凸轮轴设计开题报告

附表2：西安工程大学本科毕业设计（论文）开题报告学院：机电工程学院专业：机械工程及自动化填表日期：2016 年4月5日研究综述（前人的研究现状及进展情况）：国外从五、六十年代起就已有许多人运用数理方法和电子计算机技术研究有关问题，例如配气机构动力学和凸轮新线形的提出，以及后来进行的凸轮优化设计和动力学响应形态的研究等等。

国内起步稍迟，复旦大学数学系在六十年代开始探讨凸轮设计和动力学计算等课题。

凸轮机构广泛的应用推动了对它的研究和发展。

随着对各种机械在速度、效率、寿命等各方面要求的提高，对凸轮机构的研究从最初的外形轮廓和运动设计，以满足对从动件的简单位置要求，发展到考虑动力学、润滑、误差影响、弹性变形等，其研究方向已有数十个。

特别是自50年代以来，由于计算机技术和各种数值方法的发展，使得很多方面的研究在逐步深入。

我国对凸轮机构的应用和研究近年来也有了很大进展。

在1983年全国第三届机构学术会议上关于凸轮机构的论文有8篇，1990年第七届会议，共有凸轮机构方面的论文22篇，还有含凸轮的组合机构方面的论文6篇。

在汽车、内燃机、机械制造等有关领域，也有很多关于研究凸轮机构的内容。

由此可见，我国对凸轮机构的研究是不断发展的。

但是，与先进的国家相比，我国对凸轮机构的研究仍有较大差距。

论文（设计）写作提纲：摘要（英汉）•：绪论（研究的目的及意义）；•：设计方案的选择；•：开口凸轮的设计；•：关键零件的可靠性分析；•：开口凸轮的有限元分析；•：参考文献。

参考文献目录：[1]陈人哲纺织机械设计原理中国纺织出版社[2]成大先机械设计手册(3). 化学工业出版社[3]西北工业大学机械原理及机械零件教研组编 .机械设计.人民教育出版社[4]沈丹峰喷气织机送经与引纬控制系统的研究东华大学博士论文 2008[5]何辉RER -400 剑杆织机送经机构传动分析毛纺科技 2006[6]沈丹峰SAUZA209i 喷气织机送经系统分析现代纺织技术 2005[7]卢宁 JURGENS宽幅织机液压提臂机构改造与电子送经系统的设计天津工业大学硕士论文 2002[8]王超珏片梭织机送经机构减速装置改造纺织设备指导教师意见：签名：年月日教研室主任意见：签名：年月日。

