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粗银的精炼工艺原理
粗银的精炼工艺原理是通过冶炼、湿法精炼和电解精炼等过程，将粗银中的杂质分离出去，使银的纯度得以提高。
首先，粗银经过冶炼过程，将银矿石或含银废料加热至高温，使银熔化。
在高温下，银与其他杂质元素形成不同的相，可以通过物理方法如重力分离或浮选等将杂质分离出去，得到相对纯净的银。
然后，将纯净的银溶解在浓硝酸中，进行湿法精炼。
在湿法精炼过程中，硝酸会与银发生反应形成可溶性的银盐，而大部分其他杂质元素不会与硝酸反应产生溶解物。
通过过滤、析出或萃取等方法，可以将杂质分离出去，从而得到更为纯净的银溶液。
最后，将纯净的银溶液经过电解精炼过程，可以进一步提高银的纯度。
电解精炼是利用电解法将银溶液中的杂质通过电化学反应沉积到银阴极上，使银阳极溶液中的纯银得以富集，从而得到高纯度的银。
通过以上的冶炼、湿法精炼和电解精炼等过程，粗银的杂质得以逐步去除，银的纯度得以提高，最终得到用于各种应用的高纯度银产品。
吹氩气精炼法的工艺原理1.引言1.1 概述概述：吹氩气精炼法是一种常用的金属冶炼和精炼工艺，它通过将氩气注入熔池中，利用氩气的较大密度和化学稳定性来实现金属杂质的去除和金属成分的精炼。
这种工艺已被广泛应用于钢铁、有色金属等领域，取得了显著的效果。
在吹氩气精炼法中，氩气被用作精炼剂，通过吹氩操作将熔池中的杂质进行抑制、溶解和除去，从而实现金属的纯化。
氩气具有较高的密度，可以形成稳定的气体保护层，减少金属与空气的接触，防止氧化反应的发生。
同时，氩气也可以改变熔池中杂质的溶解度，通过扩散作用使杂质逐渐溶解到气体保护层中，从而实现杂质的除去。
在工艺流程上，吹氩气精炼法主要包括预处理、吹氩精炼和处理后的步骤。
首先，需要对原料进行预处理，包括清洗、除杂等操作，以减少杂质的含量。
然后，在熔池中加热原料至熔化状态，同时通过吹氩操作形成气体保护层。
通过调整吹氩的流量和时间，控制氩气在熔池中的作用效果，使杂质溶解到气体保护层中。
最后，经过一系列的处理后，可得到较为纯净的金属产品。
总之，吹氩气精炼法是一种有效的金属精炼工艺，通过注入氩气和形成气体保护层的方式，实现了金属杂质的除去和金属成分的精炼。
同时，该工艺还具有操作简便、废气排放少等优点，因此在金属冶炼领域得到了广泛的应用和推广。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构部分旨在向读者简要介绍本文的组织结构和各章节的内容，使读者对整篇文章有一个整体的了解。
本文主要包含引言、正文和结论三个部分。
下面将分别介绍每个部分的内容及其在整篇文章中的作用。
引言部分位于文章的开头，主要包括概述、文章结构和目的三个方面。
在本文的引言中，首先会对吹氩气精炼法进行概述，简要介绍其背景和应用领域。
接着，会介绍文章的组织结构，即本文是如何分段和安排章节的。
最后，说明文章的目的，即通过对吹氩气精炼法的工艺原理进行分析和探讨，进一步提高读者对该工艺的了解。
正文部分是本文的核心部分，主要阐述吹氩气精炼法的工艺原理。
电解精炼铜工业生产简介
电解精炼铜是一种常见的工业生产过程，用于提取纯度较高的铜金属。
下面将简要介绍该工艺的基本原理和步骤。
电解精炼铜的基本原理是利用电解的原理将含有杂质的铜产物通过电解反应分离出纯净的铜金属。
该过程主要包括电解槽、电源以及阳极和阴极等组成部分。
