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箱形柱制作加工工艺1．施工概况柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。
该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。
本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。
因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。
2．施工方法采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。
3．主控工序该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。
4、箱形柱的生产流程4．1钢板下料拼接4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。
拼接处不应在高强螺栓连接范围。
4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为0-2.5mm。
4.2.3拼板焊接4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、锈迹。
焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同。
4.2.3.2焊接方法及设备拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。
（设备型号：MZ-1000）4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1）对接板焊接工艺参数（表1-1）4.2.3.4焊缝检验焊接完毕后，检查焊缝表面成型。
焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。
表面无气孔、咬边等缺陷。
检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。
待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。
4．3划线根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。
4．4下料切割4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。
长条整板或拼接板用数控切割。
在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。
腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；纵向收缩量为1.5-2mm。
垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用数控切割。
气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。
箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案提要：抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级更多资讯箱型钢柱制作工艺方案1箱型柱制作工艺流程图表5-232焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：3箱体主板下料、坡口1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。
2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。
3、注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。
c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
d.气割允许偏差：下料时长度方向加放50mm切割加工余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度或以内；局部缺口深度Wlmm, 并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%,且不得大于；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在以内。
下料前，对厚度三40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。
下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。
施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。
4装配、焊接箱型柱内隔板的装配焊接为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铳削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在以内。
