本体.吸收塔为圆柱形,尺寸为Φ15.3×36.955m,结构如图8-1 所示。
由锅炉引风机来的烟气,经增压风机升压后,从吸收塔中下部进入吸收塔,脱硫除雾后的净烟气从塔顶侧向离开吸收塔。塔的下部为浆液池,设四个侧进式搅拌器。氧化空气由四根矛式喷射管送至浆池的下部,每根矛状管的出口都非常靠近搅拌器。烟气进口上方的吸收塔中上部区域为喷淋区,喷淋区的下部设置一合金托盘,托盘上方设三个喷淋层,喷淋层上方为除雾器,共二级。塔身共设六层钢平台,每个喷淋层、托盘及每级除雾器各设一个钢平台,钢平台附近及靠近地面处共设六个人孔门。
图8-1 吸收塔本体1-烟气出口2-除雾器3-喷淋层4-喷淋区5-冷却区6-浆液循环泵7-氧化空气管8-搅拌器9-浆液池10-烟7进口11-喷淋管12-除雾器清洗喷嘴13-碳化硅空心锥喷嘴
技术特点该FGD 装置吸收塔采用美国B&W公司开发并具有多年成功运行经验的带托盘的就地强制氧化喷淋塔,该塔具有以下特点:
1)吸收塔包括一个托盘,三层喷淋装置,每层喷淋装置上布置有549 +122 个空心锥喷嘴,流量为51. 8m3/h 的喷嘴549 个,喷嘴流量为59.62m3/h 的122 个,进口压头为103.4KPa,喷淋层上部布置有两级除雾器。
2)液/气比较低,从而节省循环浆液泵的电耗。
3)吸收塔内部表面及托盘无结垢、堵塞问题。
4)优化了PH 值、液/气比、钙/硫比、氧化空气量、浆液浓度、烟气流速等性能参数,从而保证FGD 系统连续、稳定、经济地运行。
5)氧化和结晶主要发生在吸收塔浆池中。吸收塔浆液池的尺寸保证能提供足够的浆液停留时间完成亚硫酸钙的氧化和石膏(CaSO4.2H2O)的结晶。吸收塔浆池上设置4 台侧进式搅拌器使浆液罐中的固体颗粒保持悬浮状态并强化亚硫酸钙的氧化。
6)吸收塔浆池中的混合浆液由浆液循环泵通过喷淋管组送到喷嘴, 形成非常细小的液滴喷入塔内。
7)在吸收塔浆池的溢流管道上设置了吸收塔溢流密封箱,它可以容纳吸收塔在压力密封时发生的溢流。密封箱的液位由周期性地补充工艺水来维
持,同时为吸收塔提供了增压保护。
8)吸收塔顶部布置有放空阀,在正常运行时该阀是关闭的。当FGD 装置走旁路或当FGD 装置停运时,电磁放空阀开启以消除在吸收塔氧化风机还在运行时或停运后冷却下来时产生的与大气的压差。表8-1 吸收塔本体性能参数吸收塔进口烟气量吸收塔出口烟气量吸收塔直径吸收塔总高度吸收塔气速15.3m36.955m2018803Nm3/h (湿,设计工况)2136344Nm3/h (湿,设计工况) 3.8m/s 液气比浆液池容浆液循环时间Ca/S(mol) 分别是：12.1L/Nm31930 m34.7min1.025
选材及防腐塔本体:碳钢塔内壁:衬里施工前经表面预处理,喷砂除锈;内衬材料为丁基橡胶板。塔内件支撑:碳钢衬丁基橡胶塔入口门:C276 塔内部螺栓、螺母类:6%Mo 不锈钢材料丁基橡胶是由异丁烯中混以1.5%-4.5%的异戌二烯,具有化学稳定性好、对臭氧、酸碱的耐腐蚀能力强、无吸水性等优良性能。丁基橡胶经改性后有卤化丁基橡胶,包括氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶, 基本特性有: 1)具有优良的耐水气渗透性能、耐浆液磨损性能、耐腐蚀性特别是耐Fˉ性、耐SO2、耐CLˉ性及耐热性等。结合脱硫工程浆液介质条件,通常来说厚度为4mm 即可,在磨损严重的部位衬2层4mm 丁基橡胶。2)气体透过性小,气密性好。回弹性小,在较宽温度范围内(-30~ 50℃)均不大于20%,因而具有吸收振动和?1?7?1?7?1?7击能量的特性。3)耐热老化性优良,且有良好的耐臭氧老化、耐天候老化和对化学稳定性以及耐电晕性能与电绝缘性好。4)耐水性好、水渗透率极低,因而适于做绝缘材料。缺点是硫化速度慢、粘合性和自粘性差、与金属粘合性不好、与不饱和橡胶相容性差,不能并用。我公司吸收塔的衬胶采用常压蒸汽硫化丁基橡胶或预硫化丁基橡胶, 常压蒸汽硫化丁基橡胶是在衬里完成后,往衬里设备中通入常压蒸汽进行本体常压硫化。吸收塔旁路烟道正常使用时温度为51.4℃,但是在脱硫装置停止使用时温度为122℃,所以该部位存在腐蚀和高温,必须选用耐高温的玻璃鳞片树脂材料。另外,由于我公司无GGH,所以吸收塔出口烟道必须选用厚度为2mm玻璃鳞片树脂衬里。原因是原烟气温度未经降温直接进入吸收塔,经过处理后的净烟气中含有水,由于不经过GGH 升温,所以水的含量直接进入相对而言较高,在该介质条件下必须考虑玻璃鳞片树脂的耐
水渗透性能。材料中的玻璃鳞片厚度越薄、粒径越大,那么衬里结构就越紧密,耐水汽渗透性能越优良。旁路烟道使用的玻璃鳞片树脂材料为AJF-6200/2mm,它是一种酚醛型乙烯基树脂的玻璃鳞片材料。该材料的长期耐高温性能为160℃,短期使用可达180℃(限每次20 分钟以内)。
设备规范 1.2.1 托盘吸收塔托盘主要作为布风装置,布置于吸收塔喷淋区下部,烟气通过托盘后,被均匀分布到整个吸收塔截面。这种布风装置对于提高脱硫效率是必要的,除了使主喷淋区烟气分布均匀外,吸收塔托盘还使得烟气与石灰石/石膏浆液在托盘上的液膜区域得到充分接触。托盘结构为带分隔围堰的多孔板,托盘被分割成便于从吸收塔人孔进出的板片,水平搁置在托盘支撑的结构上。托盘直径15.3m,开孔率为35%,采用904L 材质。1.2.2 喷淋层及喷嘴吸收塔内部喷淋系统是由分配母管和喷嘴组成的网状系统。每台吸收塔再循环泵均对应一个喷淋层,喷淋层上安装空心锥喷嘴,其作用是将石灰石/石膏浆液雾化。浆液由吸收塔再循环泵输送到喷嘴,喷入烟气中。喷淋系统能使浆液在吸收塔内均匀分布,流经每个喷淋层的流量相等。一个喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成,喷淋组件及喷嘴的布置成均匀覆盖吸收塔的横截面,并达到要求的喷淋浆液覆盖率,使吸收浆液与烟气充分接触,从而保证在适当的液/气比(L/G)下可靠地实现96.8%的脱硫效率,且在吸收塔的内表面不产生结垢。每层喷嘴数量为160 个,喷嘴入口压力103.4Pa。喷嘴系统管道采用FRP 玻璃钢。喷嘴采用碳化硅(SiC),是一种脆性材料,但特别耐磨,光滑,且抗化学腐蚀性极佳,可以长期运行而无腐蚀、无磨损、无石膏结垢及堵塞等问题。1.2.3 除雾器用于分离烟气携带的液滴。吸收塔设两级除雾器,布置于吸收塔顶部最后一个喷淋组件的上部。烟气穿过循环浆液喷淋层后,再连续流经两层Z 字形除雾器时,液滴由于惯性作用,留在挡板上。由于被滞留的液滴也含有固态物,主要是石膏,因此存在在挡板结垢的危险, 需定期进行在线清洗,除去所含浆液雾滴。在一级除雾器的上面和下面各布置一层清洗喷嘴。清洗水从喷嘴强力喷向除雾器元件,带走除雾器顺流面和逆流面上的固体颗粒;二级除雾器下面也布置一层清洗喷淋层;除雾器清洗系统间断运行,采用自动控制。清洗水由除雾器冲洗水泵提供,冲洗水
还用于补充吸收塔中的水分损失。烟气通过两级除雾后,携带水滴含量低于75mg/Nm3(干基)。除雾器:平板型,材料:PP(阻燃型);2层除雾器冲洗水网材料:PP;3层1.2.4浆液循环泵吸收塔再循环泵安装在吸收塔旁,用于吸收塔内石膏浆液的再循环。采用单流和单级卧式离心泵,包括泵壳、叶轮、轴、导轴承、出口弯头、底板、进口、密封盒、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和所有的管道、阀门及就地仪表和电机。工作原理是叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量,即流体通过叶轮后,压能和动能都能得到提高,从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压, 使流体能够被不断吸入。由耐磨材料制造的浆液循环泵配有油位指示器、联轴器防护罩和泄露液的收集设备等,配备单个机械密封,不用冲洗或密封水,密封元件有人工冲洗的连接管。轴承型式为防磨型。图8-2 浆液循环泵结构简图1-叶轮2-入口前护板4-蜗壳5-后护板6-机械密封7-托架8-轴选用材料能完全适于输送的介质-适应高达40000ppm的Cl-浓度,外壳材质为铸钢,叶轮、颈套采用A51 铬合金钢,衬里材料为橡胶,轴承套采用C26 合金,磨损保护材料为衬橡胶,密封材料为SiC。浆液再循环系统采用单元制,每个喷淋层配一台浆液循环泵,每台吸收塔配三台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收塔浆液流量的要求来确定,以达到要求的吸收效率。由于能根据锅炉负荷选择最经济的泵运行模式,该再循环系统在低锅炉负荷下能节省能耗。 1.2.5氧化风机氧化风机设在氧化风机房内,其作用是为吸收塔浆池中的浆液提供充足的氧化空气。通过矛状空气喷管手动切换阀进行隔断。隔断时喷管可以通过开启冲洗水管的手动切换阀进行冲洗。氧化风机采用罗茨风.,每台包括润滑系统、进出口消音器、进气室、进口风道(包括过滤器),吸收塔内分配系统及其与风机之间的风道、管道、阀门、发兰和配件、电机、联轴节、电机和风机的共用基础底座、就地控制柜、冷却器等。罗茨风机是一种定排量回转式风机,如图8-3 所示,靠安装在机壳1 上的两根平行轴5 上的两个"8"字形的转子2 及6 对气体的作用而抽送气体。转子由装在轴末端的一对齿轮带动反向旋转。当转子旋转时, 空腔7 从进风管8 吸入气体,在空腔 4 的气体被逐出风管,而空腔9 内的气体则被围困在转子与机壳之间随着转子的旋转向出风管移动。当气体排到出风管内时,压力突然增
