凸轮轴 加工方法

车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术是一种常用的金属加工工艺，可以用于加工各种凸轮轴。

凸轮轴是发动机中
的重要零部件，它承载着与气门、喷油器等相关部件的运动控制功能。

凸轮轴的加工工艺
对于发动机的性能和可靠性起着重要的影响。

本文将对车铣技术加工凸轮轴的工艺进行分析。

凸轮轴的加工工艺主要包括车削和铣削两个步骤。

车削主要是将凸轮轴的外形轮廓加
工出来，而铣削则是在凸轮轴上面加工出凸轮的形状和尺寸。

在车铣过程中，还需要考虑
到材料的选择、刀具的选择和切削参数等因素。

在车削过程中，需要选择适合的车刀和车床来加工凸轮轴的外形轮廓。

车刀的选择要
考虑凸轮轴的材料和尺寸要求，一般选择硬质合金刀具或陶瓷刀具。

对于材料硬度较高的
凸轮轴，还可以选择涂层刀具来提高切削效率和刀具寿命。

车削时，需要控制好切削速度、进给速度和切削深度等参数。

由于凸轮轴形状复杂，
车削过程中可能会产生较大的切削力和振动，因此需要采取一些支撑固定的方式来保持稳
定的加工。

车削过程中还需要进行刀具修整和及时更换，以保持较好的加工质量。

车铣技术可以用于加工凸轮轴，但在加工过程中需要考虑到材料的选择、刀具的选择
和切削参数等因素。

通过合理地选择刀具和调整加工参数，可以提高加工效率和加工质量。

对于较为复杂的凸轮轴形状，还需要采取一些支撑固定的方式来保持稳定的加工。

车铣技
术的应用可以提高凸轮轴加工的精度和效率，对于提高发动机的性能和可靠性起到重要作用。

凸轮轴工艺流程
《凸轮轴工艺流程》
在汽车发动机中，凸轮轴是一个重要的零件，它控制着气门的开闭时间以及排气和进气的顺序。

因此，凸轮轴的制造工艺流程对于发动机的性能和效率都有很大的影响。

凸轮轴的制造工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料选择：凸轮轴通常采用优质的合金钢材料制造，以保证其强度和耐磨性。

