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箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案提要：抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级更多资讯箱型钢柱制作工艺方案1箱型柱制作工艺流程图表5-232焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：3箱体主板下料、坡口1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。
2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。
3、注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。
c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
d.气割允许偏差：下料时长度方向加放50mm切割加工余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度或以内；局部缺口深度Wlmm, 并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%,且不得大于；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在以内。
下料前，对厚度三40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。
下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。
施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。
4装配、焊接箱型柱内隔板的装配焊接为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铳削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在以内。
一，施工准备、1、材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等，均必须具有产品质量合格证明文件、生产厂名及产品使用说明书等。
①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
③ CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
二，零件下料1 火焰切割（1），切割前应检查工作场地是否符合安全要求，去除钢材表面的污垢、油污、铁锈等杂物，并将工件垫平。
（2）工件下应留有一定的空隙以利于氧化铁渣的吹出，工件下的空间不得密封，避免在切割时引起爆炸。
（3）操作时应先从短边开始切割，防止气割变形。
切割顺序宜先割小件，后割大件，先割复杂工件，后割较简单工件。
（4）对箱形截面的翼板、腹板长度加放50mm余量，宽度不放余量；（（6）对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。
如图所示（7）割缝余量如下表我厂根据经验一般割缝为2mm 和3mm 。
（8）气割时应选择正确的参数，应调节好氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长。
切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。
（9） 钢板的拼接1）由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。
2）但尺度超长或不得已时方可拼接，所有拼接焊缝为一级焊缝，无损探伤合格后，方可下料。
3）拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm 以外。
箱型钢柱加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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箱型柱制作工艺1．目的为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。
2．适用范围本工艺交底仅适用于陆港项目。
3．作业流程3.1构件生产各工序名称3.2 工艺流程图3.3作业准备3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋；气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、3.3.2准备好生产工具：CO2卷尺、半自动切割等；3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。
注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。
3.4焊接方法及作业标准3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。
3.4.2下料3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。
3.4.2.2.切割前的准备工作●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。
●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。
●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。
检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。
3.4.2.3.切割操作程序●操作人员必须经培训后上岗。
●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。
●按气割工艺参数要求调整切割速度。
●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。
当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。
按下行走按钮；开始试切割。
●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。
●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。
●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火气体。
●切割至终端时，迅速关闭氧气阀，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧气阀。
箱型工程制作工艺指导说明书安徽xx钢结构(集团)股份有限公司工艺技术部发布箱型柱加工工艺规程本工艺文件仅适用于箱型柱。
适用于强度等级为Q345系列的钢材。
本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。
本工艺流程符合箱型柱构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。
本工艺文件编制的主要依据为工程设计蓝图，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。
