总装车间排产原则

1. 交期优先原则：这是无疑义的，当然是订单交期在前的排在前，交期在后的排在后。

2. 大客户优先原则。

在交期相同或者相近时，当然是大客户优先，新客户优先，客户越重要越排在前面。

3. 物料到位优先原则。

物料已经到位/配套的优先排产，物料信息越明确的越排在前，这也无需多言。

4. 利于生产原则。

排产时尽量有利于生产，有利于提升员工产量，利于发挥设备产能，利于稳定生产品质，减少产品转换。

5. 预留余量原则。

有经验的计划员排产，都会留一定余量，不会拍得满满当当。

用来预留客户/业务的紧急插单，突发生产状况，突发物料供应状况等意外情况。

余量多少看工厂情况/视经验而定，一般10%-20%左右。

6. 外发衔接原则。

与外发加工衔接，能保证需要外发加工的订单/工序本厂能按时外发出去，外发回来后的产品接得上所自身工厂所排的订单工序，前后衔接顺畅。

需要做好外发计划，加强外发管控跟踪，保证外发物料/产品按时发出，外发成品按时完成回厂，外发进度按《委外加工生产计划》顺序进行，做到工厂计划与外发计划的完美对接。

7. 重视评审原则。

生产计划员做生产计划的重点，不要只局限在生产计划排程上，而是要将工作重点放在订单评审阶段。

简述生产计划排程安排的原则
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生产计划排程安排原则：
①客户需求优先：以市场和客户需求为导向，确保高优先级订单按时完成，提升客户满意度。

②产能平衡：综合考虑生产线、设备、人力资源的可用性和效率，均衡分配生产任务，避免资源过度集中或闲置。

③物料齐套性：确保原材料、零部件供应充足，遵循“先进先出”原则，减少库存积压，保障生产流程顺畅。

④灵活性调整：预留缓冲时间应对突发事件，如设备故障、原料延迟等，灵活调整生产计划以维持生产连续性。

⑤成本效益最大化：在满足交货期的同时，优化生产批次、批量，减少换模时间，降低生产成本，提高整体经济效益。

⑥质量控制：排程时考虑质量检验节点，确保各生产环节符合质量标准，避免因赶工而牺牲产品质量。

⑦持续改进：定期回顾生产计划执行情况，收集数据，分析生产效率与瓶颈，不断优化排程策略和生产流程。

第1篇第一章总则第一条为确保生产计划的科学性、合理性和可行性，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有生产部门及相关部门的生产排产计划管理工作。

第三条生产排产计划管理应遵循以下原则：1. 需求导向：以市场需求为导向，合理安排生产计划。

2. 综合平衡：统筹考虑生产资源、市场需求、生产周期等因素，实现生产计划的综合平衡。

3. 优先级原则：优先满足关键产品、重点客户和紧急订单的生产需求。

4. 预防为主：加强生产计划的前瞻性，预防生产过程中的各种风险。

第二章生产计划编制第四条生产计划编制依据：1. 市场销售预测；2. 客户订单；3. 库存状况；4. 生产能力；5. 人力资源；6. 物料供应；7. 质量要求；8. 法定节假日。

第五条生产计划编制流程：1. 收集信息：各部门收集相关生产计划编制所需的信息。

2. 分析预测：对市场销售、客户订单、库存等数据进行综合分析，预测未来一段时间内的生产需求。

3. 制定初步计划：根据分析预测结果，制定初步的生产计划。

4. 汇总平衡：各部门汇总初步计划，进行资源平衡和调整。

5. 审核批准：生产计划经相关部门审核后，报公司领导审批。

6. 下达执行：批准后的生产计划下达给生产部门和相关单位执行。

第三章生产计划执行第六条生产计划执行要求：1. 生产部门应严格按照生产计划执行生产任务。

2. 生产部门应加强生产调度，确保生产计划的顺利进行。

3. 生产部门应加强生产现场管理，提高生产效率。

4. 生产部门应加强设备维护和保养，确保生产设备正常运行。

5. 生产部门应加强质量监控，确保产品质量。

第七条生产计划执行监控：1. 生产部门应定期检查生产计划的执行情况，及时发现和解决问题。

2. 生产部门应定期向公司领导汇报生产计划的执行情况。

3. 生产部门应建立生产计划执行跟踪制度，对生产计划的执行情况进行记录和分析。

第四章生产计划调整第八条生产计划调整条件：1. 市场需求发生变化；2. 客户订单发生变化；3. 生产能力发生变化；4. 人力资源发生变化；5. 物料供应发生变化；6. 质量问题导致生产计划需要调整。