高,增加的大小取决于出风管的阻力的情况而无限制。只要转子在转动,总有一定体积的气体排到出风口,也有一定体积的气体被吸入。图8-3 罗茨风机工作原理机壳采用灰铸铁,经时效处理,与前后墙板组成机体,圆锥销定位, 形成气室。墙板采用灰铸铁,经时效处理,前后墙板通用、置用密封座和轴承座。叶轮采用高牌呈灰铸铁,经时效处理,采用渐开线形线。主从动轴采用45 号优质碳素钢、与叶轮组装后校静叶平衡。每套FGD 装置设二台氧化风机,其中一台备用,其技术参数为:风量6248Nm?0?6/h(湿);压升130Kpa(1209.63mbar);出口温度121℃;电机功率355KW;转速990r/min。1.2.6 吸收塔搅拌器在吸收塔浆液池的下部,沿塔径向布置四台侧进式搅拌器,其作用是使浆液的固体维持在悬浮状态,同时分散氧化空气。搅拌器安装有轴承罩、主轴、搅拌叶片、机械密封。搅拌器叶片安装在吸收塔降池内, 与水平线约为10 度倾角、与中心线约为-7 度倾角。搅拌桨型式为三叶螺旋桨,轴的密封形式为机械密封。在吸收塔旁有人工?1?7?1?7洗设施,提供安装和检修所需要的吊耳、吊环及其他专用滑轮。采用低速搅拌器,有效防止浆液沉降。吸收塔搅拌器的搅拌叶片和主轴的材质为合金钢。在运行时严禁触摸传动部件及拆下保护罩。向吸收塔加注浆液时,搅拌器必须不停地运行。叶片和叶轮的材料等级是ANSI/ASTMA176-80a,搅拌器轴为固定结构,转速适当控制,不超过搅拌机的临界转速。所有接触被搅拌流体的搅拌器部件,必须选用适应被搅拌流体的特性的材料,包括具有耐磨损和腐蚀的性能。 1.3 烟气系统 1.3.1 主要设备1)增压风机增压风机用于烟气提压,以克服FGD 系统烟气阻力。AN 风机是一种子午加速风机,它由进气室、前导叶、集流器、叶轮、后导叶和扩压器组成。AN 风机工作时,烟气由除尘器出来后进入AN 风机进气室,经过前导叶的导向,在集流器中收敛加速,再通过叶轮的作?1?7?1?7?1?7产生静压能和动压能;后导叶又将烟气的螺旋运动转化为轴向运动而进入扩压器,并在扩压器内将烟气的大部分动能转化成静压能,从而完成风机的工作过程;最后烟气由烟囱排入大气。图8-4 AN 静叶可调轴流风机1-前导叶2-叶轮3-扩压器4-集流器5-进气室AN 风机风量调节是由前导叶完成的,前导叶为机翼型,能在-75°至30°范围内实现无级风量调节,其调节范围宽,调节效率高,该风机备有专门设计的消除喘振的KSE 分流
装置,其原理为当叶轮进入小流量区域产生失速时,位于主流道叶片顶部所产生的气流往复流动即喘振,使风机喘振区变成了稳定区。增压风机为成都电力机械厂的AN 静叶可调轴流式风机型号为AN40e6(V19+°)+KSE,选取风机的风压裕度为 1.2,流量裕度 1.1,另加10℃的温度裕度。选材:轴承采用40CrMo;轮毂材质: ZG250-450;叶片材质:16Mn。由于增压风机设置在热烟气侧,避免了低温烟气的腐蚀,从而减轻了风机制造和材料选型的难度。风机叶片材质主要考虑防止叶片磨损, 以保证长寿命运行;在结构上考虑叶轮和叶片的检修和更换的方便性。该风机的技术参数性能如下: 表8-2 增压风机技术参数风机流量风机压升效率电机额定功率电压转速1976400Nm3/h3480Pa83.1%2500KW6000V497rpm 2)挡板门原烟气挡板门设置在引风机后的烟道上,净烟气挡板设置在FGD出口的管道上,其目的是将原烟气引向烟气脱硫系统(FGD)和/或防止烟气渗入烟气脱硫系统。旁路挡板位于旁路烟道上,其作用是当烟气脱硫系统或锅炉处于事故状态的情况下使烟气绕过FGD 而通过旁路直接排入烟囱。增压风机出口挡板设置在增压风机出口管道,当锅炉低负荷运行时(低于50%),用来切断其中一台增压风机,维持?1?7?1?7 台增压风机运行。原/净烟气挡板、增压风机出口挡板和旁路挡板均为双百叶型挡板,其结构图8-5 双百叶窗挡板门如图8-5 所示,具有开启/关闭功能,包括带有水平轴的挡板翼, 执行机构为电驱动。挡板与密封空气系统相连接。挡板处于关闭位置时,挡板翼由微细钢制衬垫所密封,在挡板内形成一个空间,密封空气从这里进入,在挡板内形成正压室防止烟气从挡板一侧泄露到另一侧。旁路挡板正常运行时采用电动执行机构,事故状态时,可在大约25 秒内通过气动系统开启。旁路和净烟气的挡板框架、板片和轴的材料是不锈钢,档板的密封片和螺栓是合金钢,外部件用普通碳钢制作;位于热的原烟气侧烟道的挡板由碳钢制作。每套FGD 烟道系统共设有6 个烟气挡板。所有烟气挡板均采用双叶片百叶挡板,具有开启/关闭功能,采用电动机驱动。表8-3 挡板特征参数原烟气挡板增压风机出口挡板净烟气挡板旁路挡板漏风率0000 开启时间≤50s ≤50s≤50s 最快10s 关闭时间50s 50s50s50s 1.4 运行方式与控制1.4.1 脱硫装置运行方式正常情况锅炉运行时,其FGD 系统亦同时运行,只有在特殊故障情况时FGD 系统才允许停运,
此时锅炉在无FGD 装置情况下(烟气通过旁路烟道)运行,此运行方式的运行时间应尽可能减少。FGD 装置采用分散控制系统(DCS)自动控制、指示、记录整个过程,运行人员在控制室内通过DCS 完成对脱硫装置的启停操作,FGD 装置的控制均能自动进行。根据运行条件脱硫装置的运行工况可划分为以下几大类: 表8-4 脱硫装置运行工况工况分类说明备注1、脱硫装置正常运行所有的辅机设备在正常状态运行,FGD 装置由各自的DCS 控制系统实现自动控制,通过石灰石浆液流量的控制?1?7?1?7?1?7 路、吸收塔液位控制回路,石膏浆液排出控制回路等实现正常稳定运行。脱硫装置正常运行时,石膏浆液应尽可能脱水后综合利用,亦可部分或全部抛弃。2、脱硫装置长期停运(周期性检修)按照一定的顺序停运烟气系统、吸收塔及对应的所有辅机设备,浆液从吸收塔排至事故浆池,多余浆液经事故浆池送入石膏浆液抛弃系统。3、脱硫装置短期停运(几天时间)除防止浆液沉淀的设备外(如搅拌器等),所有的辅机设备停运,浆液返回到吸收塔和浆液箱。工艺水系统仍在运行。4、脱硫装置短时停运(几个小时)烟气和二氧化硫吸收系统的大容量辅机设备停运,浆液系统、工艺水系统和搅拌器保持运行。1.4.2 正常运行控制1) 石灰石浆液供给石灰石浆液供给基于一体化控制方案。控制阀对控制信号反应自动开启和关闭,使新鲜石灰石浆液进入吸?1?7?1?7塔,不需要操作员的直接干预。石灰石浆液的给入量的大小取决于对吸收塔浆液PH 值的控制。两台PH 值测试仪将用来分析石膏排出泵排出管道中浆液的PH 值,其监测信号将被送至DCS。若该值超出上限或下限,系统将会报警。另外若两个读值之差超出设定范围,系统也会报警。PH 值信号将与设定值进行对比,并综合进口SO2 信号和锅炉负荷信号后,作为预示信号发出,随之调整浆液给入系统,为吸收塔浆液罐及时补充新的石灰石浆液。2 )吸收塔排放吸收塔对石膏旋流器的排放连续进行,为了保持吸收塔浆液密度,将石膏旋流器底流输送到皮带过滤机或返回吸收塔。根据吸收塔石灰石浆液供应量,并用排出石膏浆的密度值进行修正, 通过控制两只阀门的开关,以此改变石膏浆流向,调节浆液排至石膏浆池或返回吸收塔,从而控制石膏排出量。3) 吸收塔液位和系统水储存量根据对除雾器调节控制的喷雾程序控制信号反应,加注除雾器清洗水,来控制吸收塔的液位。吸收塔石灰石浆液供应量、石膏浆排
出量及烟气进入量等因素的变化造成吸收塔的液位波动。根据测量的液位值,调节加入的滤液水及除雾器冲洗时间间隔,实现液位的稳定。为防止吸收塔溢流,吸收塔浆液的液位要随时检测,如果液位较高,石膏排出泵将把浆液泵入石膏脱水系统。如果液位较低,排出泵将把浆液打回吸收塔。储存在吸收塔中的总液量构成"系统水储存量"。系统水储存量通过对装置DCS 控制屏信号反应向吸收塔加入工艺水来自动控制。如吸收塔水储存量降至低-低液位,加入吸收塔的滤液水便超控,阀门100% 开启。当系统水储存量升到低水位时,水控制便回到正常运行状态。当吸收塔水储存量升到高-高时,除雾器清?1?7?1?7?1?7步骤便停止。当吸收塔液位升至高设定点时,除雾器进入闭锁时间,直到液位降到中-高位时,除雾器又回到正常运行。吸收塔液位和水储存量控制功能不需操作员直接干预,除非在手动方式下。4)浆液循环泵所有运行循环泵将浆液连续循环到吸收塔。除了偶尔检查一下是否运行正常外,通常不需要操作员的干预。5) 吸收塔搅拌器考虑氧化空气系统和提高脱硫效率、防止浆液中石膏颗粒发生沉淀, 当吸收塔在线时,最好运行4 台搅拌器。6) 氧化风机当吸收塔在线时,运行 1 台氧化风机。风机由本地控制器控制运行, 不需操作员的干预,而不需监视等待普通的警戒或警报信号。普通警戒信号提示风机的非标准运行情况,但皆未造成装置跳闸。一收到普通警戒信号,应立即检查风机本地控制屏的出现问题的详细信息,并采取纠正措施。随时监控氧?1?7?1?7空气的流量,低流量时报警。一收到低流量信号,应立即检查风机本地控制屏和氧化空气管道以确定的出现问题的原因,并采取纠正措施。氧化空气低流量会影响石膏形成的效率。7) 氧化空气喷水当氧化风机运行时,氧化空气喷水自动喷射到集气管中。喷嘴在高温时会报警,当高温报警时,应检查喷水自动截止阀和喷水手动隔离阀处于全开状态。如上述阀开启,表示氧化空气喷水喷嘴可能被残余物堵塞。在这种情况下,氧化空气系统必须离线,拆除喷水喷嘴进行检查,如必要进行清洗。8) 除雾器清洗系统当吸收塔隔离挡板开启时,除雾器清洗步序开始,不需系统操作员干预即可进行。9) 工艺水泵一台工艺水泵连续运行,当运行泵跳闸时,应启动备用泵。发出启动指令前,应确定手动吸入阀开启。这些泵同时提供氧化空气喷水和工艺水。10) 工艺水箱通过控制加入工业水来自动保持FGD 工