现行国家标准、规范（钢构部分）：GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》GB/T8110-2008《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB11345-89《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB5313-85《厚度方向性能钢板》GB/T3632-1955《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T1228、1229、1230-91《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》一原材料检验及质量保证措施1）采购产品提货前，必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记进行验证，并取得材质证明书、检测报告。
2）到公司材料将严格进行检验，检验的依据为受检材料执行的标准。
7）检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。
二钢材的要求1）所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。
对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.5）本工程钢结构采用的主要钢材有两种：主要是Q345B及Q345B-Z15,钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。
钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺施工组织方案钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺工程名称：广州市正佳广场（西塔楼）建设单位：广州市正佳企业有限公司编制单位：日期：二〇〇八年五月十五日箱型柱、异型柱制作生产工艺一、制作准备1、技术准备(1)图纸会审:进行图纸会审,与甲方,设计人员,监理充分勾通,了解设计意图.(2)熟悉施工图:根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件,核对施工图中钢结构的分段是否满足要求;工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求.(3)详图设计:根据设计文件进行构件详图设计,以便于加工制作和安装.(4)加工方案及工艺设计1)钢结构的加工工艺方案,由生产车间根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制,并经工厂(公司)总工程师审核,经设计单位代表批准后实施.2)根据构件特点和工厂实际情况,为保证产品质量和操作方便,应适当设计制作部分工装夹具.(5)组织必要的工艺实验,如焊接工艺评定等试验,尤其是对新工艺、新材料,做好工艺试验,作为指导生产的依据.(6)编制材料采购计划.2、材料要求(1)钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定:1、板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求,每一品种、规格抽查5处.2、材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定处,尚应符合下列规定:当钢材的表面有锈蚀、麻点可划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;1.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;2.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.上述要求作全数观察检查.1)钢材应按种类、材质、炉(批)号、规格等分类平整堆放,并作好标记,堆放场地应有排水设施.2)钢材入库和发放应有专人负责,并及时记录验收和发放情况.3)钢结构制作的余料,应按种类、钢号和规格分别堆放,作好标记,记入台帐,妥善保管.(2)焊接材料1)焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118.2)焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定.3)埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定.4)气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB/T4842的规定,其纯度不应低于99.95%.气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2537的规定.大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求,即其二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%,并不得检出液态水。
钢结构箱型柱制作工艺
箱型柱，又称箱梁柱，是现代化工厂、机场、商场、体育场等中重要的结构体系之一。
它通常由薄板和钢管冲压和拼焊的成形，以满足固定的形状配置，箱型柱采用优质的钢材料制作而成，其制作工艺一般包括以下几个步骤：
1.采购优质钢材：箱型柱制作必须使用优质钢材，以保证它以抗拉强度，抗压强度以及冲击强度。
2.加工切割：对钢材进行切割，以获得所需形状和尺寸的板，并确保板材层间无裂纹，无缩短，可以获得一个强度高、结构合理的空心箱柱结构。
3.冲压成形：将切割出的钢板用冲压机压成箱型柱的设计形状，以便进行后续的拼焊。
4.拼焊：将经冲压成型的零件拼接成箱型柱结构，切勿出现裂纹、虚焊等缺陷。
5.涂装：根据需要，为箱型柱表面涂装油漆，以加强防腐效果。
6.安装：使用钢杆、螺栓、螺钉等配件完成箱型柱的安装，确保无漏风和漏风缝隙的出现。
箱形柱制作
1．施工概况
柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。
该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。
本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。
因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。
2．施工方法
采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。
3．主控工序
该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。
4、箱形柱的生产流程（见附页）
4．1钢材检验
4.1.1钢材应附有合格的《钢板质量证明书》，证明书中各项内
容应符合设计文件及国家标准的要求。
4.1.2钢板钢号及规格与要求相符。
4.1.3钢板表面不允许有裂缝、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹渣。
4．2钢板下料拼接
4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。
拼接处不应在高强螺栓连接范围。
4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间
隙为0-2.5mm。
4.2.3拼板焊接
4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的
油污、锈迹。
焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和
坡口形式应与被焊工件相同。
由于材质为Q345B选用
SJ101焊剂，该烧结焊剂在使用前必须经250-350ºC（1-2h）
的烘干。
4.2.3.2焊接方法及设备
拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。
（设备型号：MZ-1000）
4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1）
对接板焊接工艺参数（表1-1）
4.2.3.4焊缝检验
焊接完毕后，检查焊缝表面成型。
焊缝尺寸应均匀一致，
焊波光滑美观。
表面无气孔、咬边等缺陷。
检查引熄弧部
位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除
引熄弧板并用磨光机打磨平整。
待焊缝完全冷却后，焊缝
内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。
4．3划线
根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。
4．4下料切割
4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。
长条整板
或拼接板用数控切割。
在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。
腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；
纵向收缩量为
1.5-2mm。
垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板
采用数控切割。
气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。
腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。
4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。
切割
后边缘的氧化渣应清除干净。
4．5矫正
切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。
不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。
4．6坡口切割
根据图纸要求对箱形柱腹板开30º、35º单边V形坡口，间隙7mm。
用半自动切割机切割坡口。
坡口图示见工艺附图1-a
4．7小件的组合隔板安装永久衬垫，两侧精加工。
4.7.1隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙<0.5mm，防止电渣
焊漏渣。
该箱形柱隔板T3电渣焊垫板厚度为25mm，宽度
为75mm，长度为柱截面高度尺寸。
图示见工艺附图1-b
4.7.2为保证组装紧密，隔板四周及衬垫两侧必须经铣削加工，
铣削余量为每边2-3mm，表面粗糟度R a值小于6.3μm。
4．8腹板划线安装垫板
在腹板两侧画线定位点焊垫板，垫板厚度为12mm，宽度为75mm，长度同腹板长。
由于腹板材质为Q345B，点焊焊条
选用E50XX型。
该型号焊条在使用前须经350-400ºC的烘
干。
安装垫板采用定位点焊，焊缝长度不小于25mm，点固
高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，间距宜为300-400mm。
4．9内隔板及口型结构组合
4.9.1内隔板和下翼板的组装，依据图纸在下翼板上划出安装线，
按线组装内隔板。
使其与下翼板成直角，组装间距满足图
纸要求后点焊牢固。
见工艺附图1-c
4.9.2内隔板和两腹板及下翼板的组装，在腹板上划出隔板定位
线，按线与内隔板组装，组装时须设临时支撑隔板。
隔板
和翼缘板、腹板组装间隙≤0.5mm。
见附图1-d
4．10内隔板及翼腹板的焊接
隔板和两侧腹板及下翼板应采用CO2气体保护焊，焊丝选
用ER50-6，焊丝直径（Φ）为1.2mm，焊丝伸出长度保持
在15-20mm，焊接气体为氩气和CO2气体，气体纯度不得低
于99.5%。
见附图1-e
4.10.1焊接工艺参数的选择（表1-2）
内隔板及翼腹板的焊接工艺参数（表1-2）
4.10.2焊接检验，焊缝外表尺寸均匀、无焊瘤、咬边等缺陷。
内部经UT检测要求达到全熔透，合格后方可盖上翼板。
4．11口型结构组合
在BZ12型箱形组立机上，安装上翼板组装成口型结构。
安装时保证其平直度和垂直度符合规范要求。
最后定位点焊牢固。
见工艺附图1-f
4．12电渣焊及焊接清理
4.12.1电渣焊前割∏型槽或钻孔。
∏型槽为正方形，尺寸为
14x14；如采用钻孔则孔径尺寸为Φ14。
4.12.2根据图纸内隔板的厚度及翼板厚度。
采用Φ8mm、Φ10mm、
Φ12mm的管状熔嘴；ER50-6，Φ2.0mm的焊丝；H08MnA，
Φ3.2mm配HJ431焊剂或选用专用焊剂HJ360；以钢丸或
机加工铁屑为引弧剂。
引弧和收弧装置采用铜材车制。
4.12.3安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离
为15-25mm。
4.12.4焊接工艺参数选择（见表1-3）
内隔板电渣焊工艺参数的选择（表1-3）
（1）电渣焊焊接完毕后冷却24小时再对焊缝进行超生波探伤，焊缝达到全熔透的要求。
（2）焊接清理用气割切除电渣焊（SES）焊后熄弧物并用磨光机打磨焊缝，打磨至焊缝表面与两侧焊缝平齐，打磨后
焊缝表面应光滑、美观。
4．13四条纵焊缝焊接
焊接箱形柱四条纵焊缝，易产生焊接变形，在施焊中四条纵向主角焊缝必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，并不得焊接中途间断，以免焊后产生扭曲。
如果设备发生故障，
焊接中断再施焊时一定要把停弧处用碳弧气刨刨出金属沟槽后再继续施焊。
见工艺附图1-g
4.13.1焊接方法及设备
宜采用埋弧自动焊。
焊接设备为LHE型龙门式自动焊接机。
4.13.2焊前准备
清除焊缝区域的氧化渣、油污、锈迹。
选用H08MnA的焊
丝，φ4mm，配SJ101焊剂。
焊剂焊前经250-350ºC（2h）
的烘干。
焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口
形式应与被焊工件相同。
4.13.3焊接工艺参数选择（见表1-4）
箱形柱四条纵焊缝焊接工艺参数（表1-4）
4.13.4焊接检验
焊接完毕后，焊缝表面焊波应均匀、无气孔、夹渣、咬边
等缺陷。
焊缝冷却后内部用UT检测达到全熔透。
4．14焊接变形矫正
箱形柱焊接后产生的各种变形如（侧弯）采用火焰加热矫正，加热温度为600-800ºC，加热方式为线状加热和三角形加热。
加热时应注意，同一部位加热矫正不得超过两次，火烤后应采用自然冷却，不得用冷水浇，矫正至去除变形为止。
4．15端部精加工
箱型柱的端部采用磨（铣）平。
磨或铣的余量为2mm，表
面粗糙度小于6.3μm。
4．16抛丸除锈
除锈应采用抛丸除锈清理机，数控式操作，除锈应采用钢
丸，磨料粒径以0.5-2.0mm为宜，抛射处理所用压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器，以保证压缩空气的干
燥、无油。
空气压力在0.4-0.6Mpa范围内。
施工环境的
相对湿度不应大于85%，除锈等级达到图纸要求。
4．17喷涂
喷料、涂装遍数，涂层厚度均应符合图纸设计要求，所使
用油漆严格按照油漆说明书正确调配，构件表面经喷砂，
除锈后尽快进行喷漆，其间隔时间不可超过12小时，当
设计对涂层厚度无要求时，一般涂4-5遍，底漆2遍，面
漆2-3遍，涂装过程中每道漆不允许有咬底、剥落、漏涂
和起泡等缺陷。
附：箱形柱的生产工艺流程。