企业车间布置设计原则、内容及要求1、车间布置设计的原则：（1）、车间布置应符合生产工艺要求的原则。

要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。

（2）、车间布置应符合生产操作要求的原则：①、每一个设备要考虑一定的位置。

②、设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。

③、设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间。

④、要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性。

⑤、设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。

（3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则。

①、根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积；②、满足设备能顺利进出车间的要求；③、通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空；④、考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。

（4）、车间布置应符合厂房建筑要求的原则。

①、凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层；②、有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起；③、设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁；④、厂房操作台要统一考虑；⑤、设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处；⑥、在厂房的大门或楼梯旁布置设备时，要求不影响开门和行人出入；⑦、在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。

（5）、车间布置应符合节约建设投资要求的原则。

①、可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计；②、厂房采用非高层化设计；③、工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗；④、尽量采用一般的土建结构；⑤、设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。

（6）、车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求。

①、工厂车间卫生是正常生产的首要环节；②、要为工人操作创造良好的安全卫生条件；③、易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施；④、凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。

汽车四大工艺中，总装作为整车最后一道工艺，肩负着装配、调整和检测主要工作任务。

合理的工序编排才能造出高质量、高效率的汽车。

本文从前期汽车工序排布问题及编排工序因素进行阐述。

汽车工艺工序编排整车工艺工序流程为冲压→焊装→涂装→总装。

总装生产线的组成及基本生产流程如图所示。

具体生产环节如图所示前期工序排布在车型投产批量前期，规划部门对工序进行规划排布，新车型的工序初步排版主要是参考同类平台车型进行试制生产。

在后期生产过程中，出现如下问题：（1）人员装配物料量不均，工时节拍不平衡，导致员工抱怨大。

（2）人员左右跑动装配，装配过重件时无设备协助，劳动强度大。

（3）某些装配件被其他装配件覆盖，过程检验人员无法确认。

工序编排原则1. 装配先后顺序在编排过程中按照先后顺序，由内到外，进行逐层覆盖性装配。

在过程中，对于工段内装配覆盖件，必须要考虑过程检验员对覆盖件的检验方便程度，确保每个件能检查到位。

不会因为出现覆盖件查不到而放到后道工序，进而带来质量隐患。

在整个工序编排中，要做到装配顺序合理，不影响下道工序装配作业。

2. 同系统零件集中装配同系统的零件在同一组（生产线）装配，对整车物料分成几十个系统，例如安全带系统、标牌系统等，将系统零件安排在同一地点装配，在装配过程中不容易引起错漏装发生。

在新车型试制培训过程中，便于集中培训，减少培训时间。

在装配过程中便于质量要点控制，在检查过程中，方便检查系统的功能。

3. 同种零件集中紧固带复紧对于一个点螺栓的紧固、复紧工作，应放在同一工位进行，以便发现错误立即反馈给工人，避免总装错误。

4. 零部件分装模块化整车装配应尽力使用模块化进行装车，汽车可实现的模块有：仪表板模块、动力总成模块、后桥模块和四门分装模块。

模块尽可能将可在主生产线外装配总成剥离出工序，减少主生产线装配零件数量，增加主线员工装配的空间，降低主生产线作业工时和减少主线人员作业量。

5. 工位比例及工位工艺高度（1）合理分析装配零件数量，均衡工位设置的比例。

1.汽车总装车间工艺布局基本原则
汽车总装车间工艺布局的基本原则包括以下几个方面：
1. 生产线布局要优化。

在生产线的配置中,需要合理地规划设备的排布,以确保无流程等待和产品顺畅地流动。

2. 要充分考虑人类工程学。

有关人员需合理安排,具体包括操作员、技术人员、维修人员等,以提高工人的工作效率和工作安全。

3. 应根据车型划分专业化标准工序。

针对车型特点,将所有的加工工艺、工序尽量细化,使工位的排列关系合理。

4. 设备布置要整齐排列。

在车间内设备的布置上,需整齐排列,以便在检修和保养时,能够有效地节约时间。

5. 外向型线与内向型线布局要合理协调。

为了实现车型多样化和灵活生产的要求,外向型和内向型总装线的流程要协调合理,确保整车的质量和产能。

总之,汽车总装车间工艺布局的基本原则是以生产线布局和工序优化为核心,通过人性化考虑、设备布置整齐以及外向型线和内向型线布局协调等方面,来提高整个车间的生产效率和产品质量。

