FAUNC伺服电机更换后的单轴零点校正

FANUC系统的原点和原点回归的几种方法FANUC系统的原点和原点回归的几种方法相信很多从事FANUC系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对FANUC系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。

既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。

程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。

作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。

加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。

解释一下：1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。

2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到X Y Z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。

机械原点：OSP控制时，为了知道工具现在的位置，在X Y Z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有OSP型位置检出器，这OSP型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，OSP所能知道的机械位置，就是这个数值。

好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。

方法一的操作要领：1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近；2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（B轴向负方向移约30度；3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（B 轴约1度以内）；4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。

方法二（适用于专用机床，只有Z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将Z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。

Fanuc机器人零点标定简易步骤
图一1.进入系统目录——变量
图二
2.（找到338行或者401行）MASTER ENB 后面的数字改写成1
3.点开F1。

找到系统零点标定/校准，如下图
图三
4.点一下F3 RES-PCA 用于暂时活动零点丢失的轴组
5.点一下FCTN 找到重新启动设备，冷启动。

6.待设备启动后，哪一个轴组有问题，就单独调至到关节运动，活动下该轴组，调整对准机械外零点刻度标尺位置。

图四
7接着示教器面板右上角调至你要标定的轴组，关节模式。

按照如上的步骤进入系统零点标定/校准这一画面。

8. 例如，G2轴组有问题，我们直接在第一排J1处第三个（SEL ），输入1（修改需要按住动作可能输入1） 然后再按一下F5执行。

7
8
图五
图六9
9.再点一下该图第七项7.跟新零点标定结果。

10.完成上续步骤就是简单标定的了一个G2组。

11.再次进入标定页面，点一下FCTN 找到重新启动设备，对设备进行一次冷启动。

注意！
如果在标定中出现以下黄色提示标签，（见图七）
无法执行零点标定！
由于重力补偿已启用，必须立即
所有需要零点标定的机器人轴
进行零点标定。

此时退出2全轴零点位置标定，选择进入4 简易零点标定（单轴）（见图八）
图七
图八。

发那科主轴定位调整方法通过调整发那科主轴的定位，可以确保机床的加工精度和稳定性。

主轴定位调整主要包括主轴同心度调整、主轴前后倾角调整、主轴垂直度调整等。

以下将介绍这些调整方法。

1.主轴同心度调整主轴同心度是指主轴旋转轴和工作台移动轴之间的同心度，直接影响到机床的加工精度。

调整主轴同心度的方法是利用测量仪器（如同心度仪）测量主轴端部和工作台表面的同心度差异，然后通过调整主轴的安装位置，使同心度差异减小到最小。

具体调整方法如下：（1）将同心度仪安装在主轴端部，记录下测量的数值。

（2）将同心度仪移至工作台表面，再次测量同心度的数值。

（3）比较两次测量的数值，计算同心度的差异。

（4）通过调整主轴的安装位置，使同心度差异减小到最小。

