效仿，而是积极带领室组人员按公司精益生产管理目标不折不扣努力工作，把工作当自己的事业，立足本职用心做好每一件事。在工作中，他带头在先，不计得失，积极配合精益管理领导完成了XX公司精益制造管理修订，完善各类精益生产管理推进制度，每周召开精益例会对公司各单位现场进行点评和传授精益管理技能知识，定期组织公司各单位进行精益月度评审。全年，闫文猛个人培训公司员工近60小时，培训人数达500余人，为传播精益生产知识和公司精益管理全面推进发挥了重要作用。 薛XX的人生信条是：勤于学习、善于钻研，乐于奉献。作为公司…部团支部书记，他积极组织青年参加公司各项活动，在省…片区安康杯知识竞赛中获得集体第一名的佳绩，为公司夺得荣誉。作为…部党支部组织委员，他积极协助支部书记开展党建工作，完成支部党费收缴、党员组织关系管理和发展入党积极分子，为党支部完成全年工作目标做了大量工作，真正发挥了“一名党员一面旗”的表率作用。自2009年10月起，薛XX积极参与了公司…条XX生产线方案拟定、布线及现场协调指挥、设备搬迁试生产工作，制定了部分连杆生产线标准作业票，为公司产能提升发挥积极作用。其个人踏实肯干工作的作风得到领导和同事一致好评。 精益管理部管理员谢XX在工作中养成了良好的学习习惯，他始终坚持边工作边学习，积极参加精益生产外部培训，钻研业务知识。在公司面临人、才、物相对匮乏，生产管理遇到严峻挑战面前，他总相信办法总比困难多。工作中，他针对车间和班组管理看板……管理模块的涉及内容，积极与各单位领导和精益管理专项负责人进行沟通，宣传精益管理行为规范和执行标准，取
二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。
精益生产经典案例 文/许振远 二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。 一个公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”。通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。 三、美国西南航空学丰田 日本产品曾经是低劣产品的代名词，美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪头十年，美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机，于是美国人也放下身段向日本人学习。美国西南航空学习日本丰田公司，推行精益生产。他们所有的机型就只有一种，就是737客机。这样设备操作简单化，机师维护简单化，设备配件也简单化，他们是空姐负责飞机的清扫飞
世界经典精益案例分析 根据网络内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。精益生产的宗旨就是消除各种浪费，实现零库存、零缺陷、零浪费，这一目标的实现并不容易，只有通过不断的改善才能无限接近，要用精锐的眼光去发现问题，才能对症下药，看看这些经典案例都是怎么做的吧。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风
车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。 某公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”。通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。
四个小故事讲透了精益生产质量管理 1、割草的男孩 一个替人割草打工的男孩打电话给一位陈太太说：“您需不需要割草?”陈太太回答说：“不需要了，我已有了割草工。”男孩又说：“我会帮您拔掉花丛中的杂草。”陈太太回答：“我的割草工也做了。”男孩又说：“我会帮您把草与走道的四周割齐。”陈太太说：“我请的那人也已做了，谢谢你，我不需要新的割草工人。” ，男孩便挂了电话，此时男孩的室友问他说：“你不是就在陈太太那割草打工吗?为什么还要打这电话?”男孩说：“我只是想知道我做得有多好!” 【启示】这个故事反映了ISO的第一个思想，即以顾客为关注焦点，不断地探询顾客的评价，我们才有可能知道自己的长处与不足，然后扬长避短，改进自己的工作质量，牢牢的抓住顾客。 这也是质量管理八项原则第6条：“持续改进”思想的实际运用的一个例子。我们每个员工是否也可结合自己的岗位工作，做一些持续改进呢? 所有的员工都可以做到让顾客满意。 对于营销人员来说，这样是可以得到忠诚度极高的顾客。对于我们每个员工来说，只有时刻关注我们的“顾客(服务对象)”我们的工作质量才可以不断改进。这也是沟通的问题，一个人想得到公正、客观的评价真的好难。这个故事是否为我们提供了一个好的方法呢? 做质量的大多数时候都是被动的，只是延续出现问题然后再去解决问题的模式，如果能主动查找问题并解决问题那才是完美的质量管理模式。这也就显示出了一个质量管理者的精髓所在。