生产作业排产一、原则：一般情况下，订单在车间执行过程中，基层主管尤其是生产主任或调度，首先要预排作业计划，切记一锅端下作业票。

二、按照订单交期考虑以下排产方式：1、原材料充足、设备产能充足，人员不够的情况下，以人员调度排产。

以出勤人数，分配作业计划，在执行过程中运动合理、及时调度人员，按照工艺流程执行。

2、原材料充足、人员满足，设备产能不够的情况下，以设备调度排产。

将工序普通能够在任何设备加工的工件按照生产计划交期考虑均衡排产。

特殊工艺只能在某个设备上加工，需要考虑其他产品工件的加工冲突安排，以确保特殊工件优先生产。

3、原材料充足，人员、设备产能均不够满足情况下，要考虑产品量、交期急缓问题。

交期急优先，量少次之，量大分批或集中某个时间段加工，组织人员突击。

4、外协加工：电泳，严格按照计划生产、及时办理外协手续。

序间外协，跟踪、督促外协厂生产进度。

考虑第二外协厂方案。

三、关注点：1、订单交期急的产品。

优先排产、加速序间流转。

2、主管在过程中要做的事情：①工艺文件准备。

②工装模具准备。

③单位/单批生产周期评估。

④作业票。

⑤过程巡查（人员、设备模具、材料、质量、安全、转序）。

⑥结果确认关闭订单（转序、质量、入库）。

3、员工在过程中要做的事情：①精神饱满、安全上岗。

②充分了解工件加工要求、数量。

③快速准备物料、更换工装模具。

④首件报检确认。

⑤报告完成订单入库。

⑥快速切换后续订单工作。

⑦工作完毕，注意现场物料清理、工具整理、设备模具保养清洁，电源关闭。

4、生产前序较为突出的事情：模具更换，考虑体积、重量、调试时间、人员力量问题。

生产班长重点组织、协助完成。

5、生产过程重点关注：物料周转速度、产品加工切换、设备模具、电力供给异常，前后续衔接问题。

做到不等工不等料，设备运转良好。

6、加班安排：明确生产任务、人员，确保物料充足、设备工装模具完好。

7、当日生产任务总结和次日工作安排。

8、积极与销售部门担当沟通，制订合理的生产计划和欠品挽回对策计划。

生产计划编排原则1、紧急度原则:根据交货期的要求和产品的加工时间的长短决定产品的紧急程度,越紧急的排在前面;2、饱满性原则:根据工作中心的工作时间,只要有产品可生产,当天的工作量要尽量饱满;3、设备的多用途可能原则:系统考虑设备的多用途可能。

但是当同一台设备有两个或多个工作中心使用时,设备的使用时间应该交错开,不能有冲突;4、有限资源原则:编排以设备的产能和工作中心的工作时间为资源限制条件;5、设备数量分配限制性原则:同一款产品(部件)在同一工序生产时所可以使用的设备数量应该加以限制,并以设定的数量为限制进行计划编排;6、“准备时间”划分原则:同一款产品在同一台设备上同一天内连续生产时,只有第一个WO 需要“准备时间”,其余不需要该时间;但是如果中间有停产时间,则重新开始生产时仍然需要SETUP时间;虽然同一款产品在同一台设备上是连续生产,但是如果生产时间跨越了同一天,则第二天的生产时第一个WO仍然需要SETUP时间;7、“处理时间”划分原则:在连续生产状态下产品对关键设备(瓶颈设备)占用的时间作为产品需要的处理时间;8、“等待时间”划分原则:“准备时间”、“处理时间”系统设定为需要占用生产资源,而“等待时间”系统设定为不需要占用生产资源。

因此,只要一个WO在某一工序完成了“处理时间”,则不管该工序是否还在上班,只要再经过规定的“等待时间”,该WO就被系统判定为可以交货给下一个工序(当然,如果下一个工序不在上班时间,则只能在第二天上班后才能实际交送该WO);9、周期式生产和非周期式生产的划分原则:通过具体实际例说明:如钻孔,如果一个6钻头的钻机,一次可以钻30PNL的产品,需要时间30分钟,这个30分钟就是生产的周期时间,钻孔作业则是属于周期式生产,而且无论你一次钻30PNL还是1个PNL,都需要固定的时间30分钟;同钻孔作业特点类似的生产作业应作为周期式生产,否则作为非周期式生;10、工序生产负荷横向平衡原则:考虑各工序生产压力的横向平衡,即尽量使所有工序的生产都相对饱满,不能有的过于饱满,有的则严重不足;因此在编排生产时,当同一个工序存在有两个后工序时,如果一个后工序的产品积压比另外一个高出达到特定的工作量(由用户具体设定)时,应优先生产后一个后工序所需要的产品;11、优先级原则:在其他条件都相同的情况下,系统优先编排优先级高的WO;12、工序可重复经过原则:系统允许在同一产品部件的生产流程中两次或多次经过同一个工序,编排的生产计划中会清楚的加以标示是在第几个步骤经过的该工序以及对该步骤的作业编排;13、稳定性原则:同一款产品在同一个工序进行生产时,如果是跨越一天连续不间断生产,则应该尽量使用同一台(或若干台)设备,以避免生产条件的不稳定性;勤劳的蜜蜂有糖吃14、单品种日产量可限制原则:在需要时可以对单一工序的单一产品型号设置日允许最高产量(新增限制条件)。