汽车一般及关键零部件复验规范

加强汽车零部件企业质量管理，提升产品质量竞争力摘要:随着人们生活水平的不断提升,私人汽车拥有数量不断增加，促进了汽车行业的兴起,也带动了汽车零部件企业的发展，但与此同时，汽车质量问题得到人们更多的重视，成为汽车零部件企业面临的重要课题，加强质量管理，是汽车零部件企业的必然选择.文章通过分析加强质量管理的必要性和特殊性,研究汽车零部件企业目前存在的质量管理问题，并针对性地提出了汽车零部件企业提升质量管理的具体实施措施，以及能在已有的基础上,持续改进质量管理体系，提高质量管理水准,加大拓展市场的能力。

关键词:汽车零部件企业质量管理问题措施新的国际竞争环境极大地改变了原有汽车产业的垂直一体化分工协作模式,汽车零部件企业与整车企业形成了对等合作、战略伙伴的互动协作关系。

汽车企业挑选零部件合作企业时，都是需要谨慎的，对其要求标准极高。

在这种严格把关的前提下,汽车零部件企业就需要提高自身质量水平以达到供应标准，完善质量管理体系，尽可能满足客户的购买需要，提高市场竞争力，获取更多客户的认可,增加经营利润,以求在微利时代,在激烈的市场竞争中占有一席之地.因此,我们必须对汽车零部件企业的质量管理工作引起足够的重视,认真做好汽车零部件企业的质量管理工作.一、汽车零部件企业加强质量管理的必要性1。

全球化采购迫切需要汽车零部件企业提升质量管理。

汽车产业具有很强的产业关联性，涉及到整车生产者与零部件生产者之间的相互关系.全球采购汽车零部件的方式是汽车制造企业少投资、多产出、高效益的生产模式。

这有利于我国汽车零部件企业扩大出口，提高其在国际市场的知名度和市场份额。

全球采？提出的安全性、耐久性、节能性和环保性等高标准的技术要求,促进我国汽车零部件市场与国际汽车市场接轨，加快汽车零部件质量管理体系认证的国际化步伐，以提高我国汽车零部件企业参与国际汽车市场竞争的能力；推进国内汽车零部件企业兼并联合及对外合作，提高生产集中度,形成一批具有国际竞争力的汽车零部件企业。

配件质量检验管理制度范本一、目的和范围：本制度的目的是为了确保配件质量达到企业的要求，建立配件质量检验的规范和程序，并进行质量管理，保证配件质量稳定和可持续改进。