艺水箱液位,加入到工艺水箱的水流量控制自动完成,不需操作员干预。11) 烟气连续监测装置(CEMS) CEMS是BUHILER 分析技术有限公司根据实际应用为连续监测烟气排放污染物而设计的系列化在线监测系统,通过采样的方式、以实现对SO2、NOX、CO、O2、烟尘浓度、温度、压力、湿度、流量等参数的测量,并计算烟气中污染物的排放率、排放量。同时系统可以经过数据采集通讯装置,通过调制解调器(MODEM)将数据传送至环保部门,使用单位也可以进行远程的监测或接入DCS 系统。烟气CEMS 由颗粒物CEMS 和气态污染物CEMS(含O2 或CO2)、烟气参数测定子系统组成。气态污染物CEMS 监测系统采用完全抽取法中的热管法对气态污染物进行监测。该系统采用高温取样,高温样气输送和快速制冷脱水的方法,保证测量结?1?7?1?7?1?7的准确性。高温取样探头包括进入烟道中的取样管和在烟道外的加热过滤器及温度控制系统,对于特殊的应用,电加热取样管可以被控制加热到最高300℃。温度控制系统除恒温控制整个取样探头外,在探头掉电或温度过低时可以输出报警信号给系统。一个独立的自动反吹系统直接与取样探头连接。可以根据现场情况在PLC 上设定自动反吹的间隔时间。为了防止仪表风失效而对分析系统产生的损失,仪表风流路设计了压力报警功能,常温下的反吹仪表风经加热后进入在取样探头内部的被加热到180℃的10um过滤器内, 这样可以很好的防止因仪表风对样气的冷却而产生的H2SO3、HCl、HF 等酸性溶液对取样系统的腐蚀;从取样探头抽出的样气通过电伴热取样管线进入样品预处理系统。取样管线是自加热式的,利用加热材料的居里点进行控温,当温度低于居里点时,材料?1?7?1?7导体并通过电流加热;当温度超过居里点时,材料转为绝缘体不加热。居里点就是其恒定温度。用该方法控温的最大优点是维护简单,可靠性高。我们选择的加热温度是140℃;快速流路设计确保了分析系统的快速响应;非分光红外线分析仪和其内部的电化学氧传感器来定量检测烟气中需测量的组分重量(CO. 、NO、SO2in mg/Nm3)和体积(O2inVol.%)基本的测量原理是利用红外线吸收确定CO、NO和SO2 的含量,同时通过氧的电化学反应确定O2 的含量。分析仪独特的光路设计使交叉干扰和误差被降至最低。NO2/NO 转换器用于将样气中的氮氧化物转化成易于测量的NO。颗粒物CEMS 采用D-R216D 双光程浊度
法。仪器的光源发射端和接受端在烟道或烟囱的同一侧,另一侧安装反射单元。光源发射的光通过烟气,由安装在烟道对面的反射单元反射再经过烟气回到接收单元,检测?1?7?1?7强并变为电信号输出。仪器的光源采用长寿命的石英卤素灯。对穿式安装,可连续进行测量,直接输出粉尘浓度mg/m3。对流速测量,我公司采用454FT 系列热值流量计热传导原理,传感元件包括两个带热套管保护的电阻式温度传感器(RTD),流体测量时一个RTD 被加热,一个RTD 测量过程温度。利用惠斯通电桥控制加热传感器的功率来保持加热传感器和参比温度传感器之间的恒定温差。通过检测加热传感器RTD(RP)和测量流体介质的参比温度的传感器RTD 之间的热量差来测量流体的质量流量。4114 型湿度分析仪是基于电容法在线连续测量过程中的水分。传感器是高性能的薄膜湿度和温度传感元件。电容式湿度传感器由多层热固聚合物构成。根据水分在空气中分压均衡的原理,当环境中水分多时,水分会扩散到传感器中,而当环境中水分少时,传感器中的水分会扩散到环境中。传感器中水分的多少的变化会改变介电聚合物的电容,从而改变电容式湿度传感器的测量电容值,测量到的电容值再经过微处理器处理后输出对应湿度的电流值。CEMS 系统测得的全部参数能通过其数据输出系统进入DCS 中进行监视、计算及控制,并且数据能以通讯方式传输至电厂环境检测站; 该系统中分析仪器具有自我诊断功能。这些诊断功能包括检测源和探头失效、超出量程情况和没有足够的采样流量的能力,并具有主要仪器部件故障警报功能;该系统中分析仪表的状态包括测量、故障、报警、校准、反吹等并能通过其数据输出系统进入DCS 中进行监视; 该系统还配备温度报警,压力报警和湿度报警,对高温取样的状态, 取样过滤器的堵塞和冷凝情况进行监控,与取样泵联锁,从而保证系统取样的准确和仪器工作的可靠性;该系统能满足连续90 天运行不需要日常维修的要求; CEMS 系统的数据采集和处理系统(DAS)具有数据存储、处理、识别无效数据等功能。能够控制CEMS 的日常运行,包括自动校正循环,自动反吹采样系统的过滤器和探头,提供认证测试和检查所需资料,全部打印出测量的排放物成分及浓度数据。CEMS 系统可与脱硫除尘岛DCS 系统连接并在控制室中进行监控。硬件能存贮不低于5 年以上监测小时平均值、监测系统相关工况参数数据,并能检索、打印或在屏幕上显示出来。
CEMS 可完成以下烟气成分的测量: 脱硫塔进口烟道原烟气:烟气SO2、O2、烟气烟尘、烟气流量; 脱硫塔出口烟道净烟气:烟气SO2、O2、烟气烟尘、烟气流量、烟气NOX; 1.5 启停与检查1.5.1 吸收塔系统的启动1)正常启动正常启动系指所有系统都已装满料,已检查,准备就绪可以运行。所有系统部件都按照?1?7?1?7?1?7艺特点依次排序,准备启动。在正常运行之前, 应保证所有设备良好。2)运行启动条件FGD 装置启动前,各个分系统应试运转合格,所有热工设备必须调试完毕,所有设备应进行检查,确认设备处于良好的启动预备状态, 此外还必须具备下列条件:启动电源必须可靠;石灰石应准备充分, 粒度及品质应符合要求;工艺水从脱硫岛外引入工艺水箱,应使用水质符合要求的水源。3)辅助系统检查仪表气压力是否正常,保证在不出现低压报警时,仪表气总管压力大于最小值;检查工艺水是否即时可用,压力正常;检查工艺水可正常进入工艺水箱,进水阀处于自动方式,当水位较低时可自动开启。将吸收塔浆液池调为"自动"方式,在液位信号发出时随时可运行。将吸收塔浆液池搅拌器调为"启动"方式,当浆池内液体升到要求的液位时可自动启动。4)吸收塔系统设备状态将工艺水泵调到"手动"方式,启动泵之前,进口阀门应开启。保证石灰石浆液供给回路的控制阀可随时供给石灰石浆液。这要求启动石灰石系统,填满石灰石浆液箱,并启动一个石灰石浆液供给泵。通过DCS 将PH 控制器调至"自动"方式。检查以保证系统可随时得到其它PH 控制要求的信号,包括系统进口/出口SO2, 烟气流量,石灰石浆液密度。启动搅拌器要求吸收塔液位在低-低以上,如果在搅拌器启动前将吸收塔注满石灰石浆液,搅拌器在任何泵启动之前应至少运行60 分钟, 搅拌器必须在浆液池中充满浆液的情况下运行。只有当以上所述所有步骤都已完成,所有上述系统完全处于运行状态时,才能启动循环泵。当将泵选择"启动"时,泵进口阀门全开启,泵启动。如以下条件未达到时,泵不能开启。一旦泵运行起来,如以下?1?7?1?7件其中一条未达到时,泵便会自动停止: 吸收塔液位高于低液位; 排放阀关闭; 冲洗阀关闭; 电机温度不高; 电机传动箱未报警。在泵的启动步骤中,所选择循环泵的进口阀门将开启,造成泵停止运行的任何条件同时也会使泵进口阀关闭。至少必须有一台循环泵运行,烟气挡板才能开启。增加启动的泵台数依据装置预期运行的负载而定。在运行中泵可随时启动和
停止,但必须保证至少一台泵一直运行。检查密度传送器,传送信号应处于适当的运行范围。5) 吸收塔在线状态吸收塔区所有设备和辅助系统,除氧化风机外,都处于运行和准运行状态。向主设备控制室下达指令开启吸收塔隔离阀,吸收塔可接收烟气。必须达到以下条件才能开启吸收塔隔离阀:吸收塔液位在低-低以上; 3 台吸收塔搅拌器运行未达到以上任何一个条件会导?1?7?1?7不被准许开启挡板。除非吸收塔首次启动只要求3 台搅拌器运行即可。搅拌器要连续运行,但循环泵启动后可少于3 台搅拌器运行。如吸收塔液位低于高-高调定点时,除雾器清洗步骤将开启并开始运行。6)氧化风机确定手动氧化空气吹风管隔离阀处于开启状态,确定氧化风机排放流量开关开启。确定氧化风机位于DCS 运行状态。将风机设为"自动启动"方式。风机将自动执行规定的开启步骤,当开启步骤完成后,风机启动。当吸收塔处于在线状态,水力旋流器运行时,如需要皮带过滤系统和石灰石浆液供给系统可设为运行。7)完成启动FGD 系统已在线并有效运行,系统应连续运行。
1.5.2 吸收塔系统的运行检查吸收塔系统正常运行中的检查项目: 1)监视吸收塔浆液PH 值在规定值5.6-5.8 之间; 2)监视吸收塔石膏/石灰石浆液含固浓度在17%-19%?1?7?1?7间; 3)监视吸收塔浆液池液位在正常范围4)监视吸收塔出入口烟气SO2 含量是否正确; 5)监视锅炉负荷、排烟温度、烟气流量的变化; 6)检查吸收塔石灰石浆液输送泵出口流量控制阀的开/关状态; 7)监视吸收塔石灰石浆液输送泵出口流量控制阀的位置; 8)监视石灰石浆液输送泵出口的浆液流量; 9)监视吸收塔浆液池两个PH 计偏差在正常范围内10)监视吸收塔溢流密封水箱完好,水位正常; 11)检查吸收塔空气释放阀良好,无漏气、无损坏现象。浆液循环泵正常运行中检查项目: 1)检查浆液循环泵电机电流表指示正常; 2)检查浆液循环泵出口压力指示正常; 3)检查浆液循环泵及电机声音正常、无振动、无异音,各轴承温度正常; 4)检查浆液循环泵入口电动阀在开启位置; 5)检查浆液循环泵出口清洗水电动门在关闭位置;
6)?1?7?1?7?1?7查浆液循环泵排污门在关闭位置; 强制氧化系统正常运行中检查项目: 1)检查氧化风机电机电流指示正确; 2)检查氧化风机电机风温、轴承温度及电机振动在正常范围内; 3)检查氧化风机送风温度、湿风温度不高-高; 4)检查氧化风机高、低速轴承温度、振动不高-高; 5)检查氧化风机出
口增湿阀在开位; 6)检查氧化风机出口手动送风阀在开位,调节进汽阀在开位;
7)检查氧化风机出入口消音器良好; 8)检查氧化风机进口过滤器压差不超额定值; 9)检查氧化风机膨胀节良好,无损坏。吸收塔搅拌器运行中检查项目: 1)检查吸收塔搅拌器电机电流表指示正常; 2)检查吸收塔搅拌器及电机无振动无异音。烟气系统正常运行中的检查项目: 1)检查烟气旁路挡板关闭;两侧压差在正常范围内; 2)检查高、低密封风机出口手动门和电动门在开启位置; 3)检查密封空气隔离挡板在关闭位置; 4)检查运行密封风机出口压力指示正常,加热器工作正常; 5)检查原烟气挡板、净烟气挡板、旁路挡板的压差; 6)检查增压风机进口压力、烟气流量、烟气温度。1.5.3 吸收塔系统的停机1)正常停机正常停机是按次序,在关闭隔离挡板,开启旁路挡板,吸收塔与烟气流隔离后进行。2) FGD 辅助系统的状态如系统正常运行时停机,开启旁路挡板,隔离挡板关闭,烟气流被截止时,辅助系统和设备的状态如下: 工艺水供给吸收塔,氧化空气和清洗用。工艺水从FGD 系统外供应, 在FGD系统停运时不需停止工艺水系统。而且,当操作员人为将FGD 系统停运时,工艺水将自动冲洗所有浆液管。滤液供给吸收塔,滤液来自脱水系统,并由滤液泵返回到吸收塔。