第一章工程材料一钢材的要求1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。
对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT 检测，检查是否有不符合规定的夹层存在•2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2 ；3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C 级及C级以上；4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
5主要钢材钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。
二焊材的要求1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。
自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。
所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定；3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求；4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用。
5焊材使用方法如下表所示6焊剂在使用前需按规定进行烘焙：SJ101需300C烘焙2小时，HJ431需250C烘焙2小时。
三涂料要求各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。
因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。
1涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB318J 95色卡编号，必要时可作样板封存对比。
2涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当天配置。
3不得随意添加稀释剂。
当粘度过大不便涂（喷）刷时可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%第二章箱型柱加工制作工艺一箱型柱制作工艺流程板材接料接上页。
钢结构加工厂箱型柱加工工艺首先，在设计阶段，需要根据客户的需求和设计要求制定出具体的设计方案。
设计方案应包括箱型柱的尺寸、形状、结构等。
同时，还需要计算箱型柱的受力性能和承载能力，并根据计算结果进行优化设计。
然后，进行材料准备。
根据设计方案和材料清单，采购相应规格和尺寸的钢材。
钢材应符合国家标准要求，并经过验收合格后方可使用。
在材料准备过程中，还需要进行材料标记和编号，以便后续加工和跟踪。
接下来，进行切割工艺。
首先，需要根据设计方案，利用自动切割机或切割设备将钢材切割成相应的尺寸和形状。
在切割过程中，要确保切割面光滑平整，并避免出现裂纹和夹砂等缺陷。
然后，进行焊接工艺。
将切割好的钢材按照设计要求进行焊接。
在焊接过程中，要严格按照焊接工艺规程进行操作，确保焊缝的质量和强度达到设计要求。
同时，要注意控制焊接变形和应力集中，采取适当的焊接顺序和焊接方法。
接下来，进行成型工艺。
将焊接好的箱型柱进行成型处理。
成型可以采用冷弯加工或热成型等方式，使得箱型柱的形状和尺寸更加精确和符合设计要求。
在成型过程中，要注意保证加工精度和表面质量，避免出现变形和裂纹等缺陷。
最后，进行加工工艺。
根据设计要求和加工要求，对成型好的箱型柱进行各种加工操作，如孔洞加工、焊缝加工、涂装等。
在加工过程中，要确保加工质量和精度，并作好相应的防护措施，防止出现误操作和意外事故。
总结起来，钢结构加工厂箱型柱加工工艺是一个复杂的工程，需要经过设计、材料准备、切割、焊接、成型和加工等多个步骤。
每个步骤都需要严格按照工艺规程进行操作，以保证加工质量和产品性能的达到设计要求。
箱型柱制作工艺箱型柱是一种常见的建筑结构元素，用于支撑和承载建筑物的重量。
它由钢材制成，形状呈长方形，内部为空心。
箱型柱具有较高的强度和稳定性，被广泛应用于各种建筑项目中。
制作箱型柱的第一步是选材。
常用的材料有钢板、钢管等。
选择合适的材料是保证箱型柱质量和性能的关键。
材料应具有足够的强度和韧性，以承受建筑物的荷载和外部力的作用。
选材完成后，需要进行材料的切割和加工。
根据设计要求和尺寸规格，将钢材进行切割成相应的长度和宽度。
切割可以使用机械切割设备，也可以采用火焰切割等方法。
切割后，需要对切割面进行打磨，以保证平整度和光滑度。
接下来是焊接工艺。
箱型柱的制作需要进行焊接工艺，将切割好的钢材进行连接。
焊接可以采用手工焊接或自动焊接，根据具体情况选择合适的焊接方法。
焊接时需要注意焊缝的质量和强度，保证焊缝的牢固性和密封性。
焊接完成后，需要对箱型柱进行表面处理。
常用的表面处理方法有喷涂、镀锌等。
表面处理可以提高箱型柱的耐腐蚀性和美观度，延长使用寿命。
喷涂时需要选择合适的喷涂材料，保证涂层的附着力和均匀度。
最后是质量检验和包装。
制作完成的箱型柱需要进行质量检验，检查尺寸、焊缝和表面处理等是否符合要求。
检验合格后，进行包装，以便运输和安装。