材料选择是凸轮轴制造的第一步，关乎整个制造工艺的质量和效率。

2. 粗加工：在粗加工阶段，通过车床和铣床对原材料进行切削和成形，初步将凸轮轴的形状和尺寸加工出来。

3. 热处理：凸轮轴经过粗加工后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。

热处理通常包括淬火、回火等工艺，确保凸轮轴具有所需的材料性能。

4. 精加工：在精加工阶段，需要进行车削、磨削等工艺，对凸轮轴进行更精细的加工，以确保其表面平整度和尺寸精度。

5. 表面处理：凸轮轴的表面通常需要进行镀铬或其他表面处理，以提高其抗腐蚀性和表面光洁度。

6. 组装：最后，经过上述工艺流程加工完成的凸轮轴将进行组
装，与其他部件一起组装成为完整的汽车发动机。

通过上述工艺流程，凸轮轴可以获得优质的性能和精确的尺寸，从而保证发动机的高效运转和稳定性能。

凸轮轴的工艺流程需要严格的质量控制和精密的加工技术，以确保其质量和可靠性。

凸轮轴加工工艺凸轮轴是发动机中的重要构件之一，它主要起到控制气门开闭时间和气门升程的作用，对于发动机的性能和效率有着重要影响。

因此，凸轮轴的加工工艺十分关键，下面将详细介绍凸轮轴的加工工艺流程。

凸轮轴的加工需要选用高精度的数控机床进行加工。

加工前需要进行工艺规程和工艺卡的编制，明确各道工序的要求和顺序。

在加工过程中，需要使用切削液进行冷却和润滑，以保证加工质量。

第一道工序是凸轮轴的车削。

车削是将原材料的一端固定在机床上，通过机床的主轴旋转，切削刀具在凸轮轴上移动，使工件表面达到所需的形状和尺寸。

车削过程中需要控制切削刀具的进给速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。

第二道工序是凸轮轴的铣削。

铣削是使用铣刀进行切削，将凸轮轴上不需要的部分切削掉，以得到凸轮轴的最终形状。

铣削过程中需要控制铣刀的进给速度和主轴转速，同时还需要控制切削刀具的切削深度和切削宽度，以保证加工质量和效率。

第三道工序是凸轮轴的磨削。

磨削是利用磨粒对凸轮轴进行磨削，以提高其表面质量和精度。

磨削过程中需要控制磨粒的种类和大小，磨削速度和磨削压力，以保证加工质量和效率。

第四道工序是凸轮轴的热处理。

热处理是将凸轮轴加热到一定温度，然后进行冷却，以改变其组织结构和性能。

热处理过程中需要控制加热温度和保温时间，冷却速度和冷却介质，以保证加工质量和效果。

第五道工序是凸轮轴的精密磨削。

精密磨削是对凸轮轴进行进一步的磨削，以提高其精度和表面质量。

精密磨削过程中需要使用高精度的磨削设备和磨粒，同时需要控制磨削参数和工艺，以保证加工质量和效率。

进行凸轮轴的检测和组装。

检测是对加工后的凸轮轴进行尺寸和形状的检测，以确保其符合设计要求。

组装是将凸轮轴安装到发动机中，并进行调试和测试，以确保其正常工作。

凸轮轴的加工工艺包括车削、铣削、磨削、热处理、精密磨削、检测和组装等工序。

在加工过程中需要控制各种参数和工艺，以保证加工质量和效率。

只有通过精密的加工工艺，才能制造出高质量的凸轮轴，提高发动机的性能和效率。

车铣技术凸轮轴加工工艺分析车铣技术是一种将工件固定在机床上，通过旋转切削工具将工件表面削去一层金属的加工方法。

凸轮轴是一种常见的汽车发动机零件，其加工工艺具有一定的复杂性。

下面将对凸轮轴的加工工艺进行分析。

凸轮轴的加工工艺主要包括车削和铣削两个步骤。

首先进行车削工艺，将工件的两端加工成圆柱形，然后在其中一端加工凸出的凸轮部分。

车削过程中，需要根据凸轮的形状和尺寸选择合适的切削刀具，并进行切削参数的调整，以确保切削质量和加工效率。

凸轮轴的加工工艺还涉及到夹持和定位方式的选择。

夹持和定位方式直接影响加工精度和工件的稳定性。

常用的夹持和定位方式包括万向虎钳夹持、磁性夹持和真空吸附夹持等。

根据工件的形状和加工要求选择合适的夹持和定位方式，以确保加工的准确性和稳定性。

凸轮轴的加工工艺还需要考虑切削力和切削振动的控制。

切削力直接影响工件的加工精度和表面质量，需要通过合理选择切削刀具、切削参数和切削液等方式来控制。

切削振动是指切削过程中工件和刀具之间的相对振动，会导致加工表面的波纹状痕迹和加工精度的下降，需要通过刀具和工件的动态平衡和减振装置来控制。