3)收塔区域排水坑按需要选择排?1?7?1?7?1?7坑泵的排放目的地,通常排放的浆液返回到吸收塔。排水坑泵处于"自动"方式下,在高液位时可随时运行。排水坑搅拌器处于"启动"状态下。4) 吸收塔区设备状态.当吸收塔液位低于氧化空气分布管时,停止氧化空气风机运行,之后,立即关闭吸收塔隔离挡板。石灰石浆液在供给回路中不断循环,根据控制信号,将浆液供给吸收塔。新鲜的石灰石浆液可对控制信号反应而流入吸收塔,当吸收塔挡板关闭时,流入吸收塔的浆液会自动被截止。吸收塔搅拌器,最少三台需运行。5) 吸收塔停运氧化风机,当吸收塔液位低于氧化空气分布管时,停止氧化空气风机运行, 吸收塔隔离挡板此时关闭。当空气控制阀关闭时,氧化空气喷水自动截止。排放阀关闭会自动开启急泄阀,此时氧化风机会停车。浆液循环泵在"停机"步序中最多操作一?1?7?1?7循环泵以避免在排放和清洗过程中吸收塔区浆液池浆液过多的可能性。当一个泵排放和清洗步序完成后, 下一个泵才能停止。用DCS 选择"停止"命令来停止循环浆液泵。这样就自动启动了泵的隔离,排放和冲洗步序,步序如下: 泵电机自动停止。隔离阀关闭前会
有一段延时,以使循环管道中的液体排放到吸收塔。泵吸入隔离阀关闭。当确定排放阀开启,在设定的一段延时后冲洗阀开启。在追加的一段设定时间内以上两个阀保持开启,以清洁和排放系统中剩余的浆液。然后排放阀关闭,而冲洗阀在预设的时间段内保持开启以使循环泵充满。然后冲洗阀关闭。如要求进一步的冲洗,操作员可手动通过DCS 开启和关闭排放阀和冲洗阀。当吸收塔进口隔离挡板关闭时,除雾器清洗步序将自动停止。当所有循环泵停止后,清洗除雾器,以清除除雾器?1?7?1?7?1?7及内部喷淋管顶的残留浆液。吸收塔搅拌器不应停止,只有在吸收塔液位降到低-低位时,才能停止搅拌器。如以上设备因维护需要停运,一旦维护完成就应立即回到运行状态。一旦吸收塔隔离挡板关闭,输入到吸收塔以控制液位的工艺水便停止供应。吸收塔排放按照以下程序将吸收塔内浆液排入到事故浆池。必须将氧化风机,浆液循环泵,除雾器和吸收塔回流关闭,而石膏排放泵保持运行。开启手动阀,将吸收塔浆液分流到事故浆池,隔离水力旋流器的阀需关闭。启动石膏排放泵,降低吸收塔液位,直到低于氧化空气分布管报警时。关闭此泵,排放和冲洗步序完成。当吸收塔处于低-低液位时,吸收塔搅拌器跳闸,不应过早地停止搅拌器,以防止因固体沉积造成泵的潜在问题。吸收塔中剩余的浆液可排放到吸收塔排水坑并泵到事故浆池?1?7?1?7?1?7 当吸收塔排空后,连到循环泵的排放阀应关闭,以防止残留在塔内的烟气散发到排放管外去。如果想要冲洗吸收塔内部,当塔内的烟气被清除可安全进入后,可再打开排放阀。事故停运系指在系统操作员控制范围外,造成整个FGD 系统可用率降低的停运。停电时FGD 设备状态当供电不间断时,DCS 的控制和监控功能可保持有效运作。当保安电源重新供电时,旁路挡板会在机械力下立即开启,而吸收塔隔离挡板须立即关闭。进口和出口挡板配有手动过调节控制。所有泵和搅拌器将停止。为了安全起见,所有带气动活塞式执行机构的阀都将关闭。恢复供电时FGD 设备的状态恢复供电时,所有电动设备都处于关闭状态,所有隔离阀都保持在停电时的状态。所有仪器和控制阀都恢复运行。供电恢复时操作员的操作步骤(短时间停电) 如停止只是短时间(少于10 分钟),设备和系统应按如下顺序立即重新启动: 1)启动吸收塔搅拌器; 2)启动要求数量的循环泵; 3)启动FGD 工艺水泵; 4)将浆池搅拌器和泵设为自动方式; 5)
使氧化空气风机准备就绪重新启动。"开启吸收塔隔离挡板"的指令应能将吸收塔系统设为在线状态。供电恢复时操作员的操作步骤(长时间停电) 在正常情况下,保安电源很快就向下列设备供电:旁路挡板、吸收塔浆池搅拌器及除雾器冲洗水泵。一旦事故供电系统供电,除雾器冲洗水泵的自动程序就启动。对于所有充满悬浮液的管道和泵,冲洗程序须一个一个地启动。然后按前述章节中所述再启动FGD 系统。在正常供电系统和保安电源系统都不能供电的双重故障情况下,应考虑如下措施: 长期停电会导致大量的浆液沉积在池、设备和管道底部,在泵和吸收塔重?1?7?1?7启动前应使这些沉积物重新悬浮起来和/或排出。一旦重新供电,设备和系统应立即按以下顺序重新启动: 启动FGD 工艺水泵以便清洗。启动吸收塔搅拌器。在停电期间,吸收塔搅拌器叶片可能埋入了浆泥中,以致搅拌器无法启动。在这种情况下,须将冲洗水引入到搅拌器软管连接头以清除叶片上的浆液。冲洗15 分钟后,可重新启动搅拌器。冲洗并排放上述运行循环泵包括排放回路,冲洗石灰石浆液供给管道和回路。如果在吸收塔循环泵未运行时,热烟气流经系统,可能会造成对吸收塔内构件和/或出口烟道衬里的损害。在重新启动系统前应对设备进行检查并进行必要的维修。让吸收塔搅拌器运行至少60 分种,然后重新启动需要数量的循环泵。"开启吸收塔隔离挡板"的指令应可将吸收塔系统设为在线状态。吸收塔进气温度高(超过160℃) 1)检查吸收塔旁路挡板门自动开启,未开启时立即手动开启; 2)立即手动方式停止两台增压风机,调整增压风机前导向叶片至最小,关闭增压风机前隔离门,增压风机出口挡板门根据情况决定是否关闭,关闭吸收塔出口隔绝门; 3)保持增压风机冷却风机连续运行2 小时; 4)对吸收塔内部及系统进行详细,有无异常及损坏现象; 5)汇报值长,做好记录。两台增压风机均运行时一台增压风机故障跳闸1)应立即手动方式开启吸收塔旁路档板门; 2)调整运行增压风机出力至最大; 3)检查故障增压风机前、后已隔离门,未关闭时立即手动关闭; 4)检查故障增压风机故障原因; 5)报告值长,做好记录,通知检修处理。单台增压风机运行时故障跳闸1)检查吸收塔旁路档板门自动开启,未开启时应立即手动开启; 2)检查故障增压风机出、入口隔离门及吸收塔出口隔离门已关闭; 3)开启吸收塔出口隔离门,启动另一台增压风机运行,调整出力正常; 4)检查故障增压风机故障情况; 5)汇报值长,做好记
录,通知检修处理。吸收塔石膏排出泵故障备用泵未自动联动1)解开工、备电源联锁,立即手动方式启动备用泵,检查备用泵启动良好; 2)检查故障泵故障情况; 3)做好安全措施,通知检修处理; 4)汇报值长,做好记录。吸收塔出口烟气挡板运行中自动关闭1)应立即手动开启吸收塔旁路烟气挡板; 2)手动方式停止两台增压风机,关闭增压风机入口隔离门; 3)检查吸收塔出口挡板故障情况; 4)做好安全措施,通知检修处理; 3)汇报值长,做好记录。
烟气脱硫工艺设计说明书
目录 1 概述 1.1 工程概况 1.2 脱硫岛的设计范围 2 设计基础数据及主要设计原则 2.1 设计基础数据 2.2 吸收剂分析资料 2.3 脱硫用水资料 2.4 主要工艺设计原则 2.5 脱硫工艺部分设计接口 3 吸收剂供应和脱硫副产物处置 3.1 吸收剂来源 3.2 脱硫副产物 4 工艺系统及主要设备 4.1 工艺系统拟定 4.2 吸收剂系统 4.3 烟气系统 4.4 SO2吸收系统 4.5 排放系统 4.6 石膏脱水系统 4.7 工艺水系统
4.8 压缩空气系统 4.9 物料平衡计算（二台锅炉BMCR工况时烟气量) 4.10 主要设备和设施选择 5 起吊与检修 6 保温油漆及防腐 6.1 需要保温、油漆的设备、管道及设计原则 6.2 防腐 7 脱硫装置的布置 8 劳动安全及职业卫生 8.1 脱硫工艺过程主要危险因素分析 8.2 防尘、防毒、防化学伤害 8.3 防机械伤害及高处坠落 8.4 防噪声、防震动 8.5 检修安全措施 8.6 场地安全措施 9 烟气脱硫工艺系统运行方式 9.1 FGD启动 9.2 FGD系统整组正常停运 9.3 FGD紧急停运 9.4 FGD装置负荷调整 9.5 FGD停运措施
1 概述 1.1 工程概况 锅炉：华西能源工业股份有限公司生产的超高压自然循环汽包炉，单炉膛，一次中间再热，固态排渣，受热面采用全悬吊方式，炉架采用全钢结构、双排布置。 汽轮机：东方电气集团东方汽轮机有限公司公司生产的超高压参数、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、6级回热、直接空冷抽汽凝汽式汽轮机。 发电机：山东济南发电设备厂生产的空冷却、静止可控硅励磁发电机。 本期工程需同步建设烟气脱硫装置，因有大量石灰石资源，且生产电石亦需要大量石灰石，故暂定采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置(以下简称FGD)，不设GGH，脱硫装置效率不低于95％，设备可用率不低于95%，按照《GB13223-2003 火电厂大气污染物排放标准》执行。 本章所述采用的环境保护标准、脱硫方式、脱硫效率等环保措施均以批复的环境影响报告书为准。 1.2 脱硫岛的设计范围 本工程脱硫岛设计范围包括：烟气脱硫工程需要的工艺、电气、控制、供水、消防、建筑、结构、暖通等，本卷册说明中包括的内容为工艺、起吊检修、保温防腐方面内容，其它见相关专业说明书中内容。脱
脱硫塔吸收塔安装方案 Prepared on 22 November 2020
华电国际莱城发电厂 1号机组烟气脱硫增容改造工程 1号机组吸收塔安装方案 编制： 审核： 批准： 青岛华拓科技股份有限公司 莱城项目部 2014年5月 目录 1、工程概况 (3) 2、施工前的准备 (3) 3、编制依据 (5) 4、吸收塔安装 (5) 5、喷淋层安装 (14) 6、附件安装 (15) 7、吸收塔焊接 (15) 8、脚手架搭拆 (15)