2.主轴前后倾角调整主轴前后倾角对加工的平面度和垂直度影响较大。

调整主轴前后倾角的方法是利用测量仪器（如水平仪）测量主轴前后倾角，然后通过调整主轴的位置和水平度，使主轴的前后倾角达到要求。

具体调整方法如下：（1）将水平仪放置在主轴前面，记录下前倾度数。

（2）将水平仪放置在主轴后面，记录下后倾度数。

（3）比较两次测量的数值，计算前后倾角的差异。

（4）通过调整主轴的位置和水平度，使前后倾角差异减小到最小。

3.主轴垂直度调整主轴的垂直度对于机床的加工精度和稳定性有着重要影响。

调整主轴垂直度的方法是利用测量仪器（如水平仪）测量主轴的垂直度，然后通过调整主轴床身和垂直度，使主轴的垂直度达到要求。

具体调整方法如下：（1）将水平仪放置在主轴侧面，记录下倾斜度数。

（2）通过调整主轴床身和垂直度，使倾斜度数减小到最小。

总结：通过调整主轴同心度、前后倾角和垂直度，可以有效提高机床的加工精度和稳定性。

在进行调整前，需要使用专用的测量仪器进行准确测量，然后根据测量结果调整主轴的位置和水平度。

调整过程需要细心和耐心，以达到优化机床性能的目的。

永磁交流伺服电机的工作原理与更换新编码器后的常规零位校正方法其唯一目的就是要达成矢量控制的目标，使d轴励磁分量和q轴出力分量解耦，令永磁交流伺服电机定子绕组产生的电磁场始终正交于转子永磁场，从而获得最佳的出力效果，即“类直流特性”，这种控制方法也被称为磁场定向控制（FOC），达成FOC控制目标的外在表现就是永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致，如下图所示：图1因此反推可知，只要想办法令永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致，就可以达成FOC控制目标，使永磁交流伺服电机的初级电磁场与磁极永磁场正交，即波形间互差90度电角度，如下图所示：图2如何想办法使永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致呢？由图1可知，只要能够随时检测到正弦型反电势波形的电角度相位，然后就可以相对容易地根据电角度相位生成与反电势波形一致的正弦型相电流波形了。

在此需要明示的是，永磁交流伺服电机的所谓电角度就是a相（U 相）相反电势波形的正弦（Sin）相位，因此相位对齐就可以转化为编码器相位与反电势波形相位的对齐关系；另一方面，电角度也是转子坐标系的d轴（直轴）与定子坐标系的a轴（U轴）或α轴之间的夹角，这一点有助于图形化分析。

在实际操作中，欧美厂商习惯于采用给电机的绕组通以小于额定电流的直流电流使电机转子定向的方法来对齐编码器和转子磁极的相位。

当电机的绕组通入小于额定电流的直流电流时，在无外力条件下，初级电磁场与磁极永磁场相互作用，会相互吸引并定位至互差0度相位的平衡位置上，如下图所示：图3对比上面的图3和图2可见，虽然a相（U相）绕组（红色）的位置同处于电磁场波形的峰值中心（特定角度），但FOC控制下，a 相（U相）中心与永磁体的q轴对齐；而空载定向时，a相（U相）中心却与d轴对齐。

也就是说相对于初级（定子）绕组而言，次级（转子）磁体坐标系的d轴在空载定向时有会左移90度电角度，与FOC 控制下q轴的原有位置重合，这样就实现了转子空载定向时a轴（U 轴）或α轴与d轴间的对齐关系。

发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤调到手动输入方式放大器电池没电或者轴电机编码器线被断开后，就需要重新设置绝对位置。

如果报警电池电压为Ov，那X、Y、Z需要重新回到参考点设置。

1、先更换电池。

2、把转换档位旋转手动输入方式按“把允许修改参数设为1按“SET/OFS键，再把写参数允许，设为1。

三轴参数号3、修改参数1815 #4一APZ和#5一APC，修改为o，关机重新启动。

A、先设置参数1815 5#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。

B、再设置参数1815 4#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。

X、Y 报警就会解除。

Z轴参数4、修改加大行程参数，1320#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参恢复上去的X轴参数4、修改加大行程参数，1321#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参数恢复上去的。

5、如果机床工作台上有夹具或者工件，还能找到G54坐标系的X、Y轴，可以通过实际对刀(分中)找到G54原点，再根据原先G54坐标系设置数据，反过来移动X，Y轴到机床机械零点位置。