首先，将含有杂质的铜产物作为阳极浸入电解槽中，而阴极则是纯铜。
接下来，在电解槽中加入适量的电解液，通常是含有硫酸铜的溶液。
当电源连接之后，电解液中的硫酸铜会分解成铜离子和硫酸根离子。
在这个过程中，阳极上的铜产物会被溶解成铜离子并释放电子，而纯铜阴极会吸收电子，并使得铜离子还原为纯铜金属。
因此，电解槽中的阳极逐渐减少，而纯铜阴极则逐渐增加。
随着时间的推移，电解过程中杂质元素则会被聚集在阳极上形成铜泥。
当电解过程结束后，铜泥可以进行后续的处理和回收。
最终，电解精炼铜工艺能够产生一种纯度较高的铜金属，可应用于众多工业领域。
需要注意的是，在电解精炼铜的过程中，控制电流密度、电解液中的杂质含量以及温度等因素对最终产品的纯度和质量具有重要影响。
因此，在实际生产中，还需要通过不断的调整和优化工艺参数来确保产品能够满足使用要求。
总之，电解精炼铜是一种重要的工业生产过程，通过电解原理将含有杂质的铜产物分离出高纯度的铜金属。
这一工艺在实际应用中具有广泛的应用前景，并对现代工业的发展起到重要作用。
精炼炉炼钢原理与工艺引言：钢铁工业是现代工业的基础和重要支撑，而钢铁的生产中，精炼炉是不可或缺的重要设备之一。
本文将介绍精炼炉炼钢的原理与工艺，让读者对精炼炉的作用和工作过程有更深入的了解。
一、精炼炉的原理精炼炉是在炼钢过程中用于进一步减少钢液中杂质含量、提高钢液质量的设备。
其主要原理是利用物理、化学和冶金学的知识，通过各种操作手段，将钢液中的非金属夹杂物和气体溶解物质排除，以达到提高钢液纯度和质量的目的。
二、精炼炉的工艺1. 加入炉料精炼炉的第一步是将炉料加入炉内。
炉料通常由钢液和精炼剂组成。
其中，钢液是需要进行精炼的主要物料，而精炼剂则是用来吸附和吸收钢液中的杂质的物质。
2. 提升温度在精炼炉中，钢液需要保持一定的温度。
通常情况下，钢液的温度会通过加热设备进行升温，以满足后续的精炼工艺需要。
温度的控制对于精炼炉的工艺效果至关重要。
3. 氧气吹炼精炼炉中常采用氧气吹炼技术，通过向钢液中吹入氧气，使钢液中的杂质被氧化并排除。
氧气吹炼能够有效地去除钢液中的硫、磷等杂质，提高钢液的纯度。
4. 加入精炼剂在精炼炉的过程中，加入精炼剂是必不可少的一步。
精炼剂能够与钢液中的杂质发生反应，形成易于排除的化合物或气体。
常见的精炼剂包括石灰、氧化钙等。
5. 搅拌为了加快杂质与精炼剂的反应速度和提高反应效果，精炼炉内通常会设置搅拌装置，对钢液进行搅拌。
搅拌可以使钢液中的杂质更加均匀地与精炼剂接触，促进反应的进行。
6. 渣化处理在精炼炉中，产生的渣是需要处理的。
渣是由精炼剂和钢液中的杂质组成的固体物质。
通过合理的渣化处理工艺，将渣排出，以保证钢液的纯净度。
7. 出钢精炼炉中的工艺完成后，即可进行出钢操作。
出钢是将经过精炼的钢液从精炼炉中排出，并送往下一道工序进行后续加工。
出钢的操作需要注意保持钢液的温度和纯净度，以确保钢液质量的稳定。
结语：精炼炉炼钢原理与工艺是钢铁生产过程中至关重要的环节。
通过精炼炉的操作，可以有效地提高钢液的纯度和质量，满足不同行业对钢材的需求。
粗银的精炼工艺原理及应用1. 粗银的定义粗银是指含有较高杂质的纯银金属，通常含有铜、铅、锌等杂质，其纯度低于标准纯银。
因此，粗银需要经过精炼工艺进行处理，以达到工业和商业上的使用要求。
2. 精炼工艺的原理精炼工艺主要通过物理、化学和电化学方法来除去粗银中的杂质，提高其纯度。
下面将介绍几种常见的精炼工艺及其原理。
