钣金冲压件毛刺高度标准及检验方法

剪板冲压毛刺控制标准文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]QS/ZG电梯有限公司企业标准版本号：A0 ZG-CS62-2017发放部门：质管部持有部门:总经办、生产部、质管部剪板冲压毛刺控制标准编制：审核：批准：2017年06月15日发布 2017年07月01日实施电梯有限公司批准评审会签记录版本记录1.目的为标准规定了钣金冲裁加工毛刺长度标准，确定生产过程毛刺质量的控制标准。

2.范围本规范适用于公司所有的冲裁产品毛刺质量控制。

3.管理职责由制造部负责对冲裁产品进行自检工作，超出标准及时对隐患点处理。

由质管部负责对冲裁产品做好监控工作，并妥善保管相关检验记录。

4.冲裁件毛刺的极限值说明4.1冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表。

* f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。

表1 冲压件毛刺高度的极限值4.2等级要求：技术图纸未注则按m级控制4.3毛刺的方向要求：毛边方向：朝里（朝使用时不可视的方向或折弯方向）。

4.4需要压毛边(毛刺打磨)的部位：对暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位需要对毛刺增加打磨工序，具体按图纸技术要求执行。

4.5常用材料抗拉强度参考（具体需查材料手册）：冷轧钢板08F：295MPa; 1Cr18Ni9（SUS304不锈钢）：≥520MPa;热轧钢板Q215:335～410mpa;热轧钢板Q235:375～500MPa;热轧钢板Q345:490～620MPa.5.不合格品控制按QSE-QP24-2017《不合格品控制程序》执行。

6.相关文件6.1 JB/T4129 -1999《冲压件毛刺高度》6.2 QSE-QP24-2017《不合格品控制程序》7.相关记录。

钣金冲压件通用作业指导书ZS-GY001 1.板件的一般技术要求1.1剪切板件及冲压坯的下料尺寸公差及剪板毛刺容许高度按JB4381的规定选用。

1.2板件弯曲长度的尺寸公差不低于JB4379表5规定的C级。

对于有配合要求尺寸按单向偏差选用，即包容面用H、被包容面用h。

1.3板件经成形、组合、装配后的形状应正确，表面应平整。

板件平面度要求按YC/T13中表5规定的L级选用。

表5 mm1.4矩形板件两对角线尺寸之差应符合下表规定2冲压件的一般技术要求2.1冲压件使用的原材料需符合有关金属材料标准的规定，并符合对材料的供货状态或其他方的要求。

2.2冲压件的原材料应有质量证明书。

2.3冲压件的形状和尺寸公差按JB4379的规定选用。

2.4冲压件除冲切面外，其表面状况要求与所用的板料一致。

在成形过程中允许有轻微的拉伸纹路和局部小的表面不平。

2.5各种冲压件应无缺损、多肉、拉裂、皱折。

切口毛刺允许高度按JB4129的规定。

2.6冲孔件要求板边光整、形状准确，方形或矩形的冲孔两邻边的垂直度均不得低于YC/T13中表6规定的L级；孔的排列应整齐均匀，孔口无严重凹陷和突出的毛边，冲孔后板面应保持平整。

3弯管件的一般技术要求3.1弯管件外表面不应有严重的划伤、凹坑、斑点、皱折和裂纹等缺陷。

3.2弯管件的形状和尺寸需符合图样和技术文件的规定。

3.3弯管件最小的弯曲半径（内径）不小于管子外径的2倍。

3.4管子弯曲处的圆度公差见下表4组合构件的一般技术要求4.1组合构件按工艺分为焊接件、点接触焊接件和铆接件。

4.2组合构件及其组成零件均应光整，不应有飞边、沟痕、凸棱、折痕等缺陷。

4.3组合构件的点接触焊和钎焊应符合YC/T10.3的规定。

4.4铆接件铆合前应清除毛刺、铁渣、铁锈和钻孔后的金属屑等脏物。

4.5铆钉表面不允许有裂纹、浮锈和其他严重的碰伤和条痕。

4.6铆钉应排列整齐、孔距一致。

4.7铆接面应平整贴合。

4.8铆接的边缘应平整无明显的错边。

冲压件毛刺高度要求和检验方法冲压件毛刺检验方法和标准影像测量仪适用于以二坐标测量为目的的一切应用领域，在机械、电子、仪表、塑胶等行业被广泛应用，能高效检测各种形状复杂工件的轮廓尺寸和表面形状，如样板、冲压件、凸轮、成型铣刀等各种工具、刀具和零件、以及端子、钟表、金刚石等生产商。

