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冲压模具冲裁间隙，根据对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。
其值可按下列经验公式来计算：软材料：材料厚度t＜1 mm，冲裁间隙c=(3% ~ 4%)tt = 1 ~ 3mm，c = (5% ~8%)tt = 3 ~ 5mm ，c =(8% ~10%)t硬材料：t ＜1mm，c = ( 4% ~5% )tt = 1 ~ 3mm，c = ( 6% ~8% )tt = 3 ~ 8mm，c = ( 8% ~ 13%)t因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。
材料比较硬或比较厚，间隙值越大。
在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。
扩展资料：结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。
在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。
精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。
五金件冲压公差标准
在五金件冲压加工中，公差标准是确保产品质量和尺寸准确性的关键。
这些公差标准通常依赖于五金件的设计要求、应用场景和所用材料等。
以下是一些常见的五金件冲压公差标准：
1. ISO 2768 标准：
ISO 2768 标准提供了一般尺寸公差的规范，适用于长度、角度、形状和位置等方面的公差。
2. 五金件设计图纸标注：
- 公差注记：在设计图纸上标注公差要求，可能采用GD&T（几何尺寸和公差）标准。
- 尺寸链：明确规定五金件各个部位的尺寸和公差要求，例如孔的直径、边缘间距等。
3. 行业标准和规范：
不同行业和地区可能有其特定的五金件公差标准，例如汽车工业、航空航天或电子设备制造等。
4. 材料特性：
五金件所用材料的特性和加工方法也会影响公差标准，例如金属膨胀系数、材料的强度和可加工性等因素。
5. 误差预防与修正：
- 模具设计：优化冲压模具设计以减小公差偏差。
- 工艺控制：确保在生产过程中对冲压工艺、机器设备和工艺参数进行严格控制。
这些公差标准的选择取决于五金件的具体要求和所处行业的规定。
在五金件冲压加工中，确保设计图纸清晰、规范，以及在生产过程中严格遵循标准，都是确保产品质量的关键。
五金冲压模具间隙分析及模具结构设计（二）一、模具的刃磨1、模具刃磨的重要性定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。
定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。
主要取决于刃口的锋利程度。
主要取决于刃口的锋利程度。
主要由以下三个因素决定：（1）检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米（最大R值不得超过0.25mm）就需要刃磨。
（2）检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生。
（3）通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法：模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机，也可在平面磨床上实现。
冲头、下模刃磨的频度一般为4:1，刃磨后请调整好模具高度。
4、刃磨规则：模具刃磨时要考虑下面的因素：（1）刃口圆角在R0.1-0.25mm大小情况下要看刃口的锋利程度。
（2）砂轮表面要清理干净。
（3）建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。
如WA46KV。
（4）每次的磨削量（吃刀量）不应超过0.013mm，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。
（5）刃磨时必须加足够的冷却液。
（6）磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
（7）模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。
如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。
（8）刃磨完成后，边缘部分要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
（9）刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
二、冲头使用前应注意1、存放（1）用干净抹布把上模套里外擦干净。
（2）存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
（3）上油防锈。
2、使用前准备（1）使用前彻底清洁上模套。
（2）查看表面是否有刮痕、凹痕。
如有，用油石去除。
（3）里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项（1）清洁冲头，并给其长柄上油。
冲压模具间隙（一）冲压模具间隙，要根据板材的厚度，材料的型号等来确定。
大部分铁板材料T=0.5mm-3mm都采用%16来计算，意思就是板材的厚度*%16,这个很通用。
软料：铜，铁，铝，1。
0以下用单+4%，1。
0以上到3。
0用单+5%T，3。
0以上用单+7%T，硬料：不锈钢，含碳量高的钢1。
0以下用单+5%1。
0以上到3。
0用单+6%T，记得乘以料厚哦，希望对你有帮助冲裁间隙一般采用切纸试冲和厚薄规测量的方法，或者看产品的光亮带跟毛边折弯一般塞垫片或厚薄规，冲压模具间隙分析冲压模具间隙分析冲压模具的间隙，对冲压件断面质量有极其重要的影响。
此外，冲压模具的间隙还影响着冲压模具的寿命、卸料力、推件力、冲压力和冲裁件的尺寸精度。
因此，冲裁模具的间隙是冲裁工艺与冲压模具设计中的一个非常重要的工艺参数.间隙对冲压件尺寸精度的影响冲压件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲压件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是冲裁模具本身的制造偏差。