2.1 溶解和重结晶粗银首先被溶解在合适的溶剂中，常用的溶剂包括硝酸、盐酸和氢氧化钠等。
随后，将溶液进行过滤和洗涤，以去除不溶物和杂质。
最后，通过重结晶的方式使溶液中的纯银结晶出来，进一步提高纯度。
2.2 电解精炼电解精炼是通过电化学方法去除粗银中的杂质。
将粗银作为阳极，将纯银作为阴极，两极之间加上适当的电压，使溶于电解液中的杂质离子向阳极迁移，从而被去除。
这种方法可以高效地提高纯银的纯度。
2.3 化学沉淀化学沉淀是利用化学反应使溶解在粗银中的杂质转化为不溶性沉淀物，从而实现其去除。
常见的化学沉淀方法包括加入足量的盐酸、氯化亚锡等试剂，使杂质与试剂发生反应并沉淀出来。
2.4 火法精炼火法精炼是利用高温将粗银中的杂质熔融，并通过物理或化学反应进行分离。
常见的火法精炼方法包括焙烧、氧化、冶炼等。
这种方法适用于含有高浓度重金属杂质的粗银。
3. 精炼工艺的应用精炼后的纯银可以应用于各种领域，下面列举几个主要应用领域。
3.1 首饰制造精炼后的纯银具有较高的纯度和良好的延展性，适合用于首饰制造。
纯银首饰不易氧化和变色，同时还具有较好的外观和光泽，深受消费者喜爱。
3.2 电子行业纯银在电子行业中应用广泛。
其优良的电导性能使其成为电子元器件的重要材料，常用于制作接插件、导线和电极等。
3.3 医疗器械精炼后的纯银具有较好的抗菌性能，被广泛应用于医疗器械中。
例如，纯银制成的医用器械、矫正器以及医用敷料等，在预防感染方面发挥着重要的作用。
3.4 金融交易精炼后的纯银可用于金融交易，如银行储备、交易所的交割和贵金属投资等。
油脂精炼理论知识一、油脂原理定义：油脂加工中，以压榨法、浸出法、水剂法或熔炼制取得到的未经精炼的动植物油脂，称为原油。
原油属胶体体系，其中磷脂、蛋白质、黏液质和糖基甘油酯等，和甘油三脂组成溶胶体系而得名为油脂的胶溶性杂质（胶杂）。
这种胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂的精炼和深度加工。
例如：毛油在碱炼过程中，会促使乳化，增大毛油炼耗、辅料耗用量。
因此，原油在精炼过程中必须首先脱除胶溶性杂质：杂质：油脂中主要成份是由多种甘油三酸酯的混合物组成。
此外，还存在非甘油三酸酯的成份（其中包括水化磷脂、非水化磷脂、蛋白质、黏液质、铁屑、残留农药、尘土等），这些成份统称为杂质。
二、水化磷脂脱除：利用磷脂等胶溶性杂质亲水性，将一定量的热水、稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入加热的毛油中便其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降的一种脱胶法。
影响水化脱胶因素：1、加水量：水是磷脂水化必要条件，作用是润湿磷脂分子，使其它亲水胶质吸水后絮凝、膨胀，然后分离。
①水量不足，磷脂水化不完全，胶粒絮凝不好②水量过多，可能出现乳化现象，难以分离。
2、操作温度：原油中的胶体在外界条件影响下，开始凝聚时的温度，称胶体凝聚临界温度，分散胶体吸水膨胀越多，凝聚临界温度也就越高，为了有利凝聚，操作中稍高于临界温度。
3、温度与作用时间：混合强度过大尤其在低温下会带来油水/水油乳化可能性。
连续式水化脱胶的作用时间短，混合强度可以提高60-70r/min。
4、其他因素：原油中胶体分散的均布程度，影响脱胶效果。