在凸轮轴的加工工艺中，还需要考虑加工的环境因素。

切削加工会产生大量的切屑和切削液，对加工环境造成污染。

在加工过程中需要采取有效的措施，如切削液回收和处理、工件和刀具的处理等，以确保加工环境的清洁和工作人员的安全。

凸轮轴的加工工艺涉及到车削和铣削两个步骤，需要选择合适的刀具、切削参数和切削液，以确保加工质量和效率。

需要选择合适的夹持和定位方式，控制切削力和切削振动，处理加工环境，以确保加工的准确性和稳定性。

这些工艺控制因素的合理选择和调整，对凸轮轴的加工品质和效率具有重要影响。

车铣技术凸轮轴加工工艺分析凸轮轴是汽车引擎的重要部件之一，它不仅能够控制汽缸气门的开启和关闭，还能够驱动其他机构执行连杆的相对运动。

随着汽车工业的不断发展，凸轮轴的加工难度和要求也越来越高，车铣技术已经成为了凸轮轴加工的重要手段之一。

本文将从车铣技术的角度，对凸轮轴加工工艺进行分析，为凸轮轴加工提供一定的指导和参考。

一、凸轮轴加工的要求凸轮轴的加工要求非常高，其精度、表面质量、耐磨性、可靠性等指标均需要达到一定的标准，具体要求如下：1、精度要求高。

凸轮轴的几何形状较为复杂，其尺寸、形位和表面质量等指标均需要达到较高的精度要求。

其中，凸轮的几何形状应该与母凸轮相匹配，减少偏差和磨损，而凸轮轴的直径、圆度、平面度、同心度等尺寸要求也应该达到相应的标准。

2、表面质量要求好。

凸轮轴的表面粗糙度、光洁度等指标直接影响凸轮与气门的接触质量和摩擦损耗，对发动机的运转性能和寿命均有着重要的影响。

3、耐磨性要求高。

凸轮轴经常受到摩擦和磨损，耐磨性能是决定凸轮轴寿命的关键因素之一。

因此，在凸轮轴的材料选用和加工工艺中，要尽可能保证其耐磨性。

4、可靠性要求高。

凸轮轴是汽车发动机中关键的运动部件之一，其可靠性对发动机的安全性和生产效率都有着举足轻重的影响。

因此，凸轮轴的加工中，需要考虑其材料强度、韧性、耐疲劳性等指标，以确保其性能安全可靠。

车铣技术是当前凸轮轴加工中常用的一种工艺手段，其具有加工速度快、精度高、自动化程度高等优点。

下面，我们来介绍凸轮轴车铣加工的工艺流程。

1、准备工作首先，需要根据设计要求和加工要求，选用合适的工艺流程和凸轮轴加工工艺参数，确定加工路线和加工顺序，以保证加工质量和有效率。

同时，需要进行设备的调试和检查，保证车铣设备正常运转，并根据工件的尺寸、形状等特点，选择合适的定位和夹紧装置。

2、铣削凸轮在铣削凸轮时，需要注意的一些问题:①插刀方式：顺铣或逆铣、立铣或卧铣。

②夹紧方法：机械臂夹紧、精密定位夹紧或气动夹紧。

汽车凸轮轴加工工艺及技术要求凸轮轴是活塞式发动机里的一个部件，对汽车的运行有着非常关键的作用，了解其加工工艺及要点是很有必要的。

下面由小编向你推荐汽车凸轮轴加工工艺及技术要求，希望你满意。

汽车凸轮轴简介凸轮轴的作用是控制气门的开启和闭合动作。

虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半，不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。

轿车发动机按照顶置凸轮轴的数目，分为顶置单凸轮轴和顶置双凸轮轴。

当每缸采用两个以上气门时，气门排列形式一般有两种：一是进气门和排气门混合排列在一根凸轮轴上，即顶置单凸轮轴(SOHC-Single Over Head Cam)式发动机。

这种发动机在顶部只安装了一根凸轮轴，因此一般每个汽缸只有两到三个气门(进气一到两个，排气一个)，高速性能受到了限制。

另一种是进气门与排气门分列在两根凸轮轴上，DOHC式(Double Over Head Cam，顶置双凸轮轴)发动机这种发动机由于配备了两根凸轮轴，每个汽缸可以安装四到五个气门(进气二到三个，排气二个)，高速性能得到了显著的提升凸轮轴加工工艺技术要求根据凸轮轴的特点，主要有以下技术要求。

1.支承轴颈的尺寸精度及各支承轴颈之间的同轴度2.键槽的尺寸和位置精度3.止推面相对于支承轴颈线的垂直度4 .凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈轴线的同轴度5.凸轮的位置精度6.凸轮的形状精度(曲线升程)等汽车凸轮轴关键加工工艺车(磨)止推面止推面是凸轮轴上轴向尺寸的基准。

