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精益生产的先驱大野耐一和新乡重夫Norman Bodek， Kaikaku的作者，《Lean的魔力》介绍—Norman Bodek 是一个作者和发行者，而且是第一批将日本管理技术带入西方。
他的新书,Kaikaku，编写他自己的故事和使人着迷的人格特质，如大野和新乡那些与Lean原则有关的特质.在后面的介绍，Norman会给我们一个认识，关于他书的主题和预览.Lean的本质Strategos: 你对Lean 和丰田生产方式的总体看法Bodek: Lean是一个没有终点的去往最具革新性的旅程，最有效果和效率的组织。
Lean的能量和魔力是持续发现身边潜在的机会.不断有浪费被消除。
就像你家具上不停生长的灰尘。
总是让人想起，人们有无限的创造力，但是必须挑战自己，被孤立和尊重，和被期待去改变。
持续改善必须成为你的生活方式。
Hiroshi Okuda，丰田汽车的CEO和主席，说到：“我期望所有TOYATA的员工都能改变，或者起码不要妨碍别人改变。
我也希望所有人都能写下今年的改善计划。
"Strategos：你认为丰田生产系统的本质是不是反对肤浅的方面Bodek：简单的关注消除没有生产的浪费：库存,浪费动作，搬运，品质缺陷,切换，和最大浪费—没有利用的人的智慧和创造力。
S: 什么让它真的很好的起作用?B：读我的书 Kaikaku Lean的魔力,和听新乡博士的建议“去做！”，Lean不是复杂的：你决定你要做最好，你召集所有人进入你的改善团队,你毫不留情的改善每一天，克服内心的抗拒力去改变。
S：谁真正的开发了丰田生产方式B：我曾经问过新乡博士，“谁发现了Lean，你还是大野耐一？"新乡看着我说道“我做的，因为我是大野的老师。
”上次我问丰田组经理，Chihiro Nakao（同大野和新乡都工作过）同样的问题，“谁真正的发现了Lean”，他答道，“现有鸡还是蛋”，所以新乡和大野都起了重要的角色，通过他们的概念上的才能才有Lean的诞生。
第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。
第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。
2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。
围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。
变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。
04.实行“一人多机”操作。
实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。
06.“三为”现场管理。
强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。
一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。
08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。
产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
企业实施精益生产在产品设计开发、生产制造、信息管理及服务顾客方面的巨大优势已为世界企业界所公认。
很多专家指出，中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在于生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。
所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
精益生产的由来很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理(TQC)、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理中产生的。
美国的丹尼尔·罗斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。
这些管理思想和原则就是精益生产。
在《改变世界的机器》一书中，作者从4个方面阐述了日本企业（以丰田汽车公司等汽车企业为代表）与欧美企业在管理和绩效上的巨大差异。
这4个方面分别是：(1)产品开发过程；(2)生产运作过程；(3)供应链管理过程；(4)与顾客的关系。
以生产运作过程管理为例，两者的差异如附表所示。
以上数据说明以丰田汽车为代表的日本汽车企业根据自己的实际情况以及市场的需求，采用了较大量生产方式更为先进的精益生产方式，最终取得了成功。