冲压件相对于凸、凹模尺寸的偏差，主要是制件从凹模推出(落料件)或从凸模上卸下(冲孔件)时，因材料所受的挤压变形、纤维伸长、穹弯等产生弹性恢复而造成的。
偏差值可能是正的，也可能是负的。
影响这个偏差值的因素有：凸、凹模间隙，材料性质，工件形状与尺寸。
其中主要因素是凸、凹模间隙值。
当凸凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径.尺寸与冲压模具尺寸完全一样。
当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲压完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。
尺寸变化量的大小与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。
材料性质直接决定了材料在冲压过程中的弹性变形量。
软钢的弹性变形量较小，冲压后的弹性恢复也就小；硬钢的弹性恢复量较大。
上述因素的影响是在一定的冲压模具制造精度这个前提下讨论的。
For personal use only in study and research; not for commercial use1. 目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2. 范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
4．职责4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5．检验作业流程5．1来料检验5．1．1作业流程图5．1．2作业流程5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
5．2过程检验5．2．1作业流程图5．2．2作业流程5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。
一般五金模具设计都会涉及到这个冲裁间隙的取值标准五金模具设计中，经常会根据材质、板厚的不同，进行冲裁间隙的确定。
合理间隙值的确定对冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度、提高模具寿命至关重要。
合理间隙指的是一个范围值：最小间隙---最大间隙。
冲裁间隙是综合考虑各个因素的影响及产品对切断面要求来确定的。
在具体设计模具时，根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取：(1)、当工件的断面质量没有严格要求时，为了提高模具寿命和减小冲裁力，可以选择较大间隙值。
(2)、当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。
(3)、计算冲裁模刃口尺寸时，考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃口间隙增大，应当按Z/2min值来计算。
1、冲裁间隙的定义:下料/冲孔冲子与刀口间的距离，即下图Z/2的取值2、冲裁中，材料变形大体分为下图中四个过程：a、弹性变形阶段：凸模下行接触板料，开始迫使板料发生弹性压缩及弯曲，并略微挤入凹模入口，随着凸模继续压入，材料的内应力达到弹性极限，如上图左一所示。
b、塑性变形阶段：凸模继续下降，压力不断增加，当应力达到屈服极限后，材料发生拉伸和弯曲塑性变形，并在凸凹模刃口处产生了应力集中，此阶段一直进行到凸、凹模刃口附近的材料出现微裂为止，如上图左二、右一所示。
C、剪切断裂阶段：当凸模继续下降时．应力达到板料的剪切强度。
冲模刃口附近的材料微裂便不断向板料内部扩展，在冲模间隙合理的情况下，上、下裂纹接通，材料断开而分离，完成整个冲裁过程，如上图右二所示。
3.冲裁间隙的取值原则：类型取值原则说明冲孔以冲子尺寸为基准，取值中上公差冲裁间隙放于刀口上落料以刀口尺寸为基准，取值中下公差冲裁间隙放于冲子上4.常见冲压材质间隙取值（双边间隙C）取值汇总表：材料间隙C 材料间隙C纯铁6-9%T 磷青铜6-10%T软钢6-9%T 白铜6-10%T硬钢8-12%T 硬铝合金6-10%T矽钢片7-11%T 软铝合金5-8%T不锈钢7-11%T 纯铝5-8%T铜(软质) 6-10%T 高导磁合金5-8%T铜(硬质) 6-10%T 黄铜6-10%T。
模具间隙表⼩于0.50.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.75 2.0 2.1 2.5 2.75 3.0 3.5 4.0 4.5 5.5 6.0 6.5 8.0 0.040 0.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.126 0.132 0.220 0.246 0.260 0.360 0.400 0.460 0.540 0.640 0.720 0.940 1.0800.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.360 0.380 0.500 0.560 0.640 0.740 0.880 1.000 1.280 1.4400.0400.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.132 0.170 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 0.480 0.580 0.680 0.680 0.780 0.8400.940 1.2000.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.230 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 0.660 0.780 0.920 1.040 1.320 1.5000.040 0.048 0.064 0.064 0.090 0.0900.060 0.072 0.092 0.092 0.126 0.12665Mn极⼩间隙材料厚度08、10、09Mn 、Q235A、B3紫铜、黄铜、软杜拉铝、中等硬钢（查表选取法综上所述，间隙的选取主要与材料的种类、厚度有关，由于多种冲压件对其断⾯质量和尺⼨精度的要求不同，以及⽣产条件的差异，在实际⽣产中很难有⼀种统⼀的间隙数值．⽽应区别情况、分别对待，在保证冲裁件断⾯质量和尺⼨精度的前提下，使模具寿命最⾼。
国内⼯⼚常⽤的间隙值见表2—2、表2—3、表2—4。