本制度适用于所有参与配件质量检验工作的人员。

二、主要内容：1. 配件质量检验责任：1）企业应当明确配件质量检验的责任，确保每个相关岗位的责任和权限。

2）配件质量检验部门应当建立配件质量检验计划，并按照计划进行检验工作。

2. 配件质量检验程序：1）配件质量检验应当按照企业的规定和标准进行。

2）配件质量检验应当包括对产品外观、尺寸、性能等方面的检验。

3）配件质量检验应当按照检验标准和工艺要求进行。

3. 配件质量检验方法：1）配件质量检验可以采用抽样检验、全检验、经验判断等方法。

2）配件质量检验应当采用合适的工具和设备，并确保其准确性和可靠性。

4. 配件质量检验记录：1）配件质量检验应当做好记录，记录检验结果和相关信息。

2）配件质量检验记录应当包括检验人员、检验时间、检验结果等内容。

3）检验记录应当保存一定时间，便于追溯和核查。

5. 配件质量检验不合格处理：1）如果配件质量检验不合格，应当及时通知相关部门，并采取相应措施进行处理。

2）配件质量检验不合格的配件应当进行返工、报废或退货。

3）对于配件质量检验不合格的原因，应当进行分析和改进，以避免类似问题再次发生。

6. 配件质量检验结果分析和改进：1）配件质量检验结果应当进行分析和总结，找出问题所在。

2）对于配件质量检验结果不符合要求的问题，应当采取改进措施，并进行跟踪和评估。

3）配件质量检验结果的改进措施应当记录并落实。

三、质量检验管理制度的执行和监督：1. 企业质量管理部门应当负责质量检验管理制度的执行和监督，确保其有效性和可持续性。

2. 相关岗位人员应当按照制度要求进行质量检验工作，并配合质量管理部门的监督和检查。

3.质量检验管理制度应当定期进行评估和改进，以确保其与企业运营的一致性和有效性。

汽车维修出厂检验制度模版一、引言本制度旨在规范汽车维修出厂检验的工作流程和要求，确保维修质量符合标准，车辆安全可靠。

所有维修工作必须严格按照本制度执行，以保障客户的权益和提升企业形象。

二、适用范围本制度适用于所有汽车维修企业及其技术人员，在进行汽车维修出厂检验时必须遵守本制度的规定。

三、检验前准备1. 确认维修任务：根据维修工单和车辆现状，明确维修任务和范围。

2. 准备检验工具和设备：确保检验工具和设备完好、齐全，并进行标定和校验。

3. 准备相关文件资料：包括车辆维修记录、技术手册、维修标准等。

四、检验流程1. 外观检验：a. 检查车身外观缺陷，如刮痕、凹陷等。

b. 检查车窗、灯具、反光镜等是否正常。

c. 检查轮胎磨损情况和胎压是否符合标准。

2. 内饰检验：a. 检查座椅、仪表盘等是否完好，并操作各项功能。

b. 检查空调、音响等设备是否正常运作。

3. 动力系统检验：a. 检查发动机的工作状态，包括启动、怠速、加速等。

b. 检查变速器和离合器是否顺畅，并测试换挡时的动作。

c. 检查刹车系统是否灵敏可靠。

4. 悬挂系统检验：a. 检查减震器、悬挂弹簧等是否正常。

b. 检查转向系统的灵敏度和回正性。

5. 电器系统检验：a. 检查电瓶是否正常充电，电气系统是否正常运作。

b. 检查车灯、喇叭、雨刷器等是否正常。

五、检验记录与报告1. 检验记录：对每个检验项目的检查结果进行记录，并签名确认。

2. 检验报告：综合各项检验结果，生成出厂检验报告，包括车辆维修情况和建议维护措施。

六、质量管理与改进1. 质量管理：对出厂检验结果进行统计分析，及时发现和解决质量问题。

2. 改进措施：根据检验结果和客户反馈，不断提升维修工作质量，完善制度和流程。

七、制度执行监督1. 监督机制：设立检验质量监督人员，定期对检验工作进行监督和抽查。

2. 处罚制度：对违反本制度的人员进行纪律处分，严肃处理。

八、附则本制度的解释权归汽车维修企业所有，并受法律和相关规定的约束。

材料、构配件及设备进场复验制度范文一、目的与适用范围本制度旨在规范材料、构配件及设备进场复验的程序和要求，确保施工项目的质量符合相关标准和规范要求。

适用于所有施工项目的材料、构配件及设备进场复验工作。

二、术语和定义1. 材料：指施工项目中用于建筑物、构筑物、道路等工程施工的各种物质，包括但不限于水泥、砂、石、混凝土、钢筋等。

2. 构配件：指施工项目中用于建筑物、构筑物、道路等工程施工的各种构件，包括但不限于墙板、楼梯、门窗、管道等。

3. 设备：指施工项目中用于建筑物、构筑物、道路等工程施工的各种设备，包括但不限于起重机械、混凝土搅拌机、挖掘机等。

三、进场复验程序1. 施工单位在接到材料、构配件及设备的交付通知后，应及时组织人员进行进场复验工作。

2. 施工单位应按照本制度的要求编制进场复验计划，并报监理单位审核。