包装可以采用木箱、塑料薄膜等材料，保护箱型柱不受外界环境和物理损害。
通过以上的工艺流程，箱型柱的制作就完成了。
箱型柱的制作工艺需要严格遵循相关标准和要求，确保制作出的箱型柱具有良好的质量和性能。
箱型柱作为建筑结构的重要组成部分，承担着重要的支撑和承载作用，对于建筑的安全和稳定性至关重要。
因此，制作过程中需要严谨认真，确保每一个环节都符合要求，以保证制作出的箱型柱能够满足工程需要。
以上就是关于箱型柱制作工艺的介绍，希望对大家有所帮助。
箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱是一种常用于建筑结构中的钢柱，其具有较高的强度和刚性，适用于承受大荷载的场合。
下面是一种箱型钢柱制作工艺方案的详细介绍。
1.材料准备制作箱型钢柱的首要准备工作是选材。
一般情况下，箱型钢柱采用的是高强度结构钢板，常见的材料有Q345B、Q390B等。
在选材过程中，需要根据实际使用环境和荷载要求选择合适的材料。
2.切割加工经过材料准备后，需要对钢板进行切割加工。
首先，根据设计要求，将钢板切割成相应尺寸的板块。
切割可以采用割炬或者机械切割等方法。
在切割的过程中，需要确保切割边缘光滑，无毛刺。
3.弯曲成型切割好的钢板通过冷弯或者热弯等方式进行成型。
冷弯是利用压力使钢板产生弯曲变形，常用的设备有卷板机、弯曲机等。
热弯则是在钢板局部加热的情况下进行弯曲，常用的设备有氧炔焊机等。
弯曲成型的关键在于确保弯曲半径和角度的准确性，以及保证钢板的原始性能不受影响。
4.焊接连接成型后的钢板需要进行焊接连接。
焊接是箱型钢柱制作过程中最关键的一步，焊接质量直接影响到钢柱的强度和稳定性。
在焊接过程中，首先需要对焊缝进行准备，确保焊缝清洁、平整。
接着，采用适当的焊接方法，如手工电弧焊、埋弧焊等，进行焊接。
焊接完成后需要进行焊缝的检测和质量评估，保证焊接质量符合要求。
5.表面处理焊接完成后，钢柱的表面需要进行处理，以防止钢柱受到氧化、腐蚀等影响。
常见的表面处理方法有喷漆、镀锌等。
喷漆可使用适当的喷漆设备，喷涂耐候性好的油漆，保护钢柱表面。
镀锌是将钢柱浸入熔融的锌液中，形成一层锌膜，保护钢柱免受氧化腐蚀。
6.质量检验完成制作工艺后，需要对箱型钢柱进行质量检验。
主要包括外观检查、尺寸检查、焊缝质量检查等。
外观检查主要是检查钢柱表面有无明显缺陷和瑕疵；尺寸检查主要是对钢柱的尺寸进行测量，检查是否符合设计要求；焊缝质量检查主要是通过无损检测等方法检查焊缝的质量。
以上是一种箱型钢柱制作工艺方案的详细介绍。
在实际制作过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化，确保钢柱的质量和性能满足设计要求。
箱型柱制作工艺一、加工制作主要设备及基础设施1 数控、半自动切割机；2 手工氧气气割；3 剪板机；4 电焊机；5 小车埋弧焊机；6 二氧化碳气体保护焊；7 数控钻床；8 碳弧气刨；9 抛丸除锈机；10 碳弧气刨及吊装设备；11 在其铆装过程中还需适当的胎具、滚道传动机构、平台等辅助设施。
二、箱形柱及其制作工艺介绍1 箱形梁（柱）加工常见工艺流程见后2 箱形梁柱的截面结构如下图所示如图所示，箱型柱主要组成：上、下面板（翼板），两侧面板（腹板翼）二部分，还有T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板，以及辅助撑板。
工艺流程图钢板拼接(超探)主材切割尺寸检验开坡口箱型柱翼板工艺垫板箱型柱腹板U 型组立箱型柱组立箱型柱焊接(超探)箱型柱校正尺寸、外观检查部件装配尺寸、外观检查三、箱形柱的制作箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺采用化整为零，由箱型柱零部件逐个拼装，箱型柱装配好后焊接，焊接过程中根据实际情况定焊接方法，考虑到其实际情况，此过程中有一些必要的机械加工及胎具定位等相配合来完成。
如有变形采用火焰校正和机械校正相结合的办法来解决。
1.下料：自动切割机下料，腹板、翼缘板号料时必须根据材料板宽留出切割余量，长度方向40-50mm宽度方向3-4mm,首先钢板切边10-20mm ,翼缘板、腹板号料按实际尺寸并放出轨道线，用小号割嘴进行切割，切割前必须准备足够的氧气和乙炔气保证一条割口完全下完。
需要长度方向对接的钢板必须开60。
的坡口，焊接时两边必须使用引弧板，引弧板的坡口形式、材质必须同焊接母材。
2. 拼装：检查下好的四块料有没有旁弯，如果有必须矫正，矫正用火焰矫正，待完全冷却后用粉线进行检查，直到合格，在翼缘板上弹入腹板墨线，在墨线上焊接挡铁，挡铁间距800—1000，腹板两边上焊接-30*3的钢衬垫。
用吊车配合拼装。
搭设拼装小平台，用水平仪测量马镫标高，保证拼装小平台标高一致。
(如图)13.焊接：焊接首先焊接下翼缘板的两条纵向焊缝，并且保证时两工人同时焊接，焊接电流、焊接速度应保持一致，当钢柱有足够的强度后，翻身1800，焊接上翼缘纵向焊缝。
一制作方案概述箱型柱的制作集焊接装配、表面处理工艺为一体，以下工艺是根据构件结构状态及设计总体要求的精神提出的。
一、焊接装配工艺箱型柱的制作采用埋弧焊，经济、高效，，但变形相对较大，因此，装配焊接工程中，焊接变形是控制的主要对象，焊接过程中要注意观察变形情况，通过后序焊接进行矫正，效果较好。
Q235B的焊接性好，一般的焊接方法均可采用，定位焊时应防止焊点开裂，尤其在起弧及收弧处，要特别注意定位焊点开裂。
