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在进行轧制生产之前，有诸多准备工作需要完成。
控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。
2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。
二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。
2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。
3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。
三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。
2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。
四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。
2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。
3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。
五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。
2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。
3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。
以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。
六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。
2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。
轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。
在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
热轧粗轧模型控制摘要粗轧模型控制系统是热轧生产的重要环节之一，热轧带钢的宽度控制主要由该系统来完成。
本文介绍了粗轧模型控制方法以及粗轧模型主要功能模块内容。
关键词粗轧；模型；控制；系统粗轧模型系统控制的主要目的是将经过加热炉加热后的原料板坯，轧制成满足成品宽度、适合精轧轧制要求厚度的中间坯。
它是热轧生产的重要环节之一，热轧带钢的宽度控制主要由该系统来完成。
粗轧模型主要包括定宽机模型设定、粗轧模型设定、粗轧模型重计算、自学习四个模块。
1 粗轧模型控制方法整个粗轧模型控制系统以一个独立进程的方式存在于HDP系统平台中，粗轧模型系统进程同其他应用进程之间的数据交换通过访问系统统一的共享区来实现，模型进程下创建有预设定线程、设定线程、自学习线程。
模型进程的起停由HDP系统平台统一管理，模型进程下的应用线程同样由系统平台的事件来管理。
粗轧模型系统的模型参数表，保存在由系统统一创建的模型共享区中。
京唐1580热连轧粗轧模型系统主要控制方法是根据加热炉出炉坯的轧制计划原始数据，按照给定的道次数和相应的压下率分配各个道次的水平辊负荷，设定出水平辊轧制规程；立辊模型根据中间坯目标宽度按照OKADO曲线原理，对各个道次的侧压量进行分配，设定出最优的立辊轧制规程。
粗轧模型每道次根据实际检测数据对未轧道次的规程进行重计算，下一道次的轧制规程都采用上道次轧制后重计算的规程，水平辊模型在重计算时同时对轧制力参数进行自学习。
立辊模型在每道次轧制完后根据实测数据进行的宽度自学习，修正下一块钢的立辊设定规程。
精轧出口宽度反馈到模型系统中时，模型启动对精轧出口宽度的自学习，修正粗轧中间坯宽度值。
2 粗轧模型模块功能粗轧模型中主要模块包括数据准备模块、规程设定模块、自学习模块组成，其中规程设定模块包含定宽机控制模型、粗轧模型预设定计算、粗轧模型重计算三个部分。
2.1数据准备模块粗轧模型参数以二进制数据文件形式保存，当系统启动时将数据文件中的数据导入到共享内存中供模型运行调用，系统运行中，对共享内存中随时变化的数据定时回存为二进制数据文件，当系统关闭时对所有共享内存中的数据回存为二进制数据文件，这样保证重新启动系统后模型数据具有最新特性。
控制轧制的应用分析摘要：控制轧制是目前世界上轧制中经常使用的技术。
一般认为控制轧制技术是在20世纪60—70年代确立的，但实际上早在1920年，这一技术就初见端倪了，以后经过无数技术人员长期不断的努力才发展至今天的成就。
这项工艺，节约合金，简化工序，节约能源消耗的先进轧钢技术，大幅度提高钢材的综合性能。
本书的目的在于通过整理控制轧制技术进步的历程，向读者揭示控制轧制技术的重要性。
主要介绍控制轧制的定义、种类、机理、优缺点、控制轧制与传统轧制的比较以及控制轧制技术在线棒材﹑型钢﹑双相钢生产中的应用。
关键词：控制轧制控制轧制机理控制轧制应用前言：随着科学技术的迅速发展，近几年来中国钢铁工业得到了高速发展，在钢铁工业的各项产品中，控制轧制是近十多年来国内外新发展起来的轧钢生产新技术，受到国际冶金界的重视。