9、充水试验 (15) 10、表面处理 (16) 11、补底漆 (17) 12、质量保证措施 (17) 13、安全生产保证措施 (18) 14、安全风险控制计划 (21) 15、环境控制计划 (22) 1、工程概况 1.1.1、工程名称：华电国际莱城发电厂#1～#4机组4×300MW烟气脱硫改造工程 1.1.2、工程性质：改造工程 1.1.3、工程规模：四套烟气脱硫改造装置 1.1.4计划工期：1号系统自2014年05月20日～2014年09月13日竣工。 工程简介 华电国际莱城发电厂#1机组1×300MW烟气脱硫改造工程，由青岛华拓科技股份有限公司总承包。内容包括完整范围内的设计、工程服务、建筑工程、制造、供货、运输、安装、调试、试验和培训等。本次是吸收塔安装工程（包括喷淋层3层，除雾器1层安装）。
本项目烟气脱硫吸收塔塔体内径12000mm，高度34275mm，内部装有喷淋层、除雾器等系统组件，塔体内壁防腐为玻璃鳞片。 工作范围 1.3.1脱硫岛吸收塔本体安装。 1.3.2吸收塔基本条件 2、施工前的准备 作业人员应经过三级安全教育和考试合格后方可上岗。 焊工需持有焊接有效合格证件。 施工前应熟悉了解图纸和有关规程规范，参加作业前的技术交底工作，未经技术交底不得上岗。 焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺施焊，并认真实行质量自检。 作业人员应严格按图纸、有关规程规范及作业指导书要求进行施工。 、施工人员准备 注：由工地统一调派人员 、施工机具准备
脱硫塔技术方案
第一章项目条件 1.1 工程概述 本技术方案适用于陶瓷有限公司干燥塔窑炉排出的粉尘、烟气、二氧化硫（SO2）排放超标的问题，经过对现有系统的技术分析，做出改造方案。 为了保护公司周围的生产、生活环境，并使排放的粉尘、烟气达到国家的排放标准，同时满足地方环保总量控制要求，需配套建设成熟高效的布袋式除尘和湿法烟气脱硫装置。 1.2 工程概况 本工程属环境保护项目，对干燥塔、窑炉排出的烟气的粉尘、二氧化硫（SO2）进行综合治理，达到达标排放，计划为合同生效后3个月内建成并满足协议要求。 1.3 基础数据 喷雾干燥塔窑炉排出的烟气的基础数据
窑炉排出的烟气的基础数据 第二章设计依据和要求 2.1 设计依据 2.2 主要标准规范 综合标准 序号编号名称 1 《陶瓷行业大气污染物排放标准》 2 GB3095- 《环境空气质量标准》 3 GB8978- 《环境空气质量标准》 4 GB12348- 《工厂企业界噪声标准》 5 GB13268∽3270-97 《大气中粉尘浓度测定》 设计标准 序号编号名称 1 GB50034- 《工业企业照明设计标准》
2 GB50037-96 《建筑地面设计规范》 3 GB50046- 《工业建筑防蚀设计规范》 4 HG20679-1990 《化工设备、管道外防腐设计规定》 5 GB50052- 《供配电系统设计规范》 6 GB50054- 《低压配电设计规范》 7 GB50057- 《建筑物防雷设计规范》 8 GBJ16- 《建筑物设计防火规范》 9 GB50191- 《构筑物抗震设计规范》 10 GB50010- 《混凝土结构设计规范》 11 GBJ50011- 《建筑抗震设计规范》 12 GB50015- 《建筑给排水设计规范》 13 GB50017- 《钢结构设计规范》 14 GB50019- 《采暖通风与空气调节设计规范》 15 GBJ50007- 《建筑地基基础设计规范》 16 GBJ64-83 《工业与民用电力装置的过电压保护设计规范》 17 GB7231- 《工业管道的基本识别色和识别符号的安全知识》 18 GB50316- 《工业金属管道设计规范》 19 GBZ1- 《工业企业设计卫生标准》 20 HG/T20646-1999 《化工装置管道材料设计规定》 21 GB4053.4-1983 《固定式钢斜梯及工业钢平台》 设备、材料标准 序号编号名称 1 GB/T13927- 《通用阀门压力试验》
第一章运行管理 一、工艺流程及流程简介 1.1工艺流程 1.1 工艺流程图 1.2工艺流程简介 锅炉烟气经引风机、多管除尘器、后，首先进入脱硫除尘塔内与经喷嘴雾化后的脱硫液进行脱硫反应；烟气在塔内通过三层喷淋装置进行三级脱硫除尘反应，SO2总脱除率可达99%以上，除尘效率达到99%以上；脱硫塔内 NaOH吸收SO2发生中和反应生成NaHSO3与Na2SO3，然后流入下游水池进行循环使用，完成对烟气中SO2的吸收净化。 经一级除尘脱硫后的干净烟气通过塔上部的弯头、管道进入二级脱硫除尘塔经过收水器进一步净化脱水，，除去烟气中夹带的水，经过脱硫除雾后的烟气进入烟囱排放。随着脱硫反应的进行，循环池内pH值不断下降，当循环池内pH值降低到10以下时，要及时向循环池补充钠碱以防pH值过低影响脱硫效果。 二、人员配备 1、脱硫控制室配室操作人员3人，负责脱硫工程的日常工作。 2、脱硫工程配机修人员1人，负责站区日常的设备维修工作。 三、各主要处理单元运行控制参数 1、循环池中有关参数的控制 循环池中pH应控制在10以上，低于10时脱硫效果不理想。 2、脱硫塔内有关参数的控制 脱硫塔出口pH应控制在7.0以上。 第二章操作规程 一、循环泵房及泵房内循环水泵、冲洗水泵、排液泵 1、循环泵作用 向脱硫塔供脱硫液。 1.1、开泵前准备 （1）检查循环池内水位，确保循环池内水位不低于池深的2/3。
（2）检查管路系统是否有跑、冒、滴、漏现象存在，如有要及时处理。 （3）检查水泵及系统零部件是否齐全完好。如：所有紧固件是否紧固；连轴器间隙是否合适；水泵注油孔是否已按规定注油；仪表、阀门是否完好等。 （4）进行手动盘车旋转两周看是否正常，应不卡不重，无异常声音。否则应查明原因进行处理。 （5）检查循环泵有无冷却水，是否打开。 （6）检查机械部分时，不得将水泵电路开关合闸使电机处于带电状态，且在配电柜上挂有“有人操作，不许合闸”标牌。 1.2.操作顺序 （1）开启循环泵 打开泵进口管路的碟阀，开启循环泵。当压力表显示压力达到额定压力 0.3-0.4MPa后即为所需工况。 （2）关闭循环泵 循环泵停止工作后，慢慢关闭进水管路上的碟阀 1.3．泵在运行中，应注意以下事项： （1）开启水泵后，如压力表指针不动或剧烈摆动，有可能是泵内积有空气，停泵后排净泵内空气再启动。 （2）检查各个仪表工作是否正常、稳定，特别注意电流表是否超过电动机额定电流，电流过大、过小应立即停机检查。 （3）注意轴承温度，轴承最大温度不得大于95度。 （4）按动停泵按钮后，严禁马上再按启泵按钮，否则会发生水击造成设备管路损坏等重大事故。因此，特别规定，停泵10分钟后才允许按启动按钮，待无异常情况后方允许离开开关柜。 （5）泵电动机在不允许连续起动，启动间隔时间至少为10分钟。 2冲洗水泵的作用 向脱硫塔除雾器提供冲洗水，冲洗除雾器，防止除雾器积灰致使除雾器压降过大。建议每小时冲洗时间不低于10分钟。 2.1、开泵前准备
《大气污染控制工程》 课程设计 学院：生态与环境学院 专业班级：环境工程 年级： 学号： 姓名： 指导教师： 完成日期：
目录 摘要 (1) 1. 背景介绍 (2) 1.1. 硫氧化物污染 (2) 1.2. 燃煤脱硫技术 (3) 1.2.1. 燃烧前脱硫 (3) 1.2.2. 燃烧中脱硫 (3) 1.2.3. 燃烧后脱硫 (3) 1.3. 湿法脱硫技术 (3) 1.3.1. 石灰石/石膏湿法脱硫 (3) 1.3.2. 氧化镁法脱硫 (4) 1.3.3. 双碱法脱硫 (4) 1.3.4. 氨法脱硫 (4) 1.3.5. 海水脱硫 (4) 2. 石灰石/石膏湿法脱硫技术 (5) 2.1. 主要特点 (5) 2.2. 反应原理 (5) 2.2.1. 吸收剂的反应 (5) 2.2.2. 吸收反应 (5) 2.2.3. 氧化反应 (6) 2.2.4. 其他污染物 (6) 2.3. 工艺流程 (7) 3. 设计任务与目的 (8) 3.1. 任务 (8) 3.2. 目的 (8) 3.3. 设计依据 (8) 4. 脱硫系统的设计 (9) 4.1. 脱硫系统设计的初始条件 (9) 4.2. 初始条件参数的确定 (9) 4.2.1. 处理风量的确定 (9) 4.2.2. 燃料的含S率及消耗量 (10) 4.2.3. 进气温度的确定 (10) 4.2.4. SO2初始浓度的确定 (10) 4.2.5. SO2排放浓度的确定 (10) 5. 脱硫系统的设计计算 (11) 5.1. 参数定义 (11) 5.2. 脱硫系统的组成及主要设备选型 (12) 5.2.1. SO2吸收系统 (12) 5.2.2. 烟气系统 (18) 5.2.3. 石灰石浆液制备系统 (20) 5.2.4. 石膏脱水系统 (21) 6. 参考文献 (25)
文件编号：TP-AR-L9456 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 工业锅炉烟气脱硫除尘系统一体化设计(正式版)
工业锅炉烟气脱硫除尘系统一体化 设计(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 随着我国城市化进度的加快，人们对城市供暖质 量要求的不断提高，工业锅炉烟气对环境的污染越来 越严重，因此对工业锅炉烟气脱硫除尘装置的研究探 讨，具有非常现实的意义。本文首先介绍了我国锅炉 装置的现状，其次介绍了锅炉烟气脱硫装置的一体化 设计，最后简要的介绍了装置的运用。 随着我国科技发展和人民生活水平的不断提高， 人们的生活质量也随之提高。比如，在选择食品时， 其标准是天然、绿色和健康，在选择居住时，其标准 是优美环境和健康生态；在日常生活中，人们越来越
关注生活质量、生活环境和健康圣体情况。在人类接触的自然资源中，空气是最常见，也是最紧密的资源，空气的质量与人们的生活质量息息相关，而且直接影响人们的生活质量。随着工业的快速发展，工业锅炉烟气污染越来越严重，除去烟气中的硫、尘等严重危害空气中的有害物质，因此，必须要提高工业锅炉烟气脱硫除尘系统，从而有效的提高空气中的质量。 我国锅炉装置的现状 随着我国社会的不断进步，从而推动了我国各个方面的快速革新，比如，平房被楼房代替，小型作坊也被大型工厂替代。由于我国处于北半球，因此，大部分地区，在冬季需要采用锅炉来供暖，经济发展较快的地区采用的大物业集中供热，在很多大型的工厂中，锅炉取暖也运用比较广泛。随着锅炉供暖的广泛