三、非水化磷脂脱除：未脱胶油中含有不同类型的磷脂，通常大体分为水化磷脂（HP）和非水化磷脂（NHP）。
目前车间原料油中已经脱除水化磷脂，主要存在于油中是一些非水化磷脂，一般不单独分离，而是和后续的碱炼工艺中的皂脚一起分离。
将毛油预热到85-90℃时向油中添加一定比例的磷酸（柠檬酸），并搅拌混合反应，在酸的作用下，非水化磷脂分子结构发生变化，形成具有亲水性的水化磷脂，从而吸收酸/碱中的水分而膨胀，被皂脚吸附，最后和皂脚一起通过离心机进行分离。
粗铜的火法精炼工艺1概述1.1阳极炉精炼的目的粗铜火法精炼的任务是除去一部分杂质，目的是为电解精炼提供合乎要求的阳极铜，并浇铸成表面平整、厚度均匀、致密的阳极板，以保证电解铜的质量和降低电解精炼的成本。
1.2阳极炉精炼的过程描述转炉产出的粗铜装入粗铜包子，用液体吊车倒入阳极炉内，先通入压缩空气使之产生氧化反应，氧化结束后扒出炉渣，开始通入还原剂使之产生还原反应，还原结束后开始浇铸，精炼过程采用重油做燃料。
阳极板的双圆盘定量浇铸系统是由程序来自动控制的。
产生的烟气经过空气换热器冷却后经排空。
1.3阳极炉精炼的工艺流程2粗铜火法精炼原理粗铜的火法精炼包括氧化与还原两个主要过程。
粗铜的火法精炼通常是在1150～1250℃的温度下，先向铜熔体中鼓入空气，使铜熔体中的杂质与空气中的氧发生氧化反应，以金属氧化物MO形态进入渣中，然后用碳氢还原剂将熔解在铜的氧出去，最后浇铸成合格的阳极送去电解精炼。
2.1阳极炉精炼氧化原理及主要物理化学变化阳极炉氧化精炼是在1150～1200℃的高温下，将空压风鼓入熔铜中，由于铜液中大多数杂质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力，且多数杂质氧化物在铜水中的溶解度很小，当空气中的氧通入铜熔体中便优先将杂质氧化除去。
脱硫是在氧化过程中进行的。
向铜熔体中鼓入空气时，除了O2直接氧化熔铜中的硫产生SO2之外，氧亦熔于铜中。
但熔体中铜占绝大多数，而杂质占极少数，按质量作用定律，优先反应的是铜的大量氧化：4Cu+O2=2Cu2O所生成的Cu2O 溶解于铜水中，其溶解度随温度升高而增大。
1100℃，溶解的Cu2O=5%，相应的O2=0.56%1150℃，溶解的Cu2O=8.3%，相应的O2=0.92%1200℃，溶解的Cu2O=12.4%，相应的O2=1.38%1250℃，溶解的Cu2O=13.1%，相应的O2=1.53% 500℃1083℃20406080100Cu 重量% CuO700℃900℃1065℃1200℃1230℃3.4712.41300℃当Cu2O 含量超过该温度下的溶解度时，则熔体分为两层，下层是饱和了Cu2O 的铜液相，上层是饱和了铜的Cu2O 液相。
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
油脂精炼理论知识一、油脂原理定义：油脂加工中，以压榨法、浸出法、水剂法或熔炼制取得到的未经精炼的动植物油脂，称为原油。
原油属胶体体系，其中磷脂、蛋白质、黏液质和糖基甘油酯等，和甘油三脂组成溶胶体系而得名为油脂的胶溶性杂质（胶杂）。
这种胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂的精炼和深度加工。
例如：毛油在碱炼过程中，会促使乳化，增大毛油炼耗、辅料耗用量。
因此，原油在精炼过程中必须首先脱除胶溶性杂质：杂质：油脂中主要成份是由多种甘油三酸酯的混合物组成。