去做,把不应该发生的事情，提前预防，把不良的缺憾扼杀在萌芽状态。我们要始终坚信“风险是可以防范的，缺陷是可以预防的”! 2 、降落伞的真实故事 这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞的安全度不够完美，即使经过厂商努力的改善，使得降落伞制造商生产的降落伞的良品率已经达到了99.9%，应该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到。 但是美国空军却对此公司说No，他们要求所交降落伞的合格率必须达到100%。于是降落伞制造商的总经理便专程去飞行大队商讨此事，看是否能够降低这个水准?因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没有什么必要再改。当然美国空军一口回绝，因为品质没有折扣。后来，军方要求改变了检查品质的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中，随机挑出一个，让厂商负责人装备上身后亲自从飞行中的机身跳下。这个方法实施后，不良率立刻变成零。 【启示】日本经营之神松下幸之助有句名言：“对产品来说，不是100分就是0分。”任何产品，只要存在一丝一毫的质量问题，都意味着失败。许多人做事时常有“差不多”的心态，对于领导或是客户所提出的要求，即使是合理的，也会觉得对方吹毛求疵而心生不满! 对待产品质量应该保持精益求精的态度和严谨细致的工作作风。换位成消费者，如果买回的酵母做的馒头里吃出一根头发，什么滋味?也许我们会认为10万(或10亿)袋酵母里才有一袋里有一根头发无需大惊小怪。但是对我们来说是十万分之一，对于吃到头发的消费者来说就是100%。 试想，如果什么事情只有99.9%的成功率，那么每年有20,000次配错药事件;每年15,000个婴儿出生时会被抱错;每星期有500宗做错手术事件;每小时有2000封信邮寄错误。看了这些数据，我们肯定都希望全世界所有的人都能在工作中作到100%。因为我们是生产者，同时我们也是消费者。
三个小故事让您了解精益生产 故事一： 一家企业的生产线有很多步骤，A步骤需要5个小时，B需要3个小时，C步骤需要2个小时，如果三个步骤同时开工，毫无疑问会造成大量浪费。这就好比去某地会合，从A单位出发要花5小时，B单位要花3小时，C单位要花2小时，如果这三个单位同时出发，B和C早早到了，就要浪费许多时间等A到来。在这家企业中，A步骤的5小时叫做核心流程，只要抓住这个核心步骤，让A步骤立刻开工，过2个小时B步骤开工，再过1个小时C步骤开工，就能够同时完成。平衡比盲目追求劳动效率更重要！ 点评： 在生产中，不太可能每个步骤都是一次性完成，因此不能仅凭开工早晚来实现产线平衡。精益生产通过计算各步骤生产节拍，合理安排各步骤人数来实现生产线平衡。 故事二： 1950年，26岁的田口先生是日本一个企业里的小小助理工程师。当时，他父亲开办一个烧砖企业出了问题，泥块用火来烧，由于火力均匀，这边烧好了，那边还生；那边烧熟了，这边就烧焦了。本来要烧1000块砖，只能烧好300块。他的父亲就请教专家，专家说：你出钱我，我帮你换一个新的砖窑就可以了。田口的父亲没有那么多钱，认为砖块烧的好坏是一个不可控因素。但是田口先生认为有些因素是可以控制的。他主张砖块做好后，不必一律晒上10天再摆进砖窑，