3. 进场复验计划应包括复验的具体时间、地点、参与人员以及复验内容等。

4. 监理单位应对施工单位编制的进场复验计划进行审核，并提出必要的修改意见。

5. 施工单位根据监理单位的审核意见进行修改，并重新提交进场复验计划。

6. 监理单位审核通过后，施工单位可按照进场复验计划进行具体的进场复验工作。

四、进场复验要求1. 材料进场复验：(1) 对水泥、砂、石等材料进行抽样复验，检测其物理性能、化学成分等指标。

(2) 按照验收标准判断材料是否合格，如不合格则按照相关规定进行处理。

2. 构配件进场复验：(1) 对墙板、楼梯、门窗等构配件进行尺寸、表面平整度等方面的复验。

(2) 按照验收标准判断构配件是否合格，如不合格则按照相关规定进行处理。

3. 设备进场复验：(1) 对起重机械、混凝土搅拌机、挖掘机等设备进行功能性能、安全性能等方面的复验。

(2) 按照验收标准判断设备是否合格，如不合格则按照相关规定进行处理。

五、进场复验结果处理1. 若材料、构配件或设备经进场复验合格，施工单位可交付至工地进行使用。

2. 若材料、构配件或设备经进场复验不合格，施工单位应按照相关规定退回供应商，并要求供应商进行更换或修复。

Q/ZZ锻件热处理验收规范中国重型汽车集团有限公司发布前 言本标准代替QZZ 30021—1996《锻件热处理验收规范》。

本标准与QZZ 30021—1996相比，主要变化如下：——标准的编排格式按GB/T 1.1—2009《标准化工作导则 第1 部分：标准的结构和编写》的规定 进行了调整；——对原标准中3.2条、3.3条进行了修订，并取消了原标准中5.3.2条；——删除原标准3.4条对等温退火工艺晶粒度检测，增加调质工艺；——对原标准3.5条增加了“如没有规定，一般锻件按取样部位处总脱碳层深度，每边应小于或等于有效厚度的1%”——对原标准中3.6条进行了修订，增加了“但当锻件尺寸不够取拉伸试样时，则应按强度与硬度值进行换算后，对该锻件在取拉伸试样部位进行硬度检测。

”——对原标准中5.3.3条进行了修订，取消金相组织半级的规定；——在新标准中增加了3.8条和3.9条对过热和过烧的规定；——原标准中规定了拉伸性能，在新标准中修订为力学性能，并增加了对冲击韧性的检验规定； ——新标准中增加了非调质钢的有关规定；——取消了原标准5.3.2中所列出的各种具体钢号；——因GB/T 13320-2007较91版作了很大的改动，故金相组织评级图参照GB/T 13320-2007； ——原标准中取样位置已经不适用，对力学性能的取样位置按DIN EN 10083-1：2006-10重新作了规定；——增加了5.4.1和5.4.2条款，对热处理硬度的测定位置进行了明确规定；——对金相试样的取样位置重新作了规定，取消原标准中对边部和心部金相组织的判定依据； ——取消了原标准5.5.3中对金相试样的硬度检测；——因GB6397已取消，所以本标准中取消了GB6397标准；——本次修订删除了原标准中的“斯达—斯太尔汽车”、“等温退火”等词语；—— 增加了GB/T 229冲击试验标准和DIN EN 10083-1：2006-10 力学性能取样标准；——对原标准的附录A进行了修订。

汽车检测工作规章制度汇编
《汽车检测工作规章制度汇编》
一、总则
汽车检测工作规章制度汇编是依据国家相关法律法规和标准制定的，旨在规范和统一汽车检测工作流程，保障道路交通安全。

二、检测人员管理
1.检测人员必须具备相关专业技术资格证书，并接受定期培训
和考核。

2.检测人员需严格遵守检测工作流程和标准，不得有舞弊行为。

三、设备管理
1.检测设备必须定期维护和校准，确保准确可靠。

2.检测设备故障时，需及时报修并停止使用。

四、检测流程
1.检测前需核对车辆资料，确保车辆符合检测条件。

2.检测过程中必须细致认真，不得疏忽大意。

3.检测结果需及时、准确的填写相关表格，并通知车主。

五、安全管理
1.检测场所必须符合安全、卫生标准，确保工作环境安全。

2.检测过程中需佩戴相关防护用品，防止意外伤害。

六、违规处理
1.对于违反规章制度的检测人员，将给予相应的纪律处分。

2.对于存在严重违规情况，将取消相关人员的检测资格。

七、附则
1.对于新的法律法规或者标准，规章制度将进行及时修订和更新。

2.对于规章制度的解释权归所在单位所有。

总之，《汽车检测工作规章制度汇编》是汽车检测工作的重要规范文件，对于规范和统一汽车检测工作流程、保障道路交通安全具有重要意义，必须严格执行。

(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度1. 引言本文档旨在为汽车制造企业提供一份权威指南，介绍汽车零部件进货的检验与验收制度。