此外，还存在非甘油三酸酯的成份（其中包括水化磷脂、非水化磷脂、蛋白质、黏液质、铁屑、残留农药、尘土等），这些成份统称为杂质。
二、水化磷脂脱除：利用磷脂等胶溶性杂质亲水性，将一定量的热水、稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入加热的毛油中便其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降的一种脱胶法。
影响水化脱胶因素：1、加水量：水是磷脂水化必要条件，作用是润湿磷脂分子，使其它亲水胶质吸水后絮凝、膨胀，然后分离。
①水量不足，磷脂水化不完全，胶粒絮凝不好②水量过多，可能出现乳化现象，难以分离。
2、操作温度：原油中的胶体在外界条件影响下，开始凝聚时的温度，称胶体凝聚临界温度，分散胶体吸水膨胀越多，凝聚临界温度也就越高，为了有利凝聚，操作中稍高于临界温度。
3、温度与作用时间：混合强度过大尤其在低温下会带来油水/水油乳化可能性。
连续式水化脱胶的作用时间短，混合强度可以提高60-70r/min。
4、其他因素：原油中胶体分散的均布程度，影响脱胶效果。
三、非水化磷脂脱除：未脱胶油中含有不同类型的磷脂，通常大体分为水化磷脂（HP）和非水化磷脂（NHP）。
目前车间原料油中已经脱除水化磷脂，主要存在于油中是一些非水化磷脂，一般不单独分离，而是和后续的碱炼工艺中的皂脚一起分离。
将毛油预热到85-90℃时向油中添加一定比例的磷酸（柠檬酸），并搅拌混合反应，在酸的作用下，非水化磷脂分子结构发生变化，形成具有亲水性的水化磷脂，从而吸收酸/碱中的水分而膨胀，被皂脚吸附，最后和皂脚一起通过离心机进行分离。
四、脱酸：未经精炼的各种原油中，均含有一定数量的游离脂肪酸在生产工艺中，脱除游离脂肪酸的整个过程称为“脱酸”。
游离脂肪酸（FFA）影响油脂存储、风味，加速中性油的水解和酸败，不饱和FFA对热和氧的稳定性差。
总之，游离脂肪酸存在于油脂中会削弱油理化指标的稳定性，影响食用，生产中必须去除。
⒈碱炼：用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其它杂质，从油中沉降分离的精炼方法。
碱的种类：氢氧化钠（烧碱、火碱），Na2CO3（纯碱），氢氧化钙Ca(OH)2等。
国内绝大多数采用烧碱。
主要作用有以下几点：第一、烧碱能中和原油中绝大多数的游离脂肪酸，生成的脂肪酸钠盐（钠皂）在油中不易溶解。
第二、中和生成的钠皂为一表面活性物质，吸附和吸收能力都较强，甚至悬浮固体杂质也可被絮凝的皂团夹带下来，因此碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质、脱色等功能。
第三、烧碱和少量甘油三酸酯的皂化反应引起炼耗的增加，因此要选择最佳工艺条件，以获得成品最高得率。
⒉碱量添加：碱的用量直接影响碱炼效果。
碱量少，油脂中游离脂肪酸反应不完全，皂脚不能很好地絮凝，其它杂质不能很好地充分吸附，致使分离困难，碱炼油品差，得率低；碱量多，中性油皂化导致的精炼损耗加大，因此，掌握用碱量尤为重要。
碱总用量=理论碱+超量碱理论碱：完全中和油脂中的游离脂肪酸的碱。
理论碱式中：NaOH ：是理论添加量kg ：O ：是油脂的质量（kg ）；FFA%：油脂中的游离脂肪酸的质量分数；M ：游离脂肪酸平均相对分子质量，（大豆油为282）。