也是和缸盖的配合基准。

止推面宽度为凸轮轴关键特性。

一般要求：宽度公差0.08、跳动：0.035一般跳动要求低于0.035采用磨削止推面，高于0.035可以采用以车代磨。

HARDINGE的车床可以满足跳动0.02的要求。

磨削轴颈凸轮轴的轴颈磨削一般加工过程有车，粗磨，精磨。

无心工艺只分粗磨和精磨。

车铣技术凸轮轴加工工艺分析
凸轮轴是发动机中重要的传动部件，它通过凸轮的形状变化带动气门的开闭，调节进气和排气过程。

凸轮轴的加工工艺直接影响着发动机的性能和可靠性。

本文将对车铣技术凸轮轴加工工艺进行分析。

车铣技术是一种常用的凸轮轴加工方法，该方法结合了车床和铣床的特点，能够实现凸轮轴的高效加工。

该加工工艺在国内外被广泛应用。

车铣技术凸轮轴加工的步骤包括：材料准备、粗车、精车、车辊印记、车削凸轮。

材料准备是凸轮轴加工的第一步，需要选择合适的材料进行加工。

常见的凸轮轴材料有高强度合金钢、铸铁等。

选择材料时需考虑到凸轮轴的工作条件和使用要求。

粗车是加工凸轮轴的第二步，其目的是将材料切削到接近要求尺寸。

粗车时需根据加工图纸进行切削，控制进给速度和加工深度，保证切削质量。

车辊印记是加工凸轮轴的第四步，其目的是在凸轮上车出一系列的印记，以控制气门的开闭时间和幅度。

车辊印记的切削速度和进给速度需要根据加工要求进行调整。

车铣技术凸轮轴加工的优点包括高效、精度高、加工质量好等。

相比于传统的加工方法，车铣技术可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

车铣技术凸轮轴加工也存在一些问题，如加工难度大、设备要求高、操作要求高等。

这就要求加工人员具备专业的技术和经验，能够熟练地操作设备，保证加工质量。

车铣技术是一种高效、精度高的凸轮轴加工工艺，能够满足凸轮轴加工的要求。

加工人员需要具备专业的技术和经验，才能保证加工质量。

未来，随着技术的进步和设备的升级，车铣技术凸轮轴加工将有更广泛的应用前景。

凸轮轴锻造方法
凸轮通常置于轴端部，一般长度在300-700mm。

其锻造方法大致有平锻机、螺旋压力机、油压机锻造三种方法：
1、平锻机方法
平锻机锻造凸轮轴生产效率高，是较为普遍且成熟的工艺。

工艺流程有加热、镦粗、压扁、终锻、切边。

一些关键点是：
1）凸轮的外形是渐开线，成形比较困难，因此预锻后的坯料截面形状比较重要，使其尽量接近凸轮截面。

2）该成形是热变形，实时给模具降温是必须的。

3）凸轮尺寸不大时，尽量快速准确地完成各工步变形，要趁热打铁。

此方式的飞边大，消耗大，为此部分厂家进行了改进，用平锻机闭式模锻凸轮轴，其效果好，节约原材料，生产效率高，但控制相对要求高，否则会出现大量毛刺或凸轮轴充填不满现象。