该制度的目的是确保所采购的零部件符合质量要求，以保证最终汽车产品的安全性和可靠性。

2. 检验与验收流程2.1 供应商选择选择合适的供应商对于保证零部件质量至关重要。

企业应该根据供应商的声誉、质量管理体系、技术能力等因素进行评估，并与供应商建立长期合作关系。

2.2 进货前检验在零部件进货前，企业应对供应商提供的样品进行检验。

检验项目包括外观质量、尺寸精度、材料成分等。

检验结果应记录并与供应商进行确认。

2.3 零部件验收在零部件进货后，企业应对每批次的零部件进行验收。

验收项目包括外观检查、功能测试、性能评估等。

验收结果应记录并与供应商进行确认。

2.4 不合格品处理如果发现零部件不符合要求，企业应立即通知供应商，并按照约定的协议进行退换货或返工。

不合格品应进行分类、标识和妥善保管，以便进行后续处理。

3. 质量管理体系企业应建立完善的质量管理体系，确保零部件的质量可控。

质量管理体系应包括供应商审核、进货检验、零部件验收、不合格品处理等环节，以及相关的记录和文件管理。

4. 培训与提升为了提高员工对零部件质量的认知和检验能力，企业应定期组织培训和提升活动。

培训内容包括质量标准、检验方法、不合格品处理流程等。

5. 结论汽车零部件进货的检验与验收制度是确保汽车产品质量的重要环节。

企业应根据本文档提供的指南，制定适合自身情况的检验与验收制度，并不断完善和优化，以提高零部件质量和企业竞争力。

质量保证协议甲方：乙方：经甲、乙双方友好协商，就乙方提供给甲方的配套产品，达成如下质量保证协议。

1.总则1.1 乙方向甲方交付的产品，必须符合甲方的质量要求，乙方保证向甲方提供满足质量要求的产品。

1.2乙方对于甲方提供的用于规定质量要求的产品图纸、规格书、样品等必须进行确认，并保证现行有效的产品图纸、规格书、样品等被用于生产过程质量控制。

1.3乙方对质量要求等内容不明确或有异议时，须马上通知甲方。

若问题的解决导致了质量要求发生变更，则乙方须按照由甲方最新签署确认的质量标准执行。

1.4 乙方应保证用于构成甲方所需产品的零件、原材料等完全符合该产品的质量要求，有充分的质量保证。

若甲方需要时，乙方应向甲方提供所用零件、原材料等的质量证明。

1.5当甲方指定某种零件、原材料等的供应商时，乙方未经甲方书面同意不可更换供应商。

2.质量保证体系要求2.1 乙方应按照TS16949要求，建立并维持完善的质量保证体系。

乙方自与甲方建立供应关系之日起的一年时间内，必须通过第三方的TS16949等相关认证，否则将在业务上采取制裁措施直至取消其供应商资格。

2.2 甲方将按照TS16949质量管理体系的要求每年对乙方的质量保证体系运行情况进行现场审核。

乙方可向甲方提供其通过第三方认证的资格证明，甲方将考虑其证明的有效性和权威性、目前所提供产品的质量表现、以及地域等因素决定是否免除对乙方进行的审核。

2.3为甲方供应关键零件的供应商，甲方将安排进行年度质量/环境体系审核。

2.4 体系审核中发现的问题，乙方应按要求进行整改，整改后的情况应以书面报告的形式提交给甲方，甲方将审核验证措施的有效性。

3.质量保证3.1 乙方提供的产品的质量特性必须保证符合技术协议、产品图纸、产品标准及有关国家强制的标准规定。

3.2 乙方按照甲方技术文件的规定编制产品的检验标准，向甲方提供产品检具及样件，经甲方认可后在批量生产过程中实施。

3.3 甲方对乙方的质量监督、检查、认证，不能减轻乙方提供合格产品的责任。

外购器材通用复验规范1 范围本规范规定了外购器材检验分类原则、检验要求及方法。

本规范适用于我公司所有外购器材的进厂检验。

2 引用标准GB/T2828.1-2003 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3 分类原则和要求3.1 根据外购器材的关重特性及经济价值把器材分为关键、重要和一般三类，分别用A、B、C表示。