⒊超量碱：毛油在中和过程中，为了阻止逆向反应，弥补理论碱在分解凝聚其它杂质，中和一部分所添加的磷酸（柠檬酸），皂化中性油，以及被皂脚膜包容所引起的消耗，需超出理论碱量而额外增加的部分碱量，油脂加工工业中称为超量碱。
注：同一批油，用同一浓度的碱液碱炼时，中性的皂化随超量碱的增加而增大，油的色泽和皂脚含油会随超量碱品增加而降低，如下图：炼耗%GNaOH=O 油重×FFA%× 40.0M 约25%超量碱/理论碱超量碱确定：必须根据毛油品质、工艺、FFA%含量、损耗以及物理精炼综合进行平衡。
五、脱色工段原理：⒈色素种类纯净的甘油三酸酯液态时是无色的，固态是白色的。
但常见的各种油脂都带有不同的颜色，这是因为油脂中含有数量和品种各不相同的色素。
有些是天然色素，有些是油料在储藏、制油过程中新生成的色素。
主要有三类。
①有机色素。
主要叶绿素、类胡萝卜素，这些油溶性的色素，是由油料本身带入油中的，另外还有一些加工过程中生成的。
如叶绿素受高温，转变成红色变体，游离脂肪酸与铁离子生成深色的铁皂等。
②有机降解物。
主要是油料中的蛋白质、糖类、磷脂等胶质的水解产物一般呈棕褐色，悬浮在油中。
③色原体。
通常是无色，氧化或特定试剂作用呈鲜明颜色。
影响油脂的外观。
所以必须进行脱色处理。
⒉吸附脱色原理：油脂的吸附脱色就是利用白土的表面选择性吸附作用使油中的色素和其它杂质得以吸附，然后再利用过滤方法将油与白土分离，从而达到脱除色素目的。
油脂吸附脱色过程中。
吸附剂对色素及其它杂质的吸附作用是色素等杂质与吸附剂颗粒表面之间特殊亲和力所呈现的一种表面现象。
既有化学吸附，又有物理吸附，但以物理吸附为主。
物理吸附的特点在于选择性，吸附速度快，并且吸附是可逆的。
⒊吸附脱色的作用：（1）脱除油脂中的色素,一般为主要目的。
（2）除去微量金属，在氢化油的后脱色中为主要目的。
（3）除去微量肥皂、磷脂等胶质及有些臭味物质。
（4）除去多环芳烃，残留农药等。
用活性炭作脱色剂，可有效的除去油脂中分子量较大的多环芳烃，脱臭只能除去分子量较小的多环芳烃。
⒋吸附剂的种类和特性：活性白土：活性白土是以膨润土为原料经处理加工成的活性较高的吸附剂, 它对色素，尤其是叶绿素及其他胶性杂质吸附能力很强，对碱性原子团和极性原子团吸附能力更强。
但会使油脂带一点白土味。
活性碳：活性碳是由树枝、皮壳等碳化后，经活化处理而成。
脱色系数很高，对除去油中红色非常有效，脱色后油脂不带异味，能吸附低烟点物质，但使用后过滤速度慢，价格昂贵，吸油率也高。
凹凸棒土：问题凹凸棒土是一种富镁纤维状矿物，主要成分为二氧化硅，占50.28%。
它脱色效果良好，与活性白土比较脱色时用量少，油损失小，价格便宜。
但是过滤较困难，应适当把土的细度放粗。
助滤剂：助滤剂是一种坚硬而形状不规则的小颗粒，能形成结构疏松，而且几乎是不可压缩的滤饼。
其脱色系数较低，一般不单独用它脱色，往往与活性白土混用，搭配比例通常为1：20 。
常用作助滤剂的物质有：①硅藻土：这是一种单细胞水生植物的沉积化石，经过干燥或煅烧，含85%以上二氧化硅。
②珍珠岩：将一种玻璃状的火山熔融后倾入水中，得到中空的小球，再打碎而成。
对色素有一定的吸附能力，脱色系数较底，吸油率较高，油脂工业生产中多数作为助滤剂。
六、影响吸附脱色的因素⒈吸附剂的质量及用量：吸附剂选用主要根据其活性、吸油率和价格三个因素综合平衡。
在油脂脱色中，吸附剂用量受吸附剂特性、油脂种类和脱色前后的色度等因素影响，变化范围很大。
一般来讲，多用些效果好，同时多吸油，此外还会使酸价上升。