凸轮泵设计开题报告1. 引言凸轮泵是一种常用的正常轴向柱塞泵，广泛应用于工程机械、农业机械以及工业机械等领域。

其基本工作原理是通过凸轮的旋转，带动柱塞在凸轮轨迹上做往复运动，从而实现液体的输送。

本文旨在设计一种效率高、噪音低的凸轮泵，并进行相关分析和结论。

2. 目标本设计的凸轮泵应具备以下特点：•高效率。

通过减小泵的内部阻力，优化柱塞和凸轮之间的接触方式来提高泵的效率。

•低噪音。

通过优化泵的结构设计和选用低噪音材料来降低泵的噪音。

•节能。

通过减小泵的摩擦损失、合理控制泵的流量和压力来实现节能效果。

3. 方法本设计的方法包括以下几个步骤：3.1 凸轮和柱塞的设计凸轮和柱塞是凸轮泵的关键部件。

凸轮的形状和柱塞的材质对泵的效率和噪音有重要影响。

因此，需要进行凸轮和柱塞的设计和优化，选择合适的形状和材质。

3.2 结构设计泵的结构设计对于凸轮泵的性能和可靠性影响巨大。

通过优化泵的结构设计，减小泵的内部阻力，改善流体的流动特性，提高泵的效率。

3.3 材料选择选用低噪音材料可以降低凸轮泵的噪音，并提高泵的工作效率。

需要根据泵的工作条件和要求，选择适合的材料。

3.4 流体力学分析通过流体力学分析，优化泵的流道设计，减小流体的阻力，提高泵的效率。

同时，利用计算流体力学（CFD）软件对泵的流动进行模拟和分析，验证泵的设计方案。

3.5 性能测试对设计的凸轮泵进行性能测试，包括流量、压力、效率等参数的测试，并与设计要求进行对比和分析。

4. 成果与展望通过凸轮泵的设计和优化，可以实现高效率、低噪音和节能的目标。

设计完成后，需要进行性能测试，并根据测试结果对设计进行改进。

未来可以进一步研究凸轮泵的优化设计，提高泵的性能和可靠性。

5. 结论本文提出了一种设计高效率、低噪音的凸轮泵的方案，并进行了相应的分析和展望。

通过设计和优化凸轮、柱塞、结构和流动特性等方面，可以有效提高凸轮泵的性能和可靠性。

此外，材料的选择和流体力学分析也是设计中需要重点考虑的因素。

全激冷低合金铸铁凸轮轴的工艺优化与质量控制的开题报告摘要：全激冷低合金铸铁凸轮轴是汽车动力传动系统中不可或缺的零部件，具有重要的作用。

本文旨在通过工艺优化和质量控制手段提高其机械性能和质量稳定性，该轴件的材料是低合金铸铁，采用全激冷工艺生产，通过对工艺、设备和工艺参数等方面的研究，探讨如何提高产品的性能和质量，为企业降低成本、提高经济效益提供可行的思路和技术支持。

关键词：全激冷，低合金铸铁，凸轮轴，工艺优化，质量控制Abstract:The full-quenched low-alloy cast iron camshaft is an indispensable component in the automotive power transmission system, which plays an important role. The aim of this paper is to improve its mechanical properties and quality stability through process optimization and quality control measures.The material of this shaft is low-alloy cast iron, which is produced by full-quenching process. Through research on process, equipment, and process parameters, etc., this paper explores how to improve the performance and quality of the product, and provides feasible ideas and technical support for enterprises to reduce costs and improve economic benefits. Keywords: Full-quenched, low-alloy cast iron, camshaft, process optimization, quality control1. 研究背景和意义汽车市场的快速发展推动了汽车动力传动技术的进步，凸轮轴在汽车发动机传动系统中起着重要作用。

凸轮机构计算机辅助设计系统研究的开题报告一、选题背景凸轮机构是机械传动系统中常见的一种机构，其具有高传动精度和高速传动等优点，被广泛应用于自动化设备和机械制造领域。

凸轮机构的设计涉及到大量的几何计算和动力学分析，需要进行复杂的计算和模拟。

传统的凸轮机构设计方式主要依赖经验和手工计算，存在设计效率低、设计质量难以保证等问题。

计算机辅助设计技术的发展为凸轮机构设计带来了新的思路和方法。

二、研究目的本课题的目的是开发一套凸轮机构计算机辅助设计系统，实现凸轮机构设计的自动化和智能化。

三、研究内容本课题的主要研究内容包括以下方面：1. 凸轮机构几何建模通过几何建模技术将凸轮机构的形状描述为一系列参数，为后续的计算和分析提供基础。

2. 凸轮副机构动力学分析对凸轮副机构进行动力学分析，包括运动学、动力学和力学分析等，主要是为了保证凸轮机构的稳定性和传动精度。

3. 凸轮机构设计优化基于凸轮机构的形状和动力学性能对其进行设计优化。

通过优化算法提高凸轮机构的传动精度和效率。

4. 系统开发与实现基于以上研究内容开发一套凸轮机构计算机辅助设计系统，并验证其可行性和实用性。

四、研究方法本课题采用以下研究方法：1. 文献综述通过查阅相关资料，了解凸轮机构设计的现状和发展趋势，为后续研究提供支持。

2. 软件开发基于计算机辅助设计技术，开发凸轮机构计算机辅助设计系统，实现凸轮机构的自动化和智能化设计。

3. 系统测试与优化对开发的系统进行测试和优化，确保其满足用户需求和设计要求。

五、预期成果本课题的预期成果包括以下方面：1. 凸轮机构计算机辅助设计系统开发一套凸轮机构计算机辅助设计系统，并完善其功能和性能。

2. 模拟数据与实验数据提供凸轮副机构的模拟数据和实验数据，验证系统的可行性和实用性。

3. 论文和专利发表相关论文和申请相应专利，为该领域的研究提供新的思路和方法。

以上是本研究的开题报告，谢谢阅读。

凸轮精冲模设计开题报告一、选题背景和意义随着工业生产的发展，对于零部件的加工精度和效率要求越来越高。

在机械制造过程中，凸轮精冲模是一种常用的加工工具，广泛应用于汽车、飞机等领域。

然而，由于凸轮精冲模的设计复杂性，目前仍存在一些设计上的问题，如模具寿命短、精度不高等。

因此，本文将对凸轮精冲模的设计进行研究，以提高其性能和效率。

二、目标和研究内容本文的目标是设计一种新型的凸轮精冲模，以提高其寿命和精度，并减少加工过程中的损耗。

具体研究内容如下：1.分析凸轮精冲模的工作原理和结构特点，深入理解凸轮精冲模的设计要求。

2.探究凸轮精冲模的材料选择与热处理工艺对其性能的影响。

3.设计凸轮精冲模的整体结构和主要部件，考虑优化设计以提高其寿命和精度。

4.通过有限元分析对凸轮精冲模的受力情况进行模拟，分析其强度与刚度。

5.针对凸轮精冲模的冲击载荷进行仿真分析，优化设计以减小冲击力对模具的影响。

三、研究方法和技术路线本文将采用以下方法和技术路线来进行凸轮精冲模的设计研究：1.文献调研：通过查阅大量相关文献，了解凸轮精冲模的设计和研究现状，为本文的设计和分析提供理论基础。