冲压件都带有不同成都的毛刺，范围本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不允许的。

毛刺的高度超过一定限度，将影响产品的质量和使用性能。

本标准适用于对毛刺高度有一定要求的金属冲压成。

1、毛刺高度的极限值冲压件毛刺高度的极限值按照表（1）中的规定（引自JB/T 4129－1999).表1 冲压件毛刺高度2、检测检测环境：常温常压。

检测方法：根据产品的精度要求和材质，使用光学投影仪、工具显微镜、千分尺或其它等效方法检测。

检测时应检测毛刺的最高峰值。

如果精度要求高，可以使用光学投影仪进行轮廓投影测量。

如果精度要求不是很高，可以用千分尺、高度尺等机械长度测量工具进行测量。

JTVMS-2515影像测量仪一仪器简述适用于产品二坐标测量，如机械、电子、仪表、塑胶等行业；采用彩色CCD摄像机、变焦物镜与十字线发生器作为测量瞄准系统；由二坐标工作台、光栅尺与数据处理器组成数字测量及数据处理系统，具有多种数据处理、显示、输入、输出功能，特别是工件摆正功能非常实用；RS232接口与计算机连接后采用专门测量软件，可自动寻边、去毛刺、测量点、线、圆、角度、圆心距等数据；并将测量结果导入AUTOCAD中；可把测量数据或图形导入WORD及EXCEL报表中；也可以把测量数据导入SPC进行统计；也可以将测量生成的DXF文档调出与实物对比。

二技术参数1、金属台尺寸（mm）：450X 280；2、玻璃台呎寸(mm)：306×196；3、运动行程 (mm)：X/250×Y/150；4、仪器重量( kg )：170；5、外形尺寸(长)х(宽)х(高) mm：680 Х 670 Х1020；6、摄影机：彩色1/3"CCD摄影机；7、Z轴升降及工作距离：升降150mm(调焦), 工作距离108mm；8、视频总倍率：30～230X；9、变焦物镜倍率：0.7～4.5X；10、物方視場：7～1.1mm；11、数显分辨率：0.001mm；10、X.Y坐标测量示值误差：（3+L/200）μm L为被测长度(单位/mm)；11、照明：表面光源与透射光源均用LED, 亮度可调；12、电源：220V(AC),50HZ,30W（客户自备）。

J B 4129—85 冲压件毛刺高度
中华人民共和国机械工业部标准
J B 4129—85
冲压件毛刺高度
1 引言
本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不允许的，但是一般冲压件都带有不同程度的毛刺，毛刺的高度超过一定限度，将影响产品的质量和使用性能。

本标准使用于对毛刺高度有一定要求的金属冲压成型件。

不适用于对毛刺有特殊要求的成品件、试冲件几精密冲件。

2 定义
冲压件毛刺，系指板料切断和冲断说留在冲压件断面口上的毛刺。

如下图所示。

图中： h—毛刺高度；
s—冲压件的材料厚度
3毛刺高度的极限值
冲压件毛刺读的极限值按下表中的规定。

冲压件毛刺高度的极限值 mm
中华人民共和国机械工业部1986-01-21发布1986-12-01 实施
注：f级（精密级）：适用于较高要求的冲压件。

m级（中等级）：适用于中等要求的冲压件。

g级（粗糙级）：适用于一般要求的冲压件。

4 检测
使用光学仪器、工具显微镜、千分表或其他等效方法检测.检测时应检测毛刺的最高峰值。

测检环境：常温（20±5ºC）常压。

冷冲压件检验技术规范（讨论稿）1．目的为了规范、统一冲压件检验依据，根据本公司产品的特点，特制定该规范。

本规范作为设计工艺检查部门日常工作的依据，如生产出的零件超出本标准的规定，而对汽车的装配、使用无影响者，可以允许不判废但需要做仲裁检验时，仍应符合本规范规定。

2．范围适用于模具厂制造的模具生产出的全部冲压件。

3．引用标准ＧＢ／Ｔ１５０５５－９４《冲压件未注尺寸的极限偏差》GB／Ｔ１８０４－９２一般公差、线性尺寸的未注公差4．具体内容4．1 平冲压件未注公差尺寸的极限偏差4．1．1 平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。

注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。

4．1．2 未注公差成形尺寸的极限偏差4．1．2．1 弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。

4．1．2．2 加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。

表34．2 未注公差圆角半径极限偏差4．2．1 冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。

4．2．2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。

4．2．3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定4．3未注公差的极限偏差4．3．1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。

表64．3．2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表74．4 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为：t min=25%tt min—材料的的最小厚度，mmt —材料的公称厚度，mm4．5 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。

4．5．1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。

4．5．2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。

4．5．3 受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按表10规定。

表10注：①对不同直径孔的孔距极限偏差，D按直径的算术平均值确定。

冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面： 1.1 表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。

1.2 棱线清晰连续，圆角均匀。

1.3 材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。

1.4 切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面： 2.1 表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。

2.2 允许存在轻微的成形滑移线。

2.3 切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。

2.4 翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。

3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面） 3.1 表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。

3.2 棱线清晰连续，圆角均匀。

3.3 材料表面无锈蚀、麻点。

3.4 表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。

3.5 毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1 型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。

4.2 非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。

4.3 切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。

4.4 材料成型变薄量不大于料厚的15%。

5、）结构件（料厚在 1.0mm 以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1 型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。