2、螺旋压力机方法
螺旋压力机锻造凸轮轴生产效率较高，模具费用较低，锻件飞边较小，所以是锻造凸轮轴较理想工艺。

此工艺在国内应用较为广泛，并在市场上占有较大份额。

工艺流程有镦粗、终锻、切边。

需要注意的是：镦粗模具型腔体积应比锻件计算理论体积大8%，模座做好选用40Cr、切边模具使用H13模具钢等。

3、油压机锻造方法
油压机闭式锻造效率低，模具寿命低，锻件精度低，但是设备投入少，工艺简单，也是锻造凸轮轴的一个方法。

近几年来，国内厂家借鉴平锻机机构，利用液压机原理，实现闭式模具挤压成形，取得凸轮轴锻造新工艺。

此工艺设备投入少，能耗少，模具结构简单，费用低，节约原材料，它是凸轮轴今后锻造最有竞争力的工艺之一，尚需一定推广和应用。

车铣技术凸轮轴加工工艺分析凸轮轴作为发动机的关键部件之一，其加工工艺与质量对发动机的性能和寿命有着重要的影响。

本文针对车铣技术在凸轮轴加工中的应用进行了分析。

1. 凸轮轴的加工工艺凸轮轴加工主要包括车削、磨削、钻孔、镗孔、拉削等工序。

其中，车削是凸轮轴加工的主要方法，目前主要采用的车刀有两种类型，一种是自由切削式车刀，另一种是牵引切削式车刀。

2. 车削技术在凸轮轴加工中的应用车削是凸轮轴加工中最为关键的技术之一。

其要求可以通过车削加工实现凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率的提高。

在具体操作时，要注意以下几点：1）选用合适的车刀在选择车刀时，应根据凸轮轴的材质、加工工艺要求等因素进行综合考虑。

比如，对于镍基合金等难切削材料，应选用多刃刀片进行车削。

2）确定工艺参数车削过程中，应根据凸轮轴的材质、车刀的种类、凸轮轴的形状和尺寸等因素，确定合适的车削速度、进给量和主轴转速等工艺参数。

此外，还需要注意冷却液的使用，以确保车削时凸轮轴不会受到热损伤。

3）进行切削力和温度的控制切削力的大小和方向对车削精度和表面粗糙度有着很大的影响，因此需要采取一些措施对其进行控制。

比如，在车削前对刀具进行调整，使其合理分布于工件上。

另外，对于难以掌控的粗糙表面，可以使用应力调质的方法进行处理。

控制温度方面，可以采取增加切屑贸易的方式来降低温度。

此外，还可以在车床床身的外表粘附陶瓷板降低热传入，或加入冷却液来控制温度。

4）排除可能出现的质量问题车削时，可能出现的质量问题有松动、误差和表面粗糙度较差等。

为了排除这些问题，可以采用以下措施：a. 确保车刀的固定牢固可靠；b. 调整车刀等间距，保证凸轮轴工件的圆度和平行度；c. 表面粗糙度的处理，可使用拉刀修整器或调整车床运转定位，避免出现松动现象。

3. 结论总之，车削技术是凸轮轴加工中不可或缺的环节之一。

通过合理选用车刀和控制工艺参数等措施，可以有效地提高凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率。

缸体曲轴孔和凸轮轴孔的加工方法
缸体曲轴孔和凸轮轴孔的加工方法
一、缸体曲轴孔的加工方法
1、定位法加工曲轴孔
定位法加工曲轴孔的主要步骤是：首先用铣床将缸体上冲出定位孔，定位孔的位置必须严格控制，一般用放射测量仪检测准确性；然后将曲轴孔夹具上安装在缸体上，曲轴孔夹具的定位孔与缸体上的定位孔完全对齐。

最后，通过曲轴孔夹具上安装的轴承座和刃具，来加工曲轴孔。

2、自动投影仪加工曲轴孔
自动投影仪加工曲轴孔，其特点是高速、高精度，广泛用于大批量加工。

自动投影仪加工曲轴孔的主要步骤是：首先用自动投影仪将缸体上的曲轴孔图像以显微镜的方式投射到投影屏上，然后将投影屏上的曲轴孔图像与曲轴孔夹具上的曲轴孔图像对准；最后，通过曲轴孔夹具上安装的轴承座和刃具，来加工曲轴孔。

二、凸轮轴孔的加工方法
1、铣床加工凸轮轴孔
铣床加工凸轮轴孔的主要步骤是：首先用刃具夹具将凸轮紧定在铣床上；然后用定位棒将凸轮的轴孔与铣床导轨上的定位孔完全对齐；最后，通过凸轮夹具上安装的轴承座和刃具，来加工凸轮轴孔。

2、轮回法加工凸轮轴孔
轮回法加工凸轮轴孔的主要步骤是：首先用刃具夹具将凸轮夹紧
在车床上，然后用定位棒将凸轮的轴孔与车床上的定位孔完全对齐；最后，通过凸轮夹具上安装的轴承座和刃具，来加工凸轮轴孔，其中，使用刀具夹紧轮回而实现轮回加工。

凸轮轴加工工艺特点及流程凸轮轴是发动机配气系统中的关键零件，其加工质量的好坏直接影响着发动机的性能，所以明白其加工工艺特点及流程是很关键的。

以下是小编为你整理推荐凸轮轴加工工艺特点及流程，希望你喜欢。

凸轮轴加工的特点和流程1.工艺特点凸轮轴属于细长轴类零件，要准确控制发动机的进排气门定时开启和关闭，凸轮应具有很高的轮廓精度、相位角度和良好的耐磨性能及整体刚性。