精益生产方式与丰田生产方式很多企业对于精益生产和丰田生产方式的关系一直感到很困惑，有人认为两者是一回事；还有人认为精益生产是理论，丰田生产方式是方法等等，甚至出现了是实施精益生产还是丰田生产方式的疑虑。
笔者认为，如前所述，精益生产理论就是人们在对丰田生产方式(Toyota ProductionSystem)等日本生产管理进行深入研究后得出的管理原则和思维，而根据这种思维原则建立的生产方式就是精益生产方式。
丰田生产方式是日本丰田汽车公司的生产管理方法，具有其自己的特点，侧重于生产过程的管理；而精益生产则是通过对丰田生产方式进行研究分析后得出的根本原则和管理理念，并将眼光面向整个价值流。
中小企业的精益管理之路一、中小企业的管理现状分析中国的中国小企业大多脱胎于家族作坊或集体所有的企业，因其独特的生长环境决定了其在成长的过程中不可避免地出现如下现象，这种现象有些在其成长过程中曾起到过汗马功劳。
1、公司高层多为家族成员或一起打拼的兄弟；2、管理模式多是家长式；3、责权不明晰，有权无责和有责弱权现象比较明显；造成有权者滥发号施令，无权者担当错误时的罪责；4、即使引进职业经理人，也只担当执行者角色；5、跨部门合作不畅，各部门大多把本部门的利益凌驾于公司利益之上；6、公司缺乏同一目标，员工缺少安全感，人员流动率居高不下，人力成本较高；7、公司缺少明确且可实施的战略；8、公司价值观“近视”，公司层面及部门层面大多只看重眼前的利益，往往忽略长远的竞争力；9、资源整合无力，存在内耗严重和重复浪费现象；10、弱产品研发、轻质量控制、缺客户管理和服务；11、基础管理薄弱；12、生产管理能力不强，致使生产成本居高不下、质量不稳定、生产效率低下、合同履约率低；13、成品库存、在制品库存、原材料库存率较高，且零部件生产不配套；14、研发能力不够，研发周期长，量产时有大量问题出现；15、现场问题频发，问题接踵而至且同一问题重复出现；16、供应商无法准时保质保量交货；17、员工士气不高，且内部有不同利益派别，且责任心和自觉性不强并相互扯皮，影响工作效率；18、资金构成比例不合理，生产资金占用率高，流动资金周转困难；19、其他二、解决中小企业管理问题的方法探讨中小企业的管理问题，不仅是中国中小企业面临的问题，同时也是一个世界性的问题。
中国的中小企业存在的问题有诸多表现形式，但无外乎以下方面：战略运营管理、市场运营管理、组织管理、人力资源管理、财务管理和生产运营管理和物流管理等。
因中小企业的内部环境不同，导致其问题出现的侧重点各异，目前没有一剂良药能包治我国中小企业的百病。
以生产运营管理为例，我国中小企业的生产多为接单生产，即只有单时才开始生产，哪天有单哪天做，哪天单多就加班做；但如何实现降低成本、提高质量、适量生产、提高效率和按期交货等，是我国中小企业头痛的问题；就此类问题，目前尚未有任何一种管理模式能够解决各个中小企业的上述问题。
精益生产在中国企业的应用分析一、概要随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，企业要想在市场中立于不败之地，就必须不断提高自身的竞争力。
在这个过程中，精益生产作为一种先进的管理理念和技术手段，逐渐成为了许多中国企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量的重要途径。
本篇文章旨在通过对精益生产在中国企业的应用分析，探讨其在企业管理创新、生产效率提升、质量改进等方面的实际效果，为企业提供有针对性的建议和启示，以期推动中国企业实现可持续发展。
1. 精益生产的定义和背景精益生产(Lean Production,简称LP)是一种源于日本的现代生产管理理念，旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现企业持续改进。
自20世纪80年代起，精益生产逐渐被全球范围内的企业所接受和应用，包括中国在内的许多国家和地区都在积极探索和实践精益生产。
精益生产的起源可以追溯到20世纪30年代的日本汽车制造业。
当时由于资源紧张、市场竞争激烈，日本企业面临着严重的生存压力。
为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量，丰田公司创始人之一的丰田喜一郎提出了“精益生产”的理念。
经过多年的实践和发展，精益生产逐渐成为一种全球性的生产管理方法。
在中国随着改革开放的深入推进，中国企业开始引进和学习国际先进的管理理念和技术。
20世纪90年代初，精益生产开始进入中国企业，并在一些行业取得了显著的成果。
例如家电制造企业海尔集团通过实施精益生产，成功降低了生产成本、提高了产品质量和市场竞争力。
此外中国的汽车制造、电子制造等产业也纷纷引入精益生产，以提高企业的核心竞争力。
近年来中国政府高度重视企业改革和管理创新，将精益生产作为提升制造业整体水平的重要手段。
各级政府出台了一系列政策措施，鼓励企业开展精益生产实践。
同时中国的一些大型企业和研究机构也在积极开展精益生产的研究和推广工作，为我国企业提供专业的培训和服务支持。
精益生产作为一种具有广泛应用前景的生产管理理念，已经在全球范围内取得了显著的成果。