3.2 关键（A)类器材必须拟制相应的复验规范，重要（B)类器材根据公司实际情况可以拟制复验规范，一般（C）类器材一般情况不拟制复验规范。

4 分类4.1 A 类器材4.1.1 具有关键特性或重要特性的外购器材。

4.1.2 性能、功能指标达不到要求可能危及人身安全或可能导致完成所要求愈来愈的主要系统失效或导致最终产品不能完成要求愈来愈的器材。

4.1.3 性能、功能指标达不到要求将影响产品使用寿命的器材。

4.1.4 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求将影响产品质量的器材。

4.1.5 价格昂贵的器材。

4.2 B 类器材4.2.1 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求将影响产品质量的器材。

4.2.2 性能、功能指标不符合要求影响产品使用性能的器材。

4.3 C类器材4.3.1 性能、功能指标虽与产品有生要关系，如不符合要求一般不影响产品使用性能的器材。

4.3.2 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求，对产品外观质量不影响的器材。

5 进厂复验5.1 A类器材按复验规范进行。

5.2 有复验规范的B类器材按复验规范进行。

5.3 没有复验规范的B类器材复验5.3.1 要求5.3.1.1 包装和标识器材包装应完好无损，合格证（质量证明）或应齐全，名称、型号、规格符合要求。

具有有效期的器材应在有效期内，且应考虑本批器材应能在有效期内使用完。

5.3.1.2 外观质量a) 器材镀涂应完全（没有镀涂者除外），不允许有露出若何的严重划伤；b) 器材应完整无损不允许有影响外观的磕碰痕迹、凸起、凹陷或变形存在，不允许有影响质量的划伤、擦伤、锈迹及脏污印迹（标识除外）存在；c) 由多个零件组成的器材，应装置齐全，位置正确，由紧固件连接的部位应松紧适度；d) 器材转动或活动部位，应转动或活动适度；e) 组成成套的配合关系和尺寸应符合常规要求；f) 装有液体、粉状固体或气体的器材不允许渗漏；g) 有铅封的器材铅封应完好。

江淮汽车检具通用要求江淮汽车是国内知名的汽车制造企业之一，秉承“品质至上，用户至上”的宗旨，不断提升产品质量和用户体验。

为了确保江淮汽车的产品能够满足用户的需求，并达到国际标准，江淮汽车制定了一系列的检具通用要求。

以下是江淮汽车的检具通用要求：1.标准合格:检具必须符合国家和江淮汽车的相关标准，同时满足设计要求和制造工艺，确保产品的质量和可靠性。

2.检具稳定性:检具必须具有良好的稳定性和刚度，能够在长时间使用和高负荷工况下保持形状和精度，避免误差和变形。

3.测量准确性:检具的测量精度必须满足江淮汽车的要求，能够准确测量零部件的尺寸、形位公差和表面质量等指标。

4.可追溯性:检具必须具有可追溯性，能够追溯到原材料的批次、制造工艺和使用记录，以确保产品的质量可控。

5.检具定期校准:检具必须按照江淮汽车的规定进行定期校准，以确保其测量结果的准确性和可靠性。

6.检具保养和维护:检具在使用过程中必须进行保养和维护，保持其良好的工作状态和使用寿命，减少误差和损坏的可能。

7.检具标识和管理:检具必须进行标识和管理，包括检具的编号、用途、存放位置等信息，以方便使用、查找和管理。

8.检具记录和溯源:检具使用时必须有相应的记录，包括检具的使用时间、使用人员、使用目的等信息，并能够追溯到具体的生产批次和检具信息。

9.检具故障排查和处理:检具出现故障时，必须及时进行排查和处理，确保其正常使用和工作效率。

10.检具培训和技能提升:检具使用人员必须接受相应的培训和技能提升，提升其对检具的操作技能和质量意识。

总之，以上是江淮汽车的检具通用要求，江淮汽车通过严格的检具管理，确保产品的质量可控，提升用户满意度，为客户提供更好的产品和服务。

Q/CAF01 Array一汽轿车股份有限公司产品部发布Q/CAF01 0300 P-90-2009前 言为完善一汽轿车股份有限公司产品设计体系，标准化汽车用内外装饰塑料件的性能，以保证获得合格的产品质量，特制定此标准。

本标准由一汽轿车股份有限公司产品部提供。

本标准由一汽轿车股份有限公司产品部负责起草。

本标准主要起草人：刘忠宝。

汽车用内外装饰塑料件性能标准1 范围本标准给出了汽车用内外装饰塑料件性能的技术要求，对汽车用内外装饰塑料件性能的一般性能试验方法作出规定。

本标准适用于一汽轿车股份有限公司汽车用内外装饰塑料件的复验及质量控制。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

2.1 引用标准Q/CAF01 0300 P-71-2008 塑料零件的通用尺寸公差Q/CAF01 0300 B-41-2008 产品质量等级应用规则Q/CAF01 0300 T-56-2009 塑料试验方法Q/CAF01 0300 P-40-2008 轿车用皮革技术要求GB8410-2006 内饰件的可燃性ASTM D 2240 橡胶特性硬度计JIS K 2203 煤油JIS K 8150 酪酸盐JIS K 8355 醋酸JIS K 8594 石油产品苯JIS K 8680 甲苯JIS K 9019 12水磷化氢钠（试剂）JIS L 0804 评定颜色变化灰度JIS L 0805 评定污点灰度JIS L 0848 颜色附着和擦拭试验方法JIS Z 8703 试验标准气氛环境MES MN 400 汽车用纤维、地毯、无纺纤维MES MN 401 汽车用维尼仑3 术语和定义3.1 有效表面有效表面是指在使用状态下，正常方向可见的表面。