火比较大的区域晒上5天就可以了，这样一试，结果烧1000块砖，有800块是好的了！ 点评： 这个故事的道理其实很简单，就是要调配资源，善于运用手上的力量克服不可控制的环境变化。 故事三： 一个车间是长方形的，饮水机放在南北两侧。对于靠近饮水机的员工来说，当他们需要添加饮水时，就路程来说是方便多了。但是对于处在中间三分之一区域的员工来说，往南或往北，距离都是一样的。员工们有个很好的习惯，就是除非饮水机上的绿灯亮了（表示水已经煮开），他们才会去添水，否则就会等待，直到红灯熄灭。对于南北两处的人员，当他们走到饮水机前，发现红灯还亮着的时候，往往就是再走回头。但是对中间区域的员工来说，再走回头路，实在是一段遥远的路程。 有一天，负责中间区域生产线的主管跑来跟生产经理说：“我的组员只要一离开岗位去倒茶水，没有10分钟是回不来的！”“为什么？”生产经理问。“因为他们要嘛在哪里等绿灯亮，要嘛就趁机会上个洗手间，反正水要开没那么快！” 这位组长有几天被这种糟糕的生产效率逼急了，就找生产经理。于是生产经理找来大家讨论这个问题。 “没有办法！”电工先这样说：“一定要走到饮水机前才能知道水到底开了没有。”“那就在车间中央再装一台饮水机。”那位组长这样提议。 “不行！”责安全生产的人首先反对：“那是违反安全规定的。” “水开没开怎么确认？”生产经理问。 “……”他们瞪大眼睛地看着生产经理，好像对于生产经理这样“幼稚”的话感到丧气。 “看饮水机上的指示灯是亮红灯还是亮绿灯啊……”电工这样说。 “什么时候看哪？”生产经理又问。 “走近饮水机的时候啊！”电工一脸无语的表情。 “一定要走近饮水机才看得到吗？”生产经理又问。 “啊……”他们张大嘴巴，表情很难形容，好像是被生产经理搞得快发神经，好像是有所顿悟的样子。 后来他们把饮水机那个显示红绿灯的线路延长出来，装上一个大红灯泡，挂在饮水机的上头。 从此，从很远的地方就可以看到那个红灯泡，只要它还亮着的，那就表示水还没开哪！因此，就有很多人连头也不抬的问他们组长：“水开了没？”然后继续工作。 点评： 这是一个很小很简单的改造，但就是精益管理的体现。在实际工作中，我们常常片面的理解了精益管理。就拿这个小故事来说，员工喝水常常因为水没烧开，而跑来跑去影响正常生产，小组长对此也是一筹莫展。在会议之初，大家也是没有头绪，但在生产经理启迪之下，大家终于抓住了问题关键点：将水烧开的信号更方便的传递给需要喝水的员工。于是解决的办法立刻就出来了。
2008年精益生产改善案例1 2008年迩欧艾精益生产改善案例 300人降至190人 改善前： 状况一：需求不确定。 状况二：生产节奏不协调。表现为：生产忙时员工必须加班加点才能满足交货，不仅造成员工和设备紧绷，更导致许多安全与品质事故；而生产闲时员工没什么工作量，收入减少从而造成员工积极性低落，设备的利用率也较低。 状况三：各工序时间分配不合理。表现为：工序间经常出现等待，产品在流转过程中经常需要移上移下，生产效率低下。 状况四：工序间半成品较多，不均衡生产。表现为：部分机型库存较多，而顾客需要的机型往往不能及时交货；产品质量不稳定，经常出现返工、甚至报废等质量事故。 原因分析： 典型的"小批量、多品种"的生产模式，共有100多种LED 相关产品型号。每个月的需求波动较大。为了动态响应外部订单需求的波动，生产车间只有同时改变各个工序的生产计划以及对各零部件供应商的订货计划。通过大批量生产方式，并频繁地变更计划来应对不确定的外部需求，在实际操作中显然非常困难，甚至是不可行的。
解决方案： 建立无间断的单件流和组织均衡化的生产。 使用工具： JIT、价值流图析法 实施步骤： （1）在制定生产计划时，同时考虑工艺路线，并将其体现在产品的生产顺序计划中。要求作业人员必须严格按照"生产作业计划指导书"的品种系列顺序、节点时间准确地将本工序装配好的零件传送至下道工序，以保证生产计划的顺畅执行。车间编制的"日生产报表"必须准确地记录当班各线、各班组的生产计划执行情况，做到信息沟通的及时性和准确性，生产车间通过内部网络把生产相关信息进行共享。 （2）通过制定标准作业来实现均衡化生产。标准化作业主要包括：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用"标准作业组合表"来表示。在创建标准的过程中，我们首先要分析该道工序的加工周期是否与客户的需求节拍相吻合，如果不吻合，我们要消除加工过程中不增值的部分；其次我们设计浪费最少，加工效率最高的加工顺序来达到符合需求节拍的目的，最后为了防止过度生产，每道加工工序都应该有标准在制品数量限制，理想状态就是单件。 （3）生产中将一周或一日的生产量按分秒时间进行平均，所有生产流程都按此来组织生产，这样流水线上每个作业环节上单位时间必须完成多少何种作业就有了标准定额，所有环节都按