(如果工作台上找不到G54原点，只能拆开导轨护罩。

通过测量丝杆行程来确定零点位置，再通过上述步骤来设定)。

这是正常的配合6，根据换刀点来设置Z轴的绝对位置零点。

A、先在主轴上装一个刀柄，把Z轴抬起来大至到换刀点的高度，把机械手逆时针摇进来，校正换刀点，反复试，直到机械手与主轴上的刀柄能完全吻合，再才退回机械手。

控制机械手的电机机械手电机刹车，手动向上抬上手柄，往上提就可以松开调整。

用来手动调整，机械手的电机。

用套筒挪手顺时针或者逆时针进行调整刀臂运行。

可以看到Z轴上了点换刀点高度不对，Z轴需要往负方向调整，还要向下一点。

Z轴的参数B，查看换刀点参数1241#的参数据Z(一107、871)。

C、把当前相对应位置清零，根据参数1241#的数据往相反的方向移动，Z轴到零点位置。

发那科系统的轴向校准简介本文档旨在介绍发那科系统轴向校准的步骤和操作方法，以确保系统的准确性和稳定性。

步骤1. 准备工作在进行轴向校准之前，需要进行以下准备工作：- 确保发那科系统已经正确安装并处于正常工作状态。

- 检查系统所需的校准工具和设备是否齐全。

- 清理和检查系统的相关组件，确保其无异物和损坏。

2. 校准前的准备在进行轴向校准之前，需要进行以下准备操作：- 确保系统的零位坐标已正确设定。

- 检查系统的电源和机械系统是否正常工作。

3. 开始轴向校准按照以下步骤执行轴向校准：1. 选择需要校准的轴向。

2. 进入系统设置界面，找到轴向校准选项。

3. 根据系统提示，分别调整轴向的参数和偏移量。

4. 当校准完成时，保存设置并退出校准界面。

5. 重启系统并进行测试，确保校准结果准确无误。

4. 校准后的操作校准完成后，需要进行以下操作：- 检查系统的运行情况和准确性。

- 定期进行轴向校准的检查和维护工作。

- 如发现任何不正常情况，及时进行故障排查和修复。

注意事项- 在进行轴向校准之前，务必确保系统处于安全状态，避免意外损坏和人身伤害。

- 在校准过程中，仔细阅读和遵守系统操作手册和安全技术规范。

- 如有疑问或遇到问题，及时联系发那科系统的技术支持团队。

以上是发那科系统轴向校准的步骤和操作方法的简要介绍。

请在实际操作前详细阅读系统手册，并根据实际情况进行调整和操作。

如需进一步详细的信息和指导，请联系发那科系统的技术支持团队。

fanuc数控机床参考点的设置与维修数控机床参考点的设置与维修摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。

关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。

每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。

通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。

由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。

机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。

为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。

相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。

绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。

由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。

当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。

发那科数控系统的伺服调整发那科数控系统的伺服调整非常重要，通过对伺服系统的调整可以使伺服驱动系统(伺服放大器及伺服电机)工作在最佳状态。

但在很多的教材或资料中，大多只谈及数控系统的伺服初始化问题，对于伺服调整大多语焉不详。

其实伺服调整更重要。

本篇拟用通俗易懂的语言对伺服调整中的重点问题作一下讲解，希望能对大家有所帮助。

所谓伺服，来自英文servo的直译，可简单地理解为驱动。

所谓伺服调整，即通过调整与伺服系统相关的参数，使伺服放大器和伺服电机达到最佳工作状态，亦可称为伺服优化。

伺服参数的设定分为固定值和可变值两类。

在做伺服参数初始化时，固定值的参数便可以确定，可变值的参数要在伺服调整时确定。

数控系统的伺服控制大多采用三环控制，分别是位置环、速度环、电流环。

位置环的作用：接收数控单元（NC）的移动指令脉冲（Mcmd）与位置反馈脉冲比较运算，准确控制机床定位。

速度环的作用：接收位置环传入的速度指令(Vcmd), 进行加减控制，抑制振荡。

电流环的作用：通过转矩指令(Tcmd)，并根据实际负载的电流反馈状态对放大器实施脉宽调制（PWM），输出扭矩随负载扭矩的变化而作出相应变化。

输出扭矩随负载扭矩的变大而变大，随负载扭矩的变小而变小。

讲述了三环原理后，我们应记住这样一个结论：速度环和粗糙度有关，位置环和轮廓形状有关。

也有人习惯称粗糙度为光洁度。

也就是说如果调试或加工过程中出现粗糙度不良问题时，若从伺服控制的角度来调整，则应对速度环的参数进行调整。

如果出现轮廓形状误差变大，应重点调整位置环。

在速度环中最关键的参数为负载惯量比。

负载惯量比在发那科0系统中对应的参数是8X21，18i 16i 0i系统中对应的参数是2021。

在伺服调整画面中，负载惯量比是以速度增益（VELOC GAIN）形式出现的。

速度环的增益与负载惯量比的关系如下设定值=（负载惯量比+256）×100/256无负载时，负载惯量比为0，所以速度增益为100。

OiMB/C 伺服参数调整在系统连接并通电运行后，首先要进行伺服参数的调整，包括基本伺服参数的设定以及按机床的机械特性和加工要求进行的优化调整，如果是全闭环，要先按半闭环设定（参数1815#1，伺服参数画面的N/M,位置反馈脉冲数，参考计数器容量），调整正常后再设定全闭环参数，重新进行调整。