2.原理分析：对凸轮精冲模的工作原理和结构特点进行深入研究，从而明确设计的要求和目标。

3.材料分析：通过对不同材料和热处理工艺参数的实验分析，选取适合的材料以提高凸轮精冲模的性能。

4.结构设计：基于凸轮精冲模的工作原理和结构特点，进行整体结构和主要部件的设计，考虑优化设计以提高寿命和精度。

5.有限元分析：采用有限元软件对凸轮精冲模的受力情况进行模拟分析，优化模具的强度和刚度。

6.冲击载荷仿真分析：通过仿真分析凸轮精冲模在冲击载荷下的响应情况，优化设计以减小冲击力对模具的影响。

四、预期成果和创新点本文的预期成果是设计出一种新型的凸轮精冲模，该模具具有较高的寿命和精度，并能够在加工过程中减小损耗。

具体创新点如下：1.结构设计优化：通过研究凸轮精冲模的结构特点和工作原理，设计出更加合理和先进的模具结构，提高模具使用寿命。

凸轮传动综合实验台的设计与研究的开题报告一、选题背景凸轮传动是一种广泛应用于工程领域的机械传动方式，其特点是具有高效、精度高、可靠性好等优点。

在机械设计及制造中，凸轮传动综合实验是一项非常重要的实验，可以帮助学生深刻理解凸轮传动的原理与特性，提高学生的工程设计与制造技能。

传统的凸轮传动综合实验台存在因精度低、使用寿命短、操作难等问题，无法满足实验需求。

因此，我们需要设计一种新的凸轮传动综合实验台，使其具有更高的精度和更强的实用性。

二、研究意义1.提高学生的制造技能凸轮传动综合实验可以帮助学生深入了解机械传动的原理及特性，提高学生的制造技能和实际操作能力，为学生将来从事机械设计和制造等相关工作打下坚实基础。

2.促进教学改革新型的凸轮传动综合实验台可以根据实践教学的要求进行改进，帮助学生更好地理解教学内容，促进教学改革，提高教学效果。

3.推动机械制造技术发展设计制造出新型凸轮传动综合实验台，可以推动机械制造技术的不断发展，提高凸轮传动的相关设备和技术的研究与开发水平。

三、研究内容和方法1.研究内容本课题旨在设计一种新型的凸轮传动综合实验台，其主要功能是帮助学生进行凸轮传动的实验研究与教学。

具体研究内容包括：(1) 凸轮轴的设计和制造(2) 凸轮座的设计和制造(3) 运动机构的设计和制造(4) 控制系统的设计和制造(5) 实验数据采集和分析2.研究方法(1) 文献调研通过查阅相关文献，了解凸轮传动技术的发展与应用现状，掌握凸轮传动综合实验的基本原理和操作方法。