因此，其轴颈和凸轮的加工成为整个凸轮轴加工工艺的重点，其加工多以车削、铣削和磨削工艺及表面强化(淬火、喷丸、氮化)等辅助工艺相结合。

2.工艺流程凸轮轴加工精度要求较高，整个加工内容不可能在一个工序内完成。

为了逐步达到图样要求，因此必须把加工分成几个阶段，以明确各个阶段的目的和任务。

传统的凸轮轴加工工艺一般分成以下几个阶段：粗加工(粗车轴颈、凸轮等)、半精加工(粗磨轴颈、凸轮等)、精加工(精磨轴颈、凸轮等)、光整加工(抛光轴颈、凸轮)。

现代加工工艺过程：一般只有粗加工(车轴颈、铣凸轮等)和精加工(精磨轴颈、凸轮)两个阶段，在保证零件加工质量的同时，大大提高了生产效率，降低了生产制造成本。

凸轮轴两端面及中心孔加工对于一般的轴类零件来说，其轴线即为设计基准。

加工过程中一般采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准。

这不仅避免了工件在多次装夹中因为定位基准的转换而引起的定位误差，也可以用作后续工序的定位基准，即符合“基准统一”的原则。

因此，合理安排两端面及中心孔加工工艺是保证后续工序加工质量的关键。

(1)传统工艺一般采用普通的铣钻组合机床进行铣端面、钻中心孔，靠调整限位挡块的位置保证工件的总长和中心孔的深度。

存在零件总长超差、中心孔深度超差、两端中心孔位置不同心及凸轮轴的主轴颈和凸轮两侧轴向余量不均匀，容易产生黑皮等质量问题。

为了避免把中心孔的形状误差复映到零件的加工精度上，传统的凸轮轴加工工艺在粗加工和热处理之后常安排中心孔的修整工序，保证在精加工过程中中心孔与顶尖的接触精度，提高凸轮轴的加工质量。

车铣技术凸轮轴加工工艺分析车铣技术是一种将工件放置在机床上，通过车铣刀具的切削力和机床的移动来加工工件的技术。

凸轮轴是一种具有复杂曲线轮廓的机械零件，其加工工艺分析对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。

本文将从工艺流程、工艺参数和工艺装备三个方面对凸轮轴的加工工艺分析进行详细阐述。

一、工艺流程：凸轮轴的加工工艺流程一般包括零件的选择、工艺设计、工艺装备准备、加工工序和质量检验等几个主要环节。

工艺设计是关键的环节，它直接决定了后续加工工序的选择和加工工艺的确定。

1、零件的选择：凸轮轴的加工工艺分析首先需要根据设计要求选择合适的零件。

在选择零件时，应考虑到凸轮轴所承受的载荷、工作环境及材料的性能等因素，以确保最终产品的质量和可靠性。

2、工艺设计：在工艺设计环节中，需要对凸轮轴的加工工艺进行规划和组织。

根据凸轮轴的结构特点和加工要求，确定凸轮轴的加工工序、加工顺序和加工方法，并确定对应的切削参数和加工配方。

3、工艺装备准备：准备好所需的加工设备和工装夹具，对机床进行调整和检修，确保其正常工作状态。

还需准备好所需的刀具、测量工具和辅助设备，以便进行加工和检测。

4、加工工序：根据工艺设计确定的加工工序和工艺流程进行加工。

一般来说，凸轮轴的加工工序包括车削、铣削、钻削、砂轮修整等。

在每个工序中，都需要合理选择刀具、确定切削速度和进给量，控制切削力和加工精度，以确保加工质量和降低生产成本。

5、质量检验：在加工完成后，需要对凸轮轴进行质量检验，以确保其满足设计要求和产品标准。

质量检验的内容主要包括尺寸精度、表面质量、材料性能和装配性能等。

根据检验结果，可对加工工艺进行调整和改进，以提高产品的质量和性能。

二、工艺参数：凸轮轴的加工工艺分析还需要确定一系列的加工参数，包括切削速度、进给量、切削厚度和切削角度等。

这些参数直接影响到加工效率和加工质量。

1、切削速度：切削速度是指切削刀具在加工过程中的移动速度。

它是决定切削力大小和切削温度高低的主要参数之一。

凸轮轴加工工艺（5篇）第一篇：凸轮轴加工工艺凸轮轴的加工工艺凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。

石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。

球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。

凸轮轴整体硬度HB230-280 合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。

从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。

合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。

如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。

冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。

如：372凸轮轴。

使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。

目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。

中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。

如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。

模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。

凸轮轴加工的典型工艺一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。

贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。

切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。

凸轮轴的加工工艺凸轮轴的加工工艺编辑本段凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。

石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。

球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。

凸轮轴整体硬度HB230-280合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。

从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。

合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。

如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。

冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。

如：372凸轮轴。

使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。

目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。

中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。

如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。

模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。

凸轮轴加工的典型工艺编辑本段一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削编辑本段无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。

贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。

切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。