根据结构形式、确定箱型柱内隔板的焊接为全熔透焊缝，按一级焊缝，按局部熔透及角焊缝处理，外观检验按二级焊缝。
二、机加工工艺为保证箱型柱端头处的平整度，采用端面铣进行铣端面，虽然长度方向精度不高，但是还是能很好的保证箱型柱端面的垂直度。
三、表面处理工艺表面处理也是本构件制作的一个重要环节，采用喷砂-涂漆的方式，具体方案详见涂装方案。
四、整体方案对钢板进行检查后，进行工艺号料及下料切割、坡口加工，坡口经打磨修整后，进行组装定位焊接，对不同焊接工艺的焊缝采用不同要求的探伤；经局部矫正后转入机加和表面处理工序，主要工艺流程见后下图：二板材下料一、一般要求1、操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。
2、操作人员在使用氧－丙烷火焰切割下料前，必须复查所用钢板的材质，规格，及切割尺寸完全准确无误后方可切割下料3、钢板的切割应在专用的操作平台上进行，平台于板材的接触应为线壮或点状接触。
采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm 在一米长度内的不平度不大于1.5mm。
如发现不平度超差的禁止使用。
5、下料时要采用经过检定、校对的钢尺，尽量使尺寸准确。
6、下料时应按规定预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。
表二对接焊缝长度方向预留收缩量0.7mm/m，高度方向预留收缩量1.0mm/m。
8、边缘加工的允许偏差应符合表的规定：表三9、气割后的尺寸偏差应符合下表的规定：表四10、下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。
异形十字钢柱加工工艺
异形十字钢柱加工工艺主要包括以下步骤：
1.确定装配基准线：在H型钢及T型钢（已组立成H型）组焊完毕并校正合格
后，在其端头腹板上确立装配基准线，并用记号笔标记、划线，然后用工艺隔板进行初步定位。
2.焊接准备：加设引熄弧板，清理焊接区，为焊接做好准备工作。
3.选择焊接顺序：为合理控制焊接过程中产生的变形，焊接顺序需按一定规则进
行。
对于十字和T形的坡口焊接，在构件放置条件允许或易于翻身的情况下，采用双面
坡口对称顺序焊接。
对于双面坡口不对称的情况，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。
对于大型结构，宜采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接或连接。
4.焊接及检查：按照选定的焊接顺序进行焊接，并在焊接过程中加强检查，以便
随时作出相应调整。
5.去除工艺隔板并打磨：十字柱焊接完成后，将工艺隔板去除，并对十字柱进行
打磨。
请注意，具体的加工工艺可能因具体的生产条件、设备状况、材料性质等因素而有所差异，因此在实际生产过程中可能需要进行相应的调整。
同时，为了确保产品质量和生产安全，加工过程中应严格遵守相关安全规范和操作规程。
钢结构箱型柱加工制作工艺技术箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在建筑中应用越来越广泛。
从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。
重点：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板，且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现内隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱内部，对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。
为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。
2 下料工艺2.1 翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。
4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。
主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。
腹板坡口形式见图1。
图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。
2.2 隔板及衬板的下料工艺隔板利用数控切割，尺寸规定b1为箱体内壁宽度+8 mm（铣削量）；b2为箱体内壁宽度-50 mm（电渣焊焊孔φ25×2）。
钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺施工组织方案钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺工程名称：广州市正佳广场（西塔楼）建设单位：广州市正佳企业有限公司编制单位：日期：二〇〇八年五月十五日箱型柱、异型柱制作生产工艺一、制作准备1、技术准备(1)图纸会审:进行图纸会审,与甲方,设计人员,监理充分勾通,了解设计意图.(2)熟悉施工图:根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件,核对施工图中钢结构的分段是否满足要求;工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求.(3)详图设计:根据设计文件进行构件详图设计,以便于加工制作和安装.(4)加工方案及工艺设计1)钢结构的加工工艺方案,由生产车间根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制,并经工厂(公司)总工程师审核,经设计单位代表批准后实施.2)根据构件特点和工厂实际情况,为保证产品质量和操作方便,应适当设计制作部分工装夹具.(5)组织必要的工艺实验,如焊接工艺评定等试验,尤其是对新工艺、新材料,做好工艺试验,作为指导生产的依据.(6)编制材料采购计划.2、材料要求(1)钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定:1、板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求,每一品种、规格抽查5处.2、材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定处,尚应符合下列规定:当钢材的表面有锈蚀、麻点可划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;1.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;2.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.上述要求作全数观察检查.1)钢材应按种类、材质、炉(批)号、规格等分类平整堆放,并作好标记,堆放场地应有排水设施.2)钢材入库和发放应有专人负责,并及时记录验收和发放情况.3)钢结构制作的余料,应按种类、钢号和规格分别堆放,作好标记,记入台帐,妥善保管.(2)焊接材料1)焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118.2)焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定.3)埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定.4)气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB/T4842的规定,其纯度不应低于99.95%.气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2537的规定.大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求,即其二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%,并不得检出液态水。
3、编制《箱型柱、异型柱制作工艺》、《箱型柱、异型柱焊接工艺》、《箱型柱、异型柱制技术交底》。
4、根据预制箱型柱、异型柱的规格计算出不同部位的收缩余量及焊透部位、半焊透部位的位置与尺寸，画出钢侧板的隔板位置。
5、根据箱型柱、异型柱的规格设计出：隔板与垫板组对胎具，钢箱柱组对胎具，钢箱柱吊装胎具、电渣焊焊接龙门架等专用胎具。
二．箱型，异型柱焊接基本工艺流程材料的切割下料、坡口加工、内隔板组装、U型组立、BOX组立、BOX焊接、端面加工、抛丸除锈等工艺出发，配以主要加工设备。
由于箱型构件一般为大件、重件，所以在布置上加以输送辊道，链式翻转设备，以实现生产工艺过程的部分自动化。
其焊接生产基本工艺流程如图：1．下料钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备参数的最佳值。
⑴柱侧板下料时，根据柱侧板画线图，采用龙门切割机切割，对同一根箱形柱上的两个相对的柱侧板切割时要一次进行(即龙门切割机切割嘴头不变)。
（所有部件下料后均用白色记号笔标明图号、杆件号和件号）。
⑵以下端为基准（以后的所有组对、号线都以此端为基准），根据柱侧板画线图，号出焊透坡口位置线。
并用半自动切割机割出焊透坡口。
然后火焰矫形。
⑶对下料切割完的切口边缘毛刺和氧化物要用磨光机打磨掉，对于大于0.5mm切割沟槽要补焊磨平。
⑷边缘加工的允许偏差⑸气割机切割坡口气割机切割坡口将时割炬嘴偏斜成所需要的角度，对准要开口的地方，运行割炬即可，但切割后须清理干净氧化铁残渣。
气割机切割时坡嘴位置⑹安装焊缝坡口允许偏差2、密封板预制⑴下料时按图纸尺寸进行号料，并用半自动切割机进行切断。
⑵对下料切割完的密封板其切口边缘毛刺及氧化物要用磨光机打磨掉。
3、隔板预制⑴采用数控切割机下料。
⑵对下料切割完的隔板其切口边缘毛刺和氧化物要用磨光机打磨掉，对于大于0.5mm切割沟槽要补焊磨平⑶用钻床在中心位置钻孔，并打磨钻孔毛刺。
4、焊接垫板预制⑴先用龙门切割机抽出条，组对时垫板长度按焊透位置长度下料。
⑵对于电渣焊用垫板靠柱侧板一侧要用刨边机刨直。
刨直后的垫板宽度不小于50mm。
表面不能有麟状物，端面垂直度≤0.3mm。
长度方向按要求尺寸下料。
⑶对下料切割完的垫板其边缘焊疤、毛刺和氧化物要用磨光机打磨掉。
5、隔板与垫板组焊⑴用隔板与垫板组对胎具将隔板与一侧垫板进行组对。
⑵隔板组对时一定要注意隔板在胎具内放置的方位。
⑶在隔板组对胎具的一个面上用“上”字表明。
⑷同样在组对完的隔板的这个面上也用“上”字表示出。
将来隔板与立柱组对时一律将这个面指向立柱的上方。