以下就这几个方面进行介绍。

1．基本参数设定（FSSB）。

·参数1023设定为１；２；３等。

对应光缆接口X,Y,Z等。

·参数1902的位0 = 0，伺服FSSB参数自动设定。

·在FSSB设定画面，指定各放大器连接的被控轴的轴号（１，２，３等）。

在CUR下面会显示放大器的电流（如40A），如果没有或显示--，则检查伺服放大器是否有电或光缆是否正确连接。

·按[SETING]软键。

（若显示警告信息，请重新设定）。

显示如下：* 先按[AMP] （放大器),再按[OPRT]，选择[SETTING]如果正常设定，会出现000报警，关机再开机。

·在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检测器接口单元的连接器号。

·按[SETING]键（若显示警告信息，重复上述步骤）。

此时，应关闭电源，然后开机，如果没有出现5138报警，则设定完成。

显示如下：* 按[AXIS](轴)上述的M1,M2表示全闭环的接口所连接的插座对应的轴，比如：M1的JF101连接X轴位置反馈，则在上面的X行的M1处设定为1。

2．伺服参数初始化设定·首先把3111#0 SVS设定为1显现伺服设定和伺服调整画面。

翻到伺服参数设定画面，如下图示，设定各项（如果是全闭环，先按半闭环设定）。

注：1）．第一项（初始化位）设定为０，第二项为电机代码。

由电机代码表查出，第三项不设定，第四项CMR=2,(车床的X轴为1)。

2）．柔性齿轮比N/M按以下公式计算：3．方向：标准设111，如果需要设定相反的方向，设-111。

例10、X轴参考点丢失（2008.7.23）
机型：CAK6180D，系统：FANUC 0i Mate TC。

以下内容摘自机床随机说明书：
由于机床两轴伺服系统选用的是绝对位置编码器，具有记忆功能，机床在出厂前已经设定好并返回参考点建立机械坐标系，该坐标系在断电后由编码器记忆保持。

因此在使用时不用返回参考点。

但由于电池失效或在维修时伺服电机与丝杠的相对位置发生改变，机床的坐标系就发生变化，需要从新设定参考点。

首先，把参数1815.4设为0。

Z轴参考点设定方法：
1、用手动方法把机床移动至图示位置，使100mm量块一端与卡盘端面完全接触，另一端面与刀架b端面之间接触，用0.04mm塞尺塞不进去。

2、取出量块，把Z轴坐标W清零，把机床向+Z方向移动400mm的距离，在参数1240的Z轴中输入500000。

3、把参数1815.4的Z轴中设为1，然后下电，重新上电后Z轴参考点设定完成。

X轴参考点设定方法：
1、用手动方法把机床移动至图示位置，使35mm量块一端与台尾外圆面完全接触，另一端面与刀架a端面之间接触，用0.04mm塞尺塞不下。

2、取出量块，把X轴坐标U清零，把机床向+X方向移动305mm的距离，在参数1240的Z轴中输入450000。

3、把参数1815.4的X轴中设为1，然后下电，重新上电后X轴参考点设定完成。

用以上方法设立坐标系后，就不必再用G50指令设定坐标系了。

不论断电或故障，刀架移动到任何位置都和绝对坐标显示的位置相吻合，因此，只要不干涉，刀架在任何位置都可以启动程序加工。

如果用返回参考点自动设定坐标系后，又以G50设定坐标系，则G50设定的坐标系优先。

FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解1. 外园粗车固定循环(G71)如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。