5.2 螺母孔周边不允许变形。

5.3 切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4 材料成型变薄量不大于料厚的20%。

6、）结构件（料厚在 1.0mm 以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1 局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。

6.2 局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3 材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4 切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。

7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。

钣金冷冲压件质量检验规范（ISO9001-2015）1.0目的对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2.0适用范围本标准适用于公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3.0引用标准GB/T13916-2002冲压件形状和位置未注公差GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T13914-2002冲压件尺寸公差GB/T13915-92冲压件角度公差GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差JB/T8930-1999冲压工艺质量控制规范JB/T4129-1999冲压件毛刺高度JB/T4381-1999冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划4.0检验内容4.1板材4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。

4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。

4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。

4.2冲压件尺寸公差4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T15055—2007进行检验。

该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T15055-f，见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。

应选用GB/T1804-m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。

基本尺寸材料厚度公差等级大于至大于至 f0.5 3 - 1 ±0.05 1 3 ±0.153 6 - 1 ±0.1 14 ±0.2 4 - ±0.36 30 - 1 ±0.15 1 4 ±0.3 4 - ±0.4530 120 - 1 ±0.2 1 4 ±0.4 4 - ±0.6120 400 - 1 ±0.25 1 4 ±0.5 4 - ±0.75400 1000 - 1 ±0.35 1 4 ±0.7 4 - ±1.051000 2000 - 1 ±0.45 1 4 ±0.94 - ±1.42000 4000 - 1 ±0.7 1 4 ±1.4 4 - ±1.8注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。

钣金加工质量检验标准一。

冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外)均为R1.5.3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

４、毛刺：冲裁后毛刺高Ｌ≤5%t（t为板厚)。

5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0。

１。

二．折弯检验标准1、毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤1０％t(t为板厚）。

除特别注明外,折弯内圆角为Ｒ1。

2、压印：看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。

３、折弯方向、尺寸与图纸一致.三。

钣金加工件检验标准压铆螺母(柱）、压铆螺钉、涨铆螺母(柱）、拉铆螺母等,压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑）,压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的1０％。

２、焊点要求:焊点长度8~１2mｍ，两焊点之间的距离2０0±20ｍm,焊点位置要对称,上下位置要统一.如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ５，焊点布置均匀, 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度１5%,且焊接后不能留有明显的焊疤。

4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净. ５、焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。

门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。

6、焊接零件外表面应磨平,若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ｒa3.２～６.3，喷漆件为Ra6．3~1２.５。

钣金检验规程1.目的：为指导和规范医疗喷涂钣金件、非喷涂钣金件的检验方法及明确检验标准，特此制定此检验规程。

2.范围：本检验规程适用于医疗喷涂钣金件、非喷涂钣金件的检验标准。

3.检验指导3.1非喷涂钣金件：（1）外观主要检验项目：毛刺：钣金切边毛刺可着棉线手套检验，着手套拂过冲切毛刺处，无刮线现象为合格。

划痕：在0.6m 处不同角度观察：1.允许划痕不可见或不太明显的：2.允许每0.7㎡内，长度≤350mm,宽度≤1.0mm划痕边缘无刮手现象；3.允许每0.7㎡内，长度≤200mm,宽度≤0.5mm，划痕条数最多不超过2条；焊接外观质量：焊接部位不允许有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤、未焊透、搭接未熔合、焊接不平齐、表面无过烧、严重氧化、焊缝粗糙、焊蚀；焊缝表面不光亮、填角不均匀等可视性缺陷。

3.2喷涂钣金件：1、外观主要检测项目：喷涂钣金件外观检测项目主要包括麻点、针孔、缩孔、粉团、过厚、偏薄（漏底）、起泡、划伤、凹坑、变形、脱皮、色差等。

2、外观分类：从喷涂件的用途、安装位置、使用环境等因素考虑，将喷涂件的外观面按其对产品外观的影响程度及重要性，依次分为A类外观面、B类外观面、C类外观面、D类外观面。

A类:指成套钣金件的外表面、装配在整机上之后从产品外观角度可直接观察到的表面；如前、后门板、两侧门板等可视外观面。

B类：指成套钣金件、内部钣金件装配后的可视表面；C类：指成套钣金件、内部钣金件装配后的不可视表面；D类：指所有钣金件的外表面，如底支撑、顶支撑等。

3、各类外观缺陷的定义和特征：麻点：涂膜表面产品凸起，呈颗粒状（或近似圆形）分布在整个或局部表面上，缺陷最大尺寸在1.0mm以上称为“疙瘩”；缺陷最大尺寸不大与1.0mm 的称为“痱子”。

“疙瘩”与“痱子”统称“麻点”。

针孔：涂膜表面产生凹陷，呈圆形（或近似圆形）分布在整个或局部表面上，缺陷最大尺寸在1.0mm以上称为“凹洼”，缺陷最大尺寸不大于1.0mm的称为“缩孔”。