目录 1 处理烟气量计算 (3) 2 烟气道设计 (3) 3吸收塔塔径设计 (3) 4 吸收塔塔高设计 (3) 5 浆液浓度的确定 (5) 6 喷淋区的设计 (5) 7 除雾器的设计 (7) 8 氧化风机与氧化空气喷管 (9) 9 塔内浆液搅拌设备 (9) 10 排污口及防溢流管 (9) 11 附属物设计 (10) 12 防腐 (10)
脱硫塔的结构设计，包括储浆段、烟气入口、喷淋层、烟气出口、喷淋层间距、喷淋层与除雾器和脱硫塔入口的距离、喷喷嘴特性（角度、流量、粒径分布等）、喷嘴数量和喷嘴方位的设计 烟道设计 塔体设计： 脱硫塔上主要的人孔、安装孔管道孔：除雾器安装孔，每级至少一个；喷淋浆液管道安装孔，至少一个；脱硫塔底部清渣孔，至少一个；烟气入口烟道设置一人孔，以便大修时清理烟道可能的积垢。 脱硫塔上主要的管孔：循环泵浆液管道入口，一般为3个；液位计接口，一般为2～3个，石膏浆液排出口1～2个；排污口1个；溢流口1个；滤液返回口1个；事故罐浆液返回口1个；地坑浆液返回1个；搅拌机接口2～6个；差压计接口2～4个。 储液区：一般塔底液面高度h1=6m～15m； 喷淋区：最低喷淋层距入口顶端高度h2＝1.2～4m；最高喷淋层距入口顶端高度h3≥vt，v为空塔速度，m/s，t为时间，s，一般取t≥1.0s；喷淋层之间的间距h4≥1.5～2.5m； 除雾区：除雾器离最近（最高层）喷淋层距离应≥1.2m，当最高层喷淋层采用双向喷嘴时，该距离应≥3m；除雾器离塔出口烟道下沿距离应≥1m； 喷淋泵 喷淋头 曝气泵
1 处理烟气量计算 得到锅炉烟气量，根据实际的气体温度转化成当时的处理烟气量。根据燃料的属性计算出烟气中SO2的含量，并根据国家相关环保标准以及甲方的要求确定烟气排放SO2的含量，并计算脱硫效率 2 烟气道设计 进气烟道中的气速一般为13m/s，排气烟道中的气速一般为11m/s，由此算出截面积，烟道截面一般为矩形，自行选取长宽。 3吸收塔塔径设计 直径由工艺处理烟气量及其流速而定。根据国内外多年的运行经验，石灰法烟气脱硫的典型操作条件下，吸收塔内烟气的流速应控制在u＜4.0m/s为宜。(一般配30万kW机组直径为Φ13m～Φ14m，5万kW机组直径约为Φ6m～Φ7m)。 喷淋塔塔径D： 则喷淋塔截面面积 将D代入反算出实际气流速度u`： 4 吸收塔塔高设计 4.1 浆液高(h1) 由工艺专业根据液气比需要的浆液循环量及吸收SO2后的浆液在池内逐步氧化反应成石膏浆液所需停留时间而定，一个是停留时间大于4.5min 4.2 烟气进口底部至浆液面距离(c) 一般定为800mm～1200mm范围为宜。考虑浆液鼓入氧化空气和搅拌时液位有所波动；入口烟气温度较高、浆液温度较低可对进口管底部有些降温影响；加之该区间需接进料接管， 4.3 烟气进出口高度
石灰窑烟气脱硫除尘装置 技术方案
一、总述 1．工程概况： 项目名称：石灰生产线烟气脱硫除尘项目 项目性质：石灰生产线配套烟气除尘脱硫环保项目 2．治理的背景、治理的必要性： 提出的除尘脱硫本技术方案是针对石灰竖窑生产线当中的产生的烟尘及SO 2 系统的设计、制造、安装及运行调试方案。结合石灰竖窑生产线的工艺特点和我公司的工程经验，从工艺技术、系统稳定运行、环保达标排放、投资成本及运行成本等各方面进行深入细致的论证，提出采用我公司半干法脱硫工艺，利用石灰粉作为脱硫剂，对烟尘进行治理净化，从而使烟尘真正做到达标排放。为此制定以下技术方案，供设计单位选型决策参考。 本技术方案采用2台竖窑为一个单元，进行除尘脱硫治理。 二、设计工况参数 设计参数： 三、脱硫装置设计技术指标 ●锻造加热炉SO 排放浓度≤300mg/Nm3，脱硫效率≥85% 2 ●烟尘浓度≤100mg/Nm3，除尘效率≥95% ●林格曼黑度：1级 四、工艺流程
在除尘脱硫工艺先进、运行可靠和经济合理的原则下，为了最大限度的减小一次性投资、节能降耗和系统维护方便，设计了此工艺流程。 石灰竖窑产生的混浊高温烟气首先进入脱硫塔，与吸收塔内喷淋层喷出的吸收液充分接触。使得烟气中二氧化硫气体与吸收液充分反应形成硫酸钙，从而用烟气中除去达到脱硫的效果，同时，吸收液的喷淋也能使高温烟气达到冷却的效果。其次从吸收塔内经脱硫降温后的烟气，被引入吸收塔后的袋式除尘器进行尽一步的脱硫与除尘。最后经前后两次除尘脱硫后的达标烟气再通过烟囱排入大气。 五、技术方案 本工程经国内外调研分析，结合老厂技术改造的具体情况，决定采用半干法烟气脱硫技术方案。 本方案以石灰石粉为脱硫剂累计脱硫率为85~90%。 半干法烟气脱硫工艺的加湿量严格控制在烟气露点30~50℃,约占饱和含湿量的50~60%;粉尘回收再干状态运行。 烟气脱硫控制原理如下。 第一步：吸收塔内深度深度吸收脱硫与除尘。 CaO + H2O → Ca(OH)2 Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O CaSO3 + 0.5O2 →CaSO4 第二步：除尘器内深度吸收脱硫与（烟）粉尘回收除尘 六、技术计算 1.吸收塔技术计算 设计参数: 工况烟气量 35000 m3/h 增湿塔入口烟气温度 t =300℃ 1
烟气脱硫工程设计方案 二〇〇九年七月
目录 第一章概述 (1) 1.1 设计依据 (1) 1.2 设计参数 (1) 1.3 设计指标 (1) 1.4 设计原则 (1) 1.5 设计范围 (2) 1.6 技术标准及规范 (2) 第二章脱硫工艺概述 (4) 2.1 脱硫技术现状 (4) 2.2 工艺选择 (5) 2.3 本技术工艺的主要优点 (9) 2.4 物料消耗 (10) 第三章脱硫工程内容 (13) 3.1 脱硫剂制备系统 (12) 3.2 烟气系统 (12) 3.3 SO 吸收系统 (13) 2 3.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (15) 3.5 消防及给水部分 (17) 3.6 浆液管道布置及配管 (17) 3.7 电气系统 (17) 3.8 工程主要设备投资估算及构筑物 (18) 第四章项目实施及进度安排 (19) 4.1 项目实施条件 (19) 4.2 项目协作 (19) 4.3 项目实施进度安排 (19) 第五章效益评估和投资收益 (20)
5.1 运行费用估算统 (21) 5.2 经济效益评估 (21) 5.3 环境效益及社会效益 (21) 第六章结论 (22) 6.1 主要技术经济指标总汇 (22) 6.2 结论 (22) 第七章售后服务 (23) 附图1 脱硫系统工艺流程图24
第一章概述 1.1设计依据 根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关的设计规范与标准，编制本方案： §《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001； §厂方提供的招标技术文件； §国家相关标准与规范。 1.2设计参数 本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。 表1-1 烟气参数 1.3设计指标 设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表1-2。 表1-2 设计指标 1.4设计原则 §认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准。 §选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的安全、稳定性能，并减少系统运行费用。
本体.吸收塔为圆柱形,尺寸为Φ15.3×36.955m,结构如图8-1 所示。 由锅炉引风机来的烟气,经增压风机升压后,从吸收塔中下部进入吸收塔,脱硫除雾后的净烟气从塔顶侧向离开吸收塔。塔的下部为浆液池,设四个侧进式搅拌器。氧化空气由四根矛式喷射管送至浆池的下部,每根矛状管的出口都非常靠近搅拌器。烟气进口上方的吸收塔中上部区域为喷淋区,喷淋区的下部设置一合金托盘,托盘上方设三个喷淋层,喷淋层上方为除雾器,共二级。塔身共设六层钢平台,每个喷淋层、托盘及每级除雾器各设一个钢平台,钢平台附近及靠近地面处共设六个人孔门。 图8-1 吸收塔本体1-烟气出口2-除雾器3-喷淋层4-喷淋区5-冷却区6-浆液循环泵7-氧化空气管8-搅拌器9-浆液池10-烟7进口11-喷淋管12-除雾器清洗喷嘴13-碳化硅空心锥喷嘴 技术特点该FGD 装置吸收塔采用美国B&W公司开发并具有多年成功运行经验的带托盘的就地强制氧化喷淋塔,该塔具有以下特点: 1)吸收塔包括一个托盘,三层喷淋装置,每层喷淋装置上布置有549 +122 个空心锥喷嘴,流量为51. 8m3/h 的喷嘴549 个,喷嘴流量为59.62m3/h 的122 个,进口压头为103.4KPa,喷淋层上部布置有两级除雾器。 2)液/气比较低,从而节省循环浆液泵的电耗。 3)吸收塔内部表面及托盘无结垢、堵塞问题。 4)优化了PH 值、液/气比、钙/硫比、氧化空气量、浆液浓度、烟气流速等性能参数,从而保证FGD 系统连续、稳定、经济地运行。 5)氧化和结晶主要发生在吸收塔浆池中。吸收塔浆液池的尺寸保证能提供足够的浆液停留时间完成亚硫酸钙的氧化和石膏(CaSO4.2H2O)的结晶。吸收塔浆池上设置4 台侧进式搅拌器使浆液罐中的固体颗粒保持悬浮状态并强化亚硫酸钙的氧化。 6)吸收塔浆池中的混合浆液由浆液循环泵通过喷淋管组送到喷嘴, 形成非常细小的液滴喷入塔内。 7)在吸收塔浆池的溢流管道上设置了吸收塔溢流密封箱,它可以容纳吸收塔在压力密封时发生的溢流。密封箱的液位由周期性地补充工艺水来维