吸附剂用量可通过小样试验加以优选，或凭经验确定。
⒉操作压力（真空度）：脱色前应除去油脂内空气和水分,否则白土的活性表面将被空气和水份所饱和。
在脱色过程中，热氧化副反应将会加快，脱色油烟点将明显下降。
因此只有真空状态下的脱色，才能最大限度发挥白土的活性，使热氧化副反应缓慢，烟点基本不变。
另外，由于活性白土的催化作用，非共轭脂肪酸转变成共轭脂肪酸，并很容易被空气中的氧所氧化。
⒊控制时间：脱色有最佳时间，若时间过长，颜色要回升，也为甘油脂中脂肪酸共轭化提供足够时间，促进了油脂氧化、聚合、酸价升高以及引起异味，还会延长操作周期。
⒋操作温度：脱色温度高，达到吸附平衡时间短，因吸附是放热过程，若温度太高，会使色度回升，油脂酸价升高。
温度低，脱色效果不佳，因此应根据油品种、真空度、吸附剂特性来选择最适宜脱色温度。
⒌搅拌程度：脱色过程是一种非均态物理化学反应的过程，要使脱色剂与色素等杂质有良好的接触、缩短吸附剂和吸附组分达到平衡的时间，必须充分搅拌。
搅拌是以2bar直接蒸汽作为动力。
真空状态下的脱色，搅拌可以激烈些，以不引起油脂飞溅为度。
⒍油的品种及质量：要得到好的脱色油和降低油脂损失，必须根据油的品种选用适当的吸附剂，采用优质原油，并在脱色前进行良好的预处理。
如果中和油中含有较多的胶质、肥皂等杂质，这部分杂质就会占据一部分活性表面，从而降低脱色剂的脱色效率，必须增加脱色剂的用量。
⒎为确保油品质量，要做到以下操作条件A、色塔真空度必须保持在残压72mbar以下。
B、白土混合物脱色温度控制在100℃～110℃，在脱色塔停留时间约 60分钟。
七、脱臭工段理论⒈油脂中的臭味物质：A、氧化物进一步氧化而生成的低级醛酮及游离酸、不饱和碳氢化合物。
B、制油过程中的新生异味，如：溶剂味、漂白土味、氢化味、焦糊味。
C、个性异味如菜油的辛辣味（异硫氰酸酯）、豆油的豆腥味等。
⒉脱臭汽体原理油脂脱臭是利用油脂内的臭味物质和甘油三酸脂的挥发度有很大的差异，在高温高真空下，同时通入蒸汽实现易挥发物质的液-气相间传递从而脱除臭味物质的工艺过程。
⒊影响脱臭因素⑴脱臭的温度.增加温度会使臭味物质的蒸馏速度迅速增加，减少脱臭时间，并可以降低脱臭需要的直接蒸汽量。
此外，在真空下提高温度还有利于过氧化物和类胡萝卜素的分解而脱除。
但是过高的温度会引起油脂分解、热聚合和异构化,影响产品的稳定性,营养价值,并增加油脂的损耗。
因此，连续脱臭过程中，油温一般控制在230~ 250℃左右。
⑵脱臭的真空度真空度高可以减少直接蒸汽的用量和脱臭时间，还能降低油脂的水解损失和臭味物质的沸点，此外，高真空度还有利于防止油脂的高温氧化。
但要提高真空度必须增加动力蒸汽的用量，如果不适当地提高真空度，可能会使操作不经济。
一般脱臭真空度控制在1~3 Torrs。
⑶通汽速率和脱臭时间通汽速率高能缩短脱臭时间，但必须的低于允许的最大蒸汽流速，过高的蒸汽流速对提高脱臭效果没有好处，而且会影响真空度。
如能保证脱臭效果，时间短些为好，时间长会产生一些不良后果，如：热聚合、油产生焦味、回色严重等。
通常软塔连续脱臭时间控制为：60~90分钟。
⑷直接蒸汽质量直接蒸汽因与油直接接触，其质量的好坏对脱臭效果有较大的影响。
必须要求蒸汽干燥、不含氧。
⑸脱臭前油脂质量脱臭前油品质量的好坏直接影响脱臭的效果和能源消耗程度，并对成品油的储存性能也有较大的影响。
只有脱臭前油脂很好除去胶质、色素、微量金属后才能得到优质的成品油。