(2) 系统设计根据实验需求、理论知识和实际操作要求，设计出凸轮传动综合实验台的结构、运动机构、控制系统和数据采集系统等部分。

(3) 制造工艺对于凸轮轴、凸轮座、运动机构和控制系统等部分的制造工艺进行研究和实践，确保实验台的精度和稳定性。

(4) 实验数据采集及分析通过实验台对凸轮传动性能的测试，采集数据并进行分析，评估实验结果，对实验台进行改进。

凸轮轴设计报告总结引言凸轮轴作为内燃机的关键部件，其设计对于发动机的性能和可靠性具有重要影响。

本报告旨在总结凸轮轴设计的关键要点和流程，帮助读者了解凸轮轴设计的基本原理和方法。

设计目标凸轮轴的设计目标是在满足发动机性能要求的前提下，尽可能减小其重量和体积，提高其可靠性和耐久性。

设计流程凸轮轴的设计流程通常可以分为以下几个步骤：1. 汇总设计需求在设计凸轮轴之前，需要了解发动机的性能要求和运行条件。

这包括凸轮轴的转速范围、工作温度、承受的载荷等。

根据这些需求，明确凸轮轴的材料选择和设计限制。

2. 绘制凸轮轴草图根据设计需求，建立凸轮轴的几何形状和结构草图。

草图包括凸轮的位置、形状和尺寸，以及凸轮轴的轴线位置和结构。

3. 确定凸轮轴的材料和制造工艺根据设计需求和草图，选择适当的材料和制造工艺。

凸轮轴通常采用高强度合金钢或铸铁制造，制造工艺包括锻造、热处理和机加工等。

4. 进行凸轮轴强度分析通过有限元分析等方法，对凸轮轴进行强度分析。

主要考虑凸轮轴的静态和动态载荷下的强度和刚度。

5. 进行凸轮轴疲劳寿命分析根据凸轮轴的工作条件和材料特性，进行疲劳寿命分析。

通过实验或计算方法，确定凸轮轴的可靠性和寿命。

6. 优化设计和验证根据强度和寿命分析的结果，对凸轮轴的设计进行优化。

优化包括凸轮数目和形状的调整、凸轮轴的几何形状的优化等。

通过实际测试和验证，确保最终设计方案满足性能和可靠性要求。

设计要点在凸轮轴设计过程中，需要特别注意以下几个关键要点：1. 凸轮形状凸轮的形状决定了发动机气门的开闭规律，直接影响发动机的性能和燃烧效率。

合理选择凸轮的形状和参数，可以在保证功率输出的同时，减小气门的开闭冲击和噪音。

2. 凸轮轴的强度和刚度凸轮轴需要承受来自活塞和连杆的载荷，在高转速和高温下运行。

因此，凸轮轴的强度和刚度是设计过程中的重点。

合理选择材料和设计结构，增强凸轮轴的强度和刚度，可以保证其安全运行和长寿命。

3. 减小重量和惯性减小凸轮轴的重量和惯性，有助于提高发动机的响应速度和瞬态性能。

凸轮轴建模实验报告总结与反思凸轮轴是发动机中的重要零件，它协调整个发动机的节奏和动力输出。

在凸轮轴建模实验中，我们通过使用特定软件对凸轮轴进行了三维建模，实现了其精确的显示和动画效果。

通过这次实验，我们学到了很多关于凸轮轴的知识，同时也锻炼了我们的软件运用和沟通能力。

在整个实验过程中，我们遇到了一些困难和问题，但最终我们成功地完成了实验目标。

首先，在实验过程中，我们发现凸轮轴的细节部分对于建模结果的准确性和真实性非常重要。

凸轮轴上的凸轮形状和角度要求高度一致，否则可能会影响到发动机的正常工作。

因此，在建模凸轮轴时，我们必须仔细观察和分析凸轮的形态和特点，并根据实际情况进行合理的调整。

这需要我们对凸轮轴的知识有较深入的理解，并具备一定的审美和判断力。

再次，在实验中，我们还学到了一些与建模软件相关的技能和知识。

建模软件的使用在凸轮轴建模实验中起到了关键作用，但我们也发现了软件使用的一些限制和问题。

例如，建模软件对于凸轮的特定形状和角度要求较为苛刻，不太方便进行一些复杂和细致的设计。

因此，我们需要在实践中不断摸索和学习，提高我们在建模软件上的熟练程度，为以后的实践打下坚实的基础。

最后，在整个实验过程中，我们也发现了一些待改进的地方。

首先，我们在实践中可能出现了一些技术和方法的盲区，导致了一些困惑和错误，需要我们更加深入地研究和学习。

其次，我们在团队合作上还存在一些不足，有时候沟通和协调不够及时和顺畅，需要我们在以后的实践中不断强化团队意识和合作能力。

总之，通过这次实验，我们收获了很多宝贵的经验和教训，同时也认识到了自己的不足之处，这将帮助我们在以后的学习和工作中不断进步和提高。

综上所述，凸轮轴建模实验是一次宝贵的经历和学习机会。

通过这次实验，我们学到了关于凸轮轴的知识，锻炼了软件运用和沟通能力，加强了团队合作和协作意识。

在实践中，我们也发现了一些问题和不足之处，这将帮助我们更好地完善自己，在以后的学习和工作中不断进步和提高。

开题报告课题的研究意义凸轮机构是工程中用以实现机械化和自动化的一种主要驱动和控制装置。

由于它不仅可以获得转位与停歇的任何时间比例、使从动件获得任意复杂的给定的运动规律，而且具有结构紧凑，性能可靠地诸多优点，故在轻工、食品、医药、印刷、交通运输等众多领域获得了广泛的应用。