⑸为防止隔板上的垫板焊接变形，焊接前要用卡子将两垫板卡住固定后焊接。
用磨光机把垫板内则打磨出2～3mm的45°倒角。
（6）质量检验标准：切割的允许偏差值（mm）：①钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
②质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
6. 组立,成型钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
异型柱组立示意图一异型柱组立示意图二异型柱组立示意图三异型柱组立示意图四采用设备为UZ12型U型梁,BZ12箱型钢组立。
（1）按柱侧板画线图在件1-1、件1-2、件1-4内外侧（件1-3外侧）号出隔板厚度位置线、长度起始线，并在所有柱侧板外侧号出隔板位置柱侧板件1-3柱侧板件1-2柱侧板件1-1柱侧板件1-4t 隔板厚度线100隔板位置检查线隔板位置中心线柱板中心线长度起始线55100（基准线）柱侧板划线图中心线和探伤位置检查线及柱侧板中心线，并用样冲做两处三点钢印标识，用以确定电渣焊前钻孔位置和无损探伤。
见下图所示：（2）点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm ，焊缝长度不小于25 mm ，位置在焊道以内。
（3）预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
（4）组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
（5）质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差表（mm ）类 型 项 目允许偏差 焊接钢梁 高 度±2.0 中心偏移 ±2.0质量检验方法：用直尺、角尺检查。
7. 焊接（1）、○1.对于箱形，异型构件，其对接焊缝均采用CO2 气体保弧焊与埋弧自动焊联焊的焊接工艺方法，即：CO2 气体保护焊打底及填充焊接，埋弧自动焊成型焊。
○2.对于箱形梁主体组对角焊缝内侧采用CO2 气体保护焊，外侧采用CO2 气体保护焊打底及填充焊后采用埋弧自动焊施成型焊；箱形梁内筋板及两端堵板内、外侧均采用CO2 气体保护焊。
○3.所有构件组对时施点固焊均采用原工艺规定的打底焊时的焊接方法，施焊参数及施焊条件与正式焊接时相同。
焊接分梁腹板与翼缘的焊接和加劲肋与腹板、翼缘之间的焊接（2）焊前准备检验各被组装零部件的标记。
检验各组装件的图号及尺寸形状的正确性。
对零件的焊接坡口处用磨光机或风砂轮打磨。
焊接时所用的E5015焊条，在使用前用烘干炉350～400℃烘1～2小时，焊接时，放在保温筒内，随用随取。
（3）焊接参数≥40mm厚的钢板焊接应先预热150～200℃后，方可进行焊接。
先用气保焊打底，然后进行双丝埋弧焊。
CO2气体保护焊：H08Mn2SiA、φ1.2焊丝焊接电流280~350A、电压28~38V焊接速度300~150mm/min，气体流量25~50l/min 手工电弧焊：E5015型、φ4mm焊条焊接电流160~180A、电压26~28V埋弧焊：H08MnA、φ4mm焊丝；HJ431焊剂焊接电流700~800A、电压35~45V焊接速度350~400mm/min，焊丝伸出长35mm 电渣焊：φ2.4mm焊丝焊接电流450~500A、电压45~50V3）坡口型式操作人员应严格遵守焊接规范。
（4）、焊接工艺：焊接钢梁采用半自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
使用半自动焊应满足以下两点：①焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
②引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
质量检验标准和方法：焊接型钢允许偏差表（mm）项目允许偏差(mm) 截面高度(h)h＜500 ±2.0h＞1000 ±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移±2.0 翼缘板垂直度（△）b/100 3.0弯曲矢高 5.0扭曲h/250 5.0腹板局部平面度（f）t＜14 3.0 t≥14 2.0③．电渣焊位置号孔，并用摇臂钻床根据要求钻孔。
注意必须先钻有焊缝侧腹板上的孔。
（5）、电渣焊焊接。
箱形柱隔板熔嘴电渣焊工艺程序工艺过程示意图说明1 安装引弧板和引弧铜帽先将带圆孔的引弧板，用定位焊孔的下部，然后再把紫铜帽固定在引弧板下面2 被焊孔清理用带砂皮的木棒擦清被焊孔内污物3 焊接支架安装将焊机支架牢固地固定在箱形柱上4 安装引出铜帽局中安装，安装前检查通水情况是否良好5 冷却铜衬板安装对箱型柱面板较薄时使用6 安装焊机、溶化嘴安装牢固后，检查接线和开动是否良好7 加入切断焊丝、引弧用焊剂为了引弧容易，加入约5mm高的切断焊丝，再加入30％的额定焊剂量8 预热用氧乙炔割矩进行预热到规定温度9 开始焊接起动时的电压应稍高出正常电压10 加焊剂保持焊接过程稳定进行11 调整溶化嘴位置焊接过程中，将溶化嘴适当地向板厚的一侧进行微调12 焊接结束必须是寒风充分填满引出铜帽13 拆除装置用碳弧气刨割去引弧板等，然后用砂轮打磨平整14 焊接检查根据标准要求进行焊接检验15 其他若检查有不合格缺陷时，需经技术主管部门订出对上述焊缝进行100%UT探伤。