汽车灯具复验规范1 范围本规范规定了改装车、挂车——前位灯、侧标志灯、后位灯、前示廓灯、后示廓灯、后雾灯、后组合灯（后位灯、后转向灯、制动灯、倒车灯、后回复反射器等）等灯具的复验项目、要求、检验方法和检验规则。

本规范适用于民用改装车、挂车的入厂复验及定期确认检验。

2引用标准GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3 复验项目和要求3.1 包装和标识灯具包装应完好无损，合格证明或标识应齐全、清晰，名称、型号、规格符合要求。

民用改装车、挂车使用的灯具外表必须有永久性3C标识。

3.2 外观质量3.2.1 灯具主体部位镀涂完全（无镀涂者除外），不允许有露出基体的严重划伤、锈蚀。

3.2.2 灯具透明部位(玻璃或有机玻璃等)不允许有影响外观质量的划伤或擦伤及脏污印迹(标识除外)。

颜色符合国家对应的标准要求。

3.2.3 灯具外形应完整无损，不允许有影响外观的磕碰、凸起或凹陷存在。

3.2.4 由标准件连接的部位应连接合理，松紧适度，附件齐全。

3.3 性能、功能检验3.3.1 本身带有开关的灯具，开关应通断灵活。

3.3.2 灯具的灯泡两端接线不应短路或断路。

3.3.3 接通电源，灯能正常点亮。

3.4 强制性认证证书（适用于民用改装车和挂车）灯具强制性认证证书在有效期内。

4检验方法4.1 包装和标识及外观质量目测观察验看包装、标识和合格证及外观质量应符合3.1条和3.2条的要求。

14.2 性能、功能检验4.2.1 本身带有开关的灯具，开关应通断灵活。

4.2.2 灯具的灯泡两端接线不应短路或断路。

4.2.3 用标称电压接通电源检验性能、功能检验。

4.3 强制性认证证书登陆中国国家认证认可监督管理委员会网站实施查询强制性认证证书应符合3.4条。

5 检验规则和合格判据5.1 入厂复验5.1.1 包装和标识采用全验方式。

5.1.2 外观、性能和功能检验采用抽验方式，按GB/T 2828.1-2003一次抽样方案进行，一般检查水平为Ⅱ，合格质量水平AQL值为4.0。

汽车配件公司物资检验标准随着汽车销售的不断增长，对汽车配件的需求也在相应增加。

因此，汽车配件行业的竞争也越来越激烈。

作为一家汽车配件公司，为了确保所提供的配件质量和安全性，物资检验标准就显得尤为重要。

检验标准的重要性检验标准是确认或确定某些产品或服务特性的规范或标准。

共同的标准可以确保质量与安全，能够保护公众利益，避免因产品质量问题而引发的不必要的风险和损失。

对于汽车配件公司而言，物资检验标准的建立可以确保所提供的配件质量、延长产品寿命、提高用户满意度和公司的信誉度。

检验范围及方式检验范围物资检验标准应覆盖所涉及到的汽车配件的全部或部分检验要求。

这些配件包括但不限于零部件、制动系统、悬挂系统、传动系统、发动机、电子设备等。

每一个部分的检验内容应包括需检验的项目、检验对象、检验方法、检验要求和评定标准等。

检验方式1.外观检验外观检验是在看、摸、量的基础上，通过肉眼观察、触摸和测量来判断物品是否符合质量要求。

外观检验包括以下内容：•零件尺寸和形状确认•表面光洁度、成色、气泡、缺陷、毛刺检查•视力距离调整、颜色等视觉方面2.功能性检验通过对配件特性的检测确定产品是否能按照设想的被使用。

功能性检验包括以下方面:•充电系统、点火系统性能测试•制动性能测试•悬挂系统测试•传动系统测试3.试验检验试验检验是通过实验来检验物品的性能和性质，并根据试验结果来评定物品的好坏。

试验检验包括以下方面：•安全试验•耐久性试验•尺寸及硬度试验•材质分析试验检验依据及要求物资检验标准应该基于现行的行业标准、国标、企业标准以及相关技术规范等，同时应该具有可操作性和可检测性。