双碱法计算过程 标态：h Nm Q /4000030= 65℃：h m Q /4952340000273 6527331=?+= 还有约5%的水份 如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa ，出口压力约-200Pa ，如果精度高一点，考虑以上两个因素。 1、脱硫塔 ⑴ 塔径及底面积计算： 塔内流速：取s m v /2.3= m v Q r r v vs Q 17.12 .314.33600/49532121=?==???==ππ D=2r=2.35m 即塔径为2.35米。底面积S=∏r 2=4.3m 2 塔径设定为一个整数，如2.5m ⑵ 脱硫塔高度计算： 液气比取L/G= 4，烟气中水气含量设为8% SO 2如果1400mg/m3，液气比2.5即可，当SO2在4000mg/m3时，选4 ① 循环水泵流量：h m m l HG Q G L Q /1821000)08.01(495324) /(100033=-??=??= 取每台循环泵流量=Q 91m 。选100LZ A -360型渣浆泵，流量94m 3/h ，扬程22.8米， 功率30KW ，2台 ② 计算循环浆液区的高度： 取循环泵8min 的流量，则H 1=24.26÷4.3=5.65m 如此小炉子，不建议采用塔内循环，塔内循环自控要求高，还要测液位等，投资相应大一点。 采用塔外循环，泵的杨程选35m ，管道采用碳钢即可。 ③ 计算洗涤反应区高度
停留时间取3秒，则洗涤反应区高度H2=3.2×3=9.6m ④除雾区高度取6米 H3=6m ⑤脱硫塔总高度：H=H1+H2+H3=5.65+9.6+6=21.3m 塔体直径和高度可综合考虑，直径大一点，高度可矮一点，从施工的方便程度、场地情况，周围建筑物配套情况综合考虑，可适当进行小的修正。如采用塔内循环，底部不考虑持液槽，进口管路中心线高度可设在2.5m，塔排出口设为溢流槽，自流到循环水池。塔的高度可设定在16~18m 2、物料恒算 每小时消耗99%的NaOH 1.075Kg。每小时消耗85%的CaO 60.585Kg。石灰浆液浓度：含固量15%，可得石灰浆液密度1.093。按半小时配置一次石灰浆液计算，每次配置石灰浆液的体积是185m3。 浆液区的体积是24.26 m3。 石灰浆液按浆液区体积的10% 的流量（即石灰浆液泵的流量为 2.4 m3/h）不间断往塔内输送浆液。石膏浆液排出泵按浆液区体积的20% 的流量（即石膏浆液排出泵的流量为4.8 m3/h）不间断往塔外输出石膏浆液。由计算可得每小时产石膏干重0.129吨。 蒸发水分量2.16 m3/h。除雾器及管道冲洗水量约为3 m3/h。补充碱液量按按浆液区体积的10% 的流量（即碱液泵的流量为 2.4 m3/h）不间断往塔内输送碱液进塔部分：石灰浆液2.4 m3/h + 除雾器及管道冲洗水量3 m3/h + 补充碱液量2.4 m3/h 出塔部分：石膏浆液4.8m3/h +蒸发水分量2.16 m3/h 若氧化还原池按两塔5小时排出浆液量计算，则容积应为3.6×2×5=36 m3 如果采用塔外循环，循环水池也即再生、沉淀、碱水池可设定容量为250m3，有效容积200m3，池高度≤4m（便于抽沉淀），循环水停留时间设定为1小时。石灰采用人工加料，沉淀用离心渣泵或潜水渣泵抽出，采用卧式离心机脱水。
技术方案
2.工艺描述 。烟 24小时计）的吸收剂耗量设计。石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。 （3）设备 吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此：
卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。 石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门； ：其 能安全连续运行。 在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。 压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。在烟气系统中，设有人
孔和卸灰门。所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。 （1）烟道及其附件 用碳 筋统一间隔排列。加强筋使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。 烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方（低位）设置清除粉尘的装置。另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。 所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨
胀节和挡板门）的维修和检查以及清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。 烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件（如导流板和转弯处 每个挡板的操作灵活方便和可靠。驱动挡板的执行机构可进行就地配电箱（控制箱）操作和脱硫自控系统远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫自控系统系统。 执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。 所有挡板/执行器的全开全关位配有四开四闭行程开关，接点容量至少为
第一章项目条件1.1 工程概述 ）排放超本技术方案适用于陶瓷有限公司干燥塔窑炉排出的粉尘、烟气、二氧化硫（SO 2 标的问题，通过对现有系统的技术分析，做出改造方案。 为了保护公司周围的生产、生活环境，并使排放的粉尘、烟气达到国家的排放标准，同时满足地方环保总量控制要求，需配套建设成熟高效的布袋式除尘和湿法烟气脱硫装置。 窑炉排出的烟气的基础数据
4GB12348-2008《工厂企业界噪声标准》5GB13268∽3270-97《大气中粉尘浓度测定》设计标准 序号编号名称1GB50034-2013《工业企业照明设计标准》
2GB50037-96《建筑地面设计规范》 3GB50046-2008《工业建筑防蚀设计规范》 4HG20679-1990《化工设备、管道外防腐设计规定》 5GB50052-2009《供配电系统设计规范》 6GB50054-2011《低压配电设计规范》 17GB7231-2003《工业管道的基本识别色和识别符号的安全知识》18GB50316-2008《工业金属管道设计规范》 19GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》 20HG/T20646-1999《化工装置管道材料设计规定》
21GB4053.4-1983《固定式钢斜梯及工业钢平台》 设备、材料标准 序号编号名称 1GB/T13927-2008《通用阀门压力试验》 2GB/T3092-2008《低压流体输送焊接钢管》 施工及验收标准 序号编号名称 1GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》2GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
烟气脱硫设计计算 1?130t/h循环流化床锅炉烟气脱硫方案 主要参数：燃煤含S量1.5% 工况满负荷烟气量285000m3/h 引风机量1台，压力满足FGD系统需求 要求：采用氧化镁湿法脱硫工艺（在方案中列出计算过程） 出口SO2含量?200mg/Nm3 第一章方案选择 1、氧化镁法脱硫法的原理 锅炉烟气由引风机送入吸收塔预冷段，冷却至适合的温度后进入吸收塔，往上与逆向流下的吸收浆液反应， 氧化镁法脱硫法 脱去烟气中的硫份。吸收塔顶部安装有除雾器，用以除去净烟气中携带的细小雾滴。净烟气经过除雾器降低烟气中的水分后排入烟囱。粉尘与脏东西附着在除雾器上，会导致除雾器堵塞、系统压损增大，需由除雾器冲洗水泵提供工业水对除雾器进行喷雾清洗。 吸收过程 吸收过程发生的主要反应如下： Mg(OH)2 + SO2 → MgSO3 + H2O MgSO3 + SO2 + H2O → Mg(HS O3)2 Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 → 2MgSO3 + 2H2O 吸收了硫分的吸收液落入吸收塔底，吸收塔底部主要为氧化、循环过程。
氧化过程 由曝气鼓风机向塔底浆液内强制提供大量压缩空气，使得造成化学需氧量的MgSO3氧化成MgSO4。这个阶段化学反应如下： MgSO3 + 1/2O2 → MgSO4 Mg(HSO3)2 + 1/2O2 → MgSO4 + H2SO3 H2SO3 + Mg(OH)2 → MgSO3 + 2H2O MgSO3 + 1/2O2 → MgSO4 循环过程 是将落入塔底的吸收液经浆液循环泵重新输送至吸收塔上部吸收区。塔底吸收液pH由自动喷注的20 %氢氧化镁浆液调整，而且与酸碱计连锁控制。当塔底浆液pH低于设定值时，氢氧化镁浆液通过输送泵自动补充到吸收塔底，在塔底搅拌器的作用下使浆液混合均匀，至pH达到设定值时停止补充氢氧化镁浆液。20 %氢氧化镁溶液由氧化镁粉加热水熟化产生，或直接使用氢氧化镁，因为氧化镁粉不纯，而且氢氧化镁溶解度很低，就使得熟化后的浆液非常易于沉积，因此搅拌机与氢氧化镁溶液输送泵必须连续运转，避免管线与吸收塔底部产生沉淀。 镁法脱硫优点 技术成熟 氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地都有非常多的应用业绩，其中在日本已经应用了100多个项目，台湾的电站95%是用氧化镁法，另外在美国、德国等地都已经应用，并且目前在我国部分地区已经有了应用的业绩。 原料来源充足 在我国氧化镁的储量十分可观，目前已探明的氧化镁储藏量约为160亿吨,占全世界的80%左右。其资源主要分布在辽宁、山东、四川、河北等省，其中辽宁占总量的84.7%，其次是山东莱州，占总量的10%，其它主要是在河北邢台大河，四川干洛岩岱、汉源，甘肃肃北、别盖等地。因此氧化镁完全能够作为脱硫剂应用于电厂的脱硫系统中去。 脱硫效率高