凸轮机构兼有传动、导向及控制机构各种功能。

凸轮机构作用传动机构时，可以产生复杂的运动规律，包括变速范围较大的非等速运动，乃至暂时停留或各种步进运动。

凸轮结构适用于导向机构，使工作机构产生复杂的运动轨迹。

当凸轮机构作用控制机构时，可以控制执行机构的自动工作循环或作为函数发生器。

在凸轮结构中，凸轮是最关键也是最重要的部分。

最初，人们研究凸轮机构时，只涉及凸轮的几何形状以满足对从动件运动规律的要求（即凸轮静力学的研究）。

凸轮的最大优点是只要适当设计出凸轮的轮廓曲线，就可以推杆得到各种预期的运动规律，而且响应速度快，机构简单紧凑，凸轮机构不可能被数控、电控完全等装置完全代替。

凸轮的这些强大实用的功能能够得以实现全靠凸轮的曲线来控制运动。

因此凸轮廓线的检查尤其重要。

因为它控制着运动的准确性，确保顶子能够实现我们想要的运动。

国内外的研究情况凸轮机构应用的广泛性促使其轮廓线的研究与发展。

由于凸轮属于异形零件，国家现有的技术测量和公差均无法直接应用于凸轮，需要有专门的精度体系和技术测量方法。

一般是行业或根据长期使用积累的经验来检验几个指标，从而确定凸轮零件的合格程度。

因此凸轮机构的检测是一个比较薄弱的环节，一般生产厂家对凸轮的轮廓几何形状误差都不予检测，这就影响凸轮分度机构的精度。

最初人们只研究凸轮的简单的几何形状和运动，以满足从动件运动的简单要求。

随着对各种机械在速度、效率、寿命、噪声和可靠性等方面的要求日益提高，对凸轮机构的研究也逐步扩展与深化，从简单的考虑几何尺寸、运动分析和静力分析，发展到考虑动力学、润滑、误差影响、弹性变形等，特别是90年代以来，由于计算机和各种数值方法的发展，是的很多方面的研究得以深入。

凸轮泵设计开题报告凸轮泵设计开题报告一、引言凸轮泵是一种常见的离心泵，广泛应用于工业领域。

本文将探讨凸轮泵的设计问题，旨在提出一种更高效、可靠的凸轮泵设计方案。

二、凸轮泵的工作原理凸轮泵的工作原理是通过旋转的凸轮来驱动液体的运动。

当凸轮旋转时，凸轮上的凸起部分会推动液体，使其产生流动。

凸轮泵通常由凸轮轴、凸轮、泵体和液体进出口等部分组成。

三、凸轮泵设计的关键问题1. 凸轮形状的选择：凸轮的形状直接影响到泵的性能。

凸轮的形状应该能够有效地推动液体，并且减少液体的泄漏。

因此，在设计凸轮形状时需要考虑液体的黏性、泵的工作压力和流量等因素。

2. 泵体结构的设计：泵体的结构应该能够容纳凸轮和液体，并且保证液体的流动畅通。

泵体的材料选择也很重要，应该具有耐腐蚀、耐磨损的特性。

3. 液体进出口的设计：液体进出口的位置和尺寸对泵的性能有着重要影响。

合理设计液体进出口可以减少液体的泄漏和阻力，提高泵的效率。

四、凸轮泵设计方案基于上述关键问题，我们提出以下凸轮泵设计方案：1. 凸轮形状选择：根据液体的黏性和泵的工作参数，选择适合的凸轮形状。

可以通过数值模拟和实验验证来确定最佳凸轮形状。

2. 泵体结构设计：采用耐腐蚀、耐磨损的材料制造泵体，确保泵体结构的强度和密封性。

可以使用CAD软件进行泵体结构的三维设计，并进行有限元分析。

3. 液体进出口设计：根据液体的流动特性和泵的工作参数，合理设计液体进出口的位置和尺寸。

可以通过数值模拟和实验验证来优化液体进出口的设计。

五、预期成果通过以上设计方案，我们预期可以实现以下成果：1. 提高凸轮泵的效率：通过优化凸轮形状和液体进出口设计，减少液体泄漏和阻力，提高凸轮泵的效率。

2. 提高凸轮泵的可靠性：通过选择合适的材料和优化泵体结构，提高凸轮泵的耐腐蚀性和耐磨损性，增强泵的可靠性。

3. 降低凸轮泵的维护成本：通过合理设计泵体结构和液体进出口，减少泵的故障和泄漏，降低维护成本。

六、研究方法在凸轮泵设计中，我们将采用以下研究方法：1. 数值模拟：使用计算流体力学（CFD）软件对凸轮泵进行流动分析，优化凸轮形状和液体进出口设计。