质量要求质量要求是物资检验的主要目的。

根据不同的配件类别和用途，质量要求的具体内容也是有所不同的。

其中一些质量要求包括：•安全性要求：产品应满足安全性要求，以避免任何安全事故的发生。

•零部件精度：检查零件尺寸精度是否符合标准要求。

•表面质量：检查表面质量是否达到标准要求，包括光泽度、气泡、斑点等。

电子元器件检验规范1范围电子元器件、器件和组件，在本规范中，均统称为电子元器件。

本规范主要针对汽车系统中所使用的电子元器件。

电子元器件的种类繁多。

就安装方式而言，目前可分为传统安装（又称通孔装即DIP）和表面安装两大类（即又称SMT或SMD）。

2目的确定了对设计、生产中所使用的电子元器件进行检验的一般方法和指导。

由于器件的种类繁多，应用目的不同，适用的试验方法上也有区别，具体可查阅相关标准。

3参考文件适合于微电子器件组件的试验检测标准：MIL-STD-883E 美国国防部-微电子器件试验方法标准试验、检测方法及标准适用于军用及宇航用的，单片、多片、厚膜薄膜混合微电路、微电路阵列，以及构成微电路和阵列的各类元器件。

对于恶劣环境下的应用，也可以参考本标准对所用器件进行试验和检测。

适合于汽车电子器件的试验标准：VW80101：2005 大众-汽车中的电气和电子组件通用试验条件。

GMW3172：2006 通用工程标准-汽车电子器件的环境、可靠性、及性能要求符合性分析、开发及验证总规范。

MES PW67600：1995 马自达工程标准-汽车器件试验标准。

主要检验标准有：GB/T 5729—94 《电子设备固定电阻器第一部分：总规范》；GB/T 2693-2001《电子设备用固定电容器第1部分：总规范》；GB/T 8554—1998 《变压器和电感器测量方法及试验程序》；GB/T 4023－1997《半导体器件分立器件和集成电路第2部分：整流二级管》；GB/T 6571－1995《半导体器件分立器件第3部分：信号（包括开关）和调整二级管》；GB/T 4587－94《半导体器件分立器件和集成电路第7部分：双极型晶体管》；GB/T 4586－94《半导体器件分立器件第8部分：场效应晶体管》；GB/T 15651.2－2003《半导体器件分立器件和集成电路第5-2部分：光电子器件基本额定值和特性》；GB/T15291－94《半导体器件第6部分晶闸管》；GB 3442－86《半导体集成电路运算（电压）放大器测试方法的基本原理》；GB/T 6798－1996《半导体集成电路电压比较器测试方法的基本原理》；GB/T 4377－1996《半导体集成电路电压调整器测试方法的基本原理》；GB 3439-82《半导体集成电路TTL电路测试方法的基本原理》；GB 3834-83《半导体集成电路CMOS电路测试方法的基本原理》；GB/T14028-92《半导体集成电路模拟开关测试方法的基本原理》；GB 3443-82《半导体集成电路MOS随机存储器测试方法的基本原理》；YD/T 731-2002《通信用高频开关整流器》；YD/T 1019-2001《数字通信用实心聚烯烃绝缘水平对绞电缆》；GJB128A-97《半导体分立器件试验方法》；GJB150－86《军用设备环境试验方法》；GJB 360A－96《电子及电气元件试验方法》；GJB 548A－96《微电子器件试验方法和程序》等。

长安汽车焊接总成检查验收技术条件This manuscript was revised by the office on December 22, 2012T06Q/JD重庆长安汽车股份有限公司企业标准Q/JD 616—2009汽车焊接总成检查验收技术条件2009-05-20发布2008-05-25实施重庆长安汽车股份有限公司发布Q/JD 616—2009前言本标准代替Q/JD 616-2000《汽车焊接总成检查验收技术条件》。

本标准与Q/JD 616-2000相比的主要变化如下：——焊接总成检验范围扩大；——增加了焊接总成质量检测内容；——对部份检查验收指标进行了调整。

本标准按GB/T 1.1—2000规定的格式编写。

本标准由重庆长安汽车股份有限公司提出。

本标准由重庆长安汽车股份有限公司汽车工程研究院管理。

本标准起草单位：重庆长安汽车股份有限公司汽车工程研究院法规标准所和汽车工艺设计所。

本标准主要起草人：李木、周程鸿。

本标准批准人：Q/JD 616—2009汽车焊接总成检查验收技术条件1 范围本标准规定了汽车焊接总成的术语、基本要求、检查验收和质量保证。

本标准适用于汽车焊接总成的制造、检查验收，其它类车型可参照执行。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