一、入塔烟道的设计 (3) 1. 烟道长度至少达到塔体直径2/3以上，进出口周围均 应用型钢进行了环向和竖向加固，内部设立筋，对塔进行加强。 (3) 2. 烟道入口上方及两侧安设挡水板，上方挡水板形成的 水帘有利于脱硫和气流均布。 (3) 3. 进气方式改为切向斜向下18度进气，削弱塔内回流 旋涡，降低压损，延长气液接触时间 (3) 二、喷淋层的设计 (5) 1. 喷嘴喷淋雾滴粒径的大小以1.5mm-3mm为宜。 .. 5 2. 塔内气体流速3-4.5m/s。 (5) 3. 喷淋管道逐级减细，保证进入个喷嘴的压力相等，即 所谓的均压。喷淋覆盖率达到200%。 (5) 4. 相邻同喷淋层喷头，设置高度差，不要在同水平面上。 避免雾滴碰撞产生的凝聚，破碎，减小比表面积。 (5) 三、其他改进的地方 (9) 1.脱硫塔中间布置空心双向喷嘴、塔壁布置实心喷嘴增 加塔壁附近的喷淋密度，参考上图特钢喷头布置。或者塔壁附近使用90度喷射角喷头，内圈布置大广角喷头。 (9)
2.塔内喷头下方塔壁安装气液再分布塔圈，但不宜过大。避免烟气短路，提高脱硫效果。 (9) 3.喷头的选择，保证液滴粒径的前提下，选流量，压力，型号。通常选用螺旋喷头和切线喷头 (10) 4.喷淋高度不宜过高，当高度大于6m 时，增加高度对于效率的提高并不经济。 (10) 5.塔的震动问题 (10) 6.除雾器冲洗喷嘴选择 (10)
通过对特钢烟气脱硫的考察，对网络上其他烟气脱硫塔结构的参考，并根据已有流场分析软件和力学分析软件(FLUENT6.0和ANSYS9.0）进行流场分析和力学分析。 我认为在公司的脱硫塔设计中应着重注意以下事项: 一、入塔烟道的设计 1.烟道长度至少达到塔体直径2/3以上，进出口周围均应用型钢进行了环向和竖向加固，内部设立筋，对塔进行加强。 2.烟道入口上方及两侧安设挡水板，上方挡水板形成的水帘有利于脱硫和气流均布。 3.进气方式改为切向斜向下18度进气，削弱塔内回流旋涡，降低压损，延长气液接触时间 具体分析如下： 1.烟道开口宽度及设计: 为了有利于进塔的烟气分布更均匀,脱硫塔的进口一般为长方形,尺寸很大，一般达直径的2／3-4/5。这么大的开孔对
柳钢烧结烟气脱硫塔湿烟囱高度的计算 2010年第2期冶金环境保护 柳钢烧结烟气脱硫塔湿烟囱高度的计算 易慧王责明钟威 (柳钢技术中心,广西柳州545002) 摘要本文采用P值法对柳钢烧结机头烟气脱硫系统湿烟囱的高度进行计算,并分析了不同建设高度对周围区域环境影响的程度,为今后烧结机头烟气脱硫系统烟囱的高度设计提供借鉴. 关键词烧结烟气氨法脱硫烟囱高度设计 1前言 广西柳州钢铁(集团)公司(以下简称柳 钢)2×83m烧结机头烟气脱硫工程是国内 首例钢铁企业成功实施运行的烧结烟气氨法 脱硫工程.该项目针对冶金工业烧结机头烟 气特点,采用自主研发的,具有自主知识产权 的”氨一硫铵烧结烟气深度脱硫工艺”技术 和”双循环三段式脱硫塔”装置,利用焦炉煤 气中的废氨作为脱硫剂吸附烟气中的二氧化 硫.该项目的实施,不仅填补了国内烧结机 头烟气脱硫空白,而且二氧化硫脱除效率 >95%以上,实现了烧结烟气深度脱硫,污 染物减排的目的;所产生的硫铵副产品为优 质的化工产品,具有较好的市场前景.该项 目的实施,使企业真正实现了”以废治废,循 环发展”.2008年2月,该项目在科技成果 鉴定中被中国金属学会认定为达到国际先进 水平;同年9月,被中国环保产业协会确定为 “国家重点环境保护实用技术示范工程”. 本工程采用氨法脱硫,烧结机机头的烟 气通过增压风机升压后进入脱硫塔,在脱硫 塔中先经过降温除尘段,然后进入吸收段,在 吸收段与脱硫塔上部喷晒而至的吸收液(亚 硫酸铵和氨水的混合液)逆向接触并发生化 学反应,生成亚硫酸铵经过滤,氧化,蒸发结 晶最终得到硫铵副产品,去除SO,的烟气经 由除雾器除去水雾后,由布置于脱硫塔顶部 的烟囱排人大气.烟囱设在脱硫塔顶,采用 塔基湿烟囱,原设计总高63米,经实际运行, 外排烟气含水量较大,在南风,低气压等极端 天气下,尾气下沉,形成浅雾,影响感官,同 时,烟气中所含NO也影响烧结办公楼,综
烟气脱硫塔设计 一、塔的总体布置 烟气量按220000m3/h，进口SO2为3000mg/m3，脱硫后≤200mg/m3 1、塔径确定： 对于逆流型喷淋塔，烟气流速为3-4.5m/s，按3.5m/s计算 脱硫塔内操作温度为50度，烟气流量校正为： 220000*（273+50）/（273+20）=242525.6m3/h 塔径为 （242525.6/3600/3.5/0.785）1/2=4.95m 塔径取：5m 烟气流速校正为：3.43m/s 2、吸收区高度 吸收区高度h1一般指烟气进口水平中心线到喷淋层中心线的距离。 容积吸收率的定义为：含有二氧化硫的烟气通过喷淋塔，塔内喷淋浆液将烟气中的SO2浓度降低到符合排放标准的程度，将此过程中塔内总的二氧化硫吸收量平均计算到吸收区高度内的塔内容积中,即为吸收塔的平均容积负荷—平均容积吸收率。 经验值：容积吸收率为5.6-6.5 kg/(m3.h），取6 吸收区高度： h=1.5*220000*0.003/（5*5*0.785）/6=8.4m 取：m 在吸收区，喷淋层布置一般为2-6层，层间距0.8-2m。 本设计方案喷淋层设为4层，层间距2m。 3、烟气进口高度： 根据工艺要求，进出口流速（一般为12m/s-30m/s）确定进出口面积，一般希望进气在塔内能够分布均匀，且烟道呈正方形 进口流速取：15m/s 进口烟气温度按130°，烟气流量校正： 220000*（273+130）/（273+20）=302594m3/h 烟气进出口宽度占塔内径的60%~90%。本设计取入口宽度为内径的60%， L=5000*0.6=3000 进口高度： 302594/3600/15/3=2m 4、烟气出口直径： 出口流速取：15m/s 出口烟气温度按50°，烟气流量校正：242525.6m3/h 出口直径： （242525.6/3600/15/0.785）1/2=2.4m 5、塔底储浆量、高度确定
湿法脱硫系统物料平衡 一、计算基础数据 （1）待处理烟气 烟气量：1234496Nm3/h（wet）、1176998 Nm3/h（dry） 烟气温度：114℃ 烟气中SO2浓度：3600mg/Nm3 烟气组成： 组分分子量V ol% mg/Nm3 SO264.06 0.113 3600（6%O2） O232 7.56(dry) H2O 18.02 4.66 CO244.01 12.28(dry) N228.02 80.01(dry) 飞灰200 石灰石浓度：96.05% 二、平衡计算 （1）原烟气组成计算 组分V ol%(wet) mg/Nm3kg/h Kmol/h SO20.108 3226 （7.56%O2） 3797 59.33 O27.208 127116 3972.38 H2O 4.66 46214 2564.59 CO211.708 283909 6452.48 N276.283 1177145 42042.89 飞灰200（dry）235 合计1638416 55091.67 平均分子量（0.108×64.06+7.208×32+4.66×18.02+11.708×44.01+76.283×2 8.02）/100=29.74 平均密度 1.327kg/m3
（2）烟气量计算 1、①→②（增压风机出口→ GGH出口）： 取GGH的泄漏率为0.5%，则GGH出口总烟气量为1234496 Nm3/h×（1-0.5%）=1228324Nm3/h=1629634kg/h 泄漏后烟气组分不变，但其质量分别减少了0.5%，见下表。 温度为70℃。 组分V ol%(wet) mg/Nm3kg/h Kmol/h SO20.108 3226 （7.56%O2） 3778 59.03 O27.208 126480 3952.52 H2O 4.66 45983 2551.78 CO211.708 282489 6420.22 N276.283 1171259 41832.68 飞灰200 234 合计1630224 54816.21 2、⑥→⑦（氧化空气）： 假设脱硫塔设计脱硫率为95.7%，即脱硫塔出口二氧化硫流量为3778×（1-95.7%）=163 kg/h，二氧化硫脱除量=（3778-163）/64.06=56.43kmol/h。 取O/S=4 需空气量=56.43×4/2/0.21=537.14kmol/h×28.86（空气分子量）=15499.60kg/h，约12000Nm3/h。 其中氧气量为537.14 kmol/h×0.21=112.80 kmol/h×32=3609.58kg/h 氮气量为537.14 kmol/h×0.79=424.34 kmol/h×28.02=11890.02kg/h。 氧化空气进口温度为20℃，进塔温度为80℃。 3、②→③（GGH出口→脱硫塔出口）： 烟气蒸发水量计算： 1）假设烟气进塔温度为70℃，在塔内得到充分换热，出口温度为40℃。由物性数据及烟气中的组分，可计算出进口烟气的比热约为0.2536kcal/kg.℃，Cp （40℃） =0.2520 kcal/kg.℃。 Cp烟气=（0.2536+0.2520）/2=0.2528 kcal/kg.℃ 氧化空气进口温度为80℃，其比热约为0.2452 kcal/kg.℃，Cp（40℃）