本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。

机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。

大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。

本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。

1 机械原点设置1.1 机械原点丢失的原因台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。

系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。

而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。

此时机床会产生。

#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。

#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。

1.2 机械原点的设置在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。

2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。

由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。

以X轴为例，设置步骤如下：(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。

(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。

发那科、法兰克单轴原点设置发那科、法兰克单轴原点设置1、引言本文档旨在提供有关发那科和法兰克单轴原点设置的详细信息，以帮助用户正确设置的原点。

2、发那科单轴原点设置2.1 步骤1：准备工作2.1.1 检查的电源是否正常，确保处于停止状态。

2.1.2 根据的型号和说明书，确定单轴原点的位置。

2.2 步骤2：设置单轴原点2.2.1 打开的控制面板或操作界面。

2.2.2 进入轴配置或参数设置菜单。

2.2.3 找到单轴原点设置选项，并选择相应的轴。

2.2.4 根据实际需要，设置单轴原点的位置。

2.3 步骤3：保存设置2.3.1 确认设置无误后，保存并退出设置菜单。

2.3.2 重新启动，以使设置生效。

3、法兰克单轴原点设置3.1 步骤1：准备工作3.1.1 检查的电源是否正常，确保处于停止状态。

3.1.2 根据的型号和操作手册，确定单轴原点的位置。

3.2 步骤2：设置单轴原点3.2.1 打开的控制面板或操作界面。

3.2.2 进入轴配置或参数设置菜单。

3.2.3 找到单轴原点设置选项，并选择相应的轴。

3.2.4 根据实际需要，设置单轴原点的位置。

3.3 步骤3：保存设置3.3.1 确认设置无误后，保存并退出设置菜单。

3.3.2 重新启动，以使设置生效。

4、附件本文档附带以下附件：- 发那科用户手册- 法兰克操作手册5、法律名词及注释- 单轴原点：的参考点，是运动的起始位置。

- 参数设置菜单：控制面板或操作界面中的菜单选项，用于配置的各项参数。

- 型号：的具体型号，用于确定的技术规格和特性。

- 操作手册：制造商提供的详细操作指南和说明书。

数控机床参考点的设置与维修摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。

关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。

每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。

通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。

由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。

机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。

为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。

相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。

绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。

由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。

当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。

干货FANUC机器人零点标定校准步骤说明
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ABB工业机器人有更新转数器来进行机械原点校准，FANUC的机械原点校准是通过零点标定来进行，具体操作步骤如下。

首先，需要设定变量$MASTER_ENB 的值为 1，具体步骤为。

1.MENU-下一页-变量，如图1所示。

图1
2. ITEM-输入313-变量$MASTER_ENB 的值设为 1，如图2所示。

（注：不一定是313，可以通过shift+上/下键进行快速翻页查找）。

图2
接下来，通过MENU-下一页-系统-零点标定/校准，进入校准页面，如图3所示。

（注：可以提前把机器各轴移动至原点位置）
图3
然后单击“全轴零点位置标定”-是，进行零点更新。

如图4~图5所示。

图4
图5
最后一步，单击“更新零点标定结果”-是，完成更新操作。

如图6所示。

（注：无论哪种标定方法，最后都要进行这一步操作，否则前面的标定结果无效）。

FANUC系统原点设定FANUC系统使用绝对编码器时，在提示电池电压低未及时更换新电池时就会造成原点丢失，必需重新设原点，并且在原点丢失后，第二参考点也需重新设定，否则换刀会出问题。

涉及的参数包括：1815（原点设定）、1320（正限位）、1321（负限位）、1241（第二参考点）。

1815号参数中可以看到APC（是否使用绝对编码器）、APZ（机械位置与原点位置是否重合）参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。

具体原点设定步骤如下：1、在驱动器上先插上新电池。

2、对于三轴机床将1320号、1321号X\Y\Z参数先记下来，然后将1320里面的值全改为99999999, 1321里面的值改为-999999999，这样在设原点时不会出现超程报警。

3、用手轮将X、Y、Z轴按原先回零时的方向移动，大概到原先原点位置时，可以看着对应轴的负载表（在机床坐标系画面，按下显示屏右下方的向右箭头，然后选择监控就能看到各轴负载了），当对应轴负载呈增大趋势时，说明已到最大行程，把此点相对坐标清零，然后往回移动几毫米，如3mm。

按这个方法就可以确定三个轴的原点位置。

注意：Z轴的原点设定时要保证主轴下端高于机械手上端面。

4、将1815号参数的三个轴的APZ都改为1，一般改完一个轴后就会提示要关机重启，可以不理会，直到三个轴改完再关机重启。

重启后再检查下1815号参数，若APC、APZ都为1，说明原点已经设定好了。

（若原点未设定成功，可以先将三轴的APC、APZ先都改为0，关机重启后将APC改为1，然后关机重启后再将APZ改为1，最后关机重启，原点应该就设好了）5、将机床三轴都移到中间位置，用最慢速度回零，看能否顺利完成回零。

若能顺利完成回零，说明原点已设好。

6、将Z轴回零，将刀库机械手用扳手手动摇到主轴下方，用卡尺量下主轴键槽端面与机械手上对应位置的键上端面的距离（注意机械手不能与主轴有干涉），将这个距离减去1MM，然后将这个值输入1241号的Z里，注意：一般普通加工中心这个值是负值，下图之所以是正值，因为是钻攻机。