QC/T 29087—1992 汽车焊接加工零件未注公差尺寸的极限偏差Q/JD T 1—1995 焊接方螺母3 术语本标准采用下列定义。

3.1焊接总成由两个及两个以上零件经组装焊接后形成的焊接装配件（包括焊接白车身）。

3.2车身本体由车体的各大焊接总成经组装焊接后而形成的车身焊接总成，不包含车门、翼子板、发动机罩板等零部件。

车辆出厂三级检验制度过程检验实行自检、互检和专职检验相结合的三检制度，检验内容为汽车或总成解体、清洗过程中的检验，主要零部件的检验，各总成组装、调试检验。

为明确各级质量检验职责，层层负责，责任落实的原则，特制定此规定：一、对于影响安全行车的零部件，一定要严格控制使用标准，对不符合要求的零部件应予以维修或更换，维修人员应及时通知车主并做好解释工作。

对于新购总成件，必须依据标准检验，杜绝假冒伪劣配件装入总成或车辆。

班长在各部位维修人员自检合格签字后，对维修部位进行全面检验，合格的车辆则须在检验单上签名表示检验完毕，不合格则要求维修人员无条件返工，不得进入下一道工序。

二、过程检验员，严格按照检验技术要求，除对一、二级维修车辆进行维修过程中检验外，对重点小修项目，如方向、制动、各总成大修项目重点检验，还必须根据班长已签名的检验单上填写的维修项目严格系统地按照检验规定进行检验，并做好原始记录。

对不合格车辆应责令返修，合格车辆则须在检验单上签名。

三、出厂检验员应按照过程检验员已签名的检验单上所填维修项目，对车辆进行检验，并做好记录。

对不合格车辆必须填写返工单交过程检验员，对检验合格车辆则必须在检验单上签名，签发机动车维修竣工出厂合格证。

车辆出厂三级检验制度（二）过程检验实行自检、互检和专职检验相结合的“三检”制度，检验内容为汽车或总成解体、清洗过程中的检验，主要零部件的检验，各总成组装、调试检验。

为明确各级质量检验职责，层层负责，责任落实的原则，特制定此规定：一、对于影响安全行车的零部件，一定要严格控制使用标准，对不符合要求的零部件应予以维修或更换，维修人员应及时通知车主并做好解释工作。

对于新购总成件，必须依据标准检验，杜绝假冒伪劣配件装入总成或车辆。

班长在各部位维修人员自检合格签字后，对维修部位进行全面检验，合格的车辆则须在检验单上签名表示检验完毕，不合格则要求维修人员无条件返工，不得进入下一道工序。

二、过程检验员，严格按照检验技术要求，除对一、二级维修车辆进行维修过程中检验外，对重点小修项目，如方向、制动、各总成大修项目重点检验，还必须根据班长已签名的检验单上填写的维修项目严格系统地按照检验规定进行检验，并做好原始记录。

机械零部件检验规范44c5606c-7160-11ec-b85c-7cb59b590d7d指导qc部门的日常工作•QC检查由组长统一安排、分配和规定。

•qc组长在安排qc工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合qc的工作经验加通过考虑分配。

•qc组长在分派qc工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意防止同样的问题再次发生。

•qc工作时应注意力集中，认真负责。

如有疑问要及时反映，由组长实施指导。

•全检项目：要求外观镀层色差一致，尺寸一致。

•抽检项目：批次＜50件，抽检5件。

•检查依据和优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。

1)检查图纸要求的版本是否与实物一致。

2)检查图纸要求的数量是否与实际情况一致。

3)确定图纸所需的材料是否与实物一致。

4)查看技术说明。

注：是否有对称件。

不同类型的热处理、表面处理和其他加工要求。

英语/日语笔记。

5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选使用测量工具确保测试质量。

6)qc按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修，报废。

8)检查结束后，在检查记录上签字，按要求清洁工件，清点包装，粘贴标识。

9)仓储/装运。

1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

2)图纸数量理论上只许多不能少3)审核所有材料，避免错料，混料。

4)检查是否有漏加工之处。

5)图纸要求进行热处理和氧化，并注意氧化淬火前是否除锈、留余量、堵孔和攻丝6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

1）外观检查条件——视力：校正视力1.0以上—视觉距离：检查物体距离眼睛a级表面40cm,B和C距离眼睛一只手臂一一视觉角度：45~90度（检查时产品应旋转）——视觉时间：a级表面15秒/面，B和C表面10秒/面-光照：照度大于500lux2）术语和定义•面部、手柄、透镜、按键和键盘前部、探头的整个表面等）。