各国先后开展了多方面的理论研究和应用技术研究，并在轧钢生产中加以应用，明显地改善和提高了钢材的强韧性和使用性能，为节约能耗，简化生产工艺，开发钢材新品种创造了有利条件。
1 控制轧制的概述1.1控制轧制的定义在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度﹑轧制温度﹑变形制度等工艺参数，控制奥氏体状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的。
1.2控制轧制与普通轧制的比较与普通生产工艺相比，通过控制轧制生产技术可以使钢板的抗拉强度和屈服强度平均提高约40―60MPa，在低温韧性﹑焊接性能﹑节能﹑降低碳含量﹑节省合金元素以及保持良好板形方面都有无可比拟的优越性。
1.3 控制轧制的种类(1)完全再结晶型控制轧制。
全部变形在奥氏体再结晶区进行，终轧温度不低于奥氏体再结晶温度上限，道次变形量不低于奥氏体再结晶的临界变形量(2)再结晶型控制轧制与未再结晶配合的控制轧制。
这一工艺特点是，在完全再结晶区进行一定道次的变形，在部分再结晶区进行待温，而在奥氏体的未再结晶区继续轧制一定道次，并在未再结晶区结束轧制(3) 完全再结晶型、未再结晶和(γ+α) 两厢区控制轧制。
轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程33.二号台操作工工艺规程54.加热工工艺规程65.三号台操作工工艺规程196.粗轧调整工工艺规程327.高线中轧调整工工艺规程358. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程379. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程3910 A线双模块轧钢调整工工艺规程5411导卫工工艺规程5812装配工工艺规程6213风冷线管理工工艺规程6514集卷双芯棒操作工工艺规程6615头尾在线剪切工工艺规程6716打捆工工艺规程6817.盘卷称重工工艺规程6918标牌打印工工艺规程6919挂牌工工艺规程7020卸卷操作工工艺规程7121成品管理与码垛工工艺规程7122轧辊车工工艺规程7223铣工工艺规程7524样板工工艺规程7625辊环磨工工艺规程78工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。
对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。
1.3岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。
再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。
入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。
合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
1.5正常操作1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。
2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。
热轧生产工艺
一、原料准备
热轧生产的第一步是原料准备，包括选择合适的原料，如钢锭、钢坯等，并进行必要的清理和预处理，以确保其质量和尺寸符合生产要求。
二、加热
将原料加热至所需温度，以使其具有良好的塑性和变形能力。
加热过程中应控制温度和时间，以避免出现过烧、氧化等不良现象。
三、粗轧
在加热后的原料进行粗轧，初步形成所需规格的板材或棒材。
粗轧过程中应控制轧制力、速度和温度，以保证产品尺寸的稳定性和均匀性。
四、精轧
精轧是在粗轧基础上进行的进一步加工，通过精确的控制和调整，使产品达到最终的规格和性能要求。
精轧过程中应注意控制轧制道次、压下量和速度等参数。
五、冷却
轧制后的钢材需要进行冷却处理，以获得所需的金相组织和机械性能。
根据产品要求和材质的不同，可以采用不同的冷却方式和速度。
六、卷取
将冷却后的钢材进行卷取，以便于后续的处理和运输。
卷取时应保证卷筒张力、速度和方向的一致性，避免出现翘曲、裂纹等缺陷。
七、精整
对卷取后的钢材进行精整处理，包括矫直、剪切、表面处理等，以提高产品的表面质量和整体性能。
精整过程中应采用适当的工艺参数和技术措施。
八、质量检测
在生产过程中和成品阶段进行质量检测，以确保产品的质量和性能符合要求。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、金相分析、力学性能测试等。
轧制过程的三个阶段轧制是一种金属加工方法，通过对金属材料进行连续压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
轧制过程一般可以分为三个阶段：准备阶段、轧制阶段和后处理阶段。
本文将详细介绍这三个阶段的具体内容。
1. 准备阶段准备阶段是轧制过程的第一个阶段，也是整个轧制过程的关键阶段。
在这个阶段，需要进行以下准备工作：1.1 选材在轧制过程中，首先需要选择合适的金属材料。
选材的原则包括材料的机械性能、化学成分、热处理状态和表面质量等。
不同的金属材料适用于不同的轧制工艺和产品要求。
1.2 加热选定合适的金属材料后，需要对其进行加热处理。
加热的目的是提高材料的可塑性，使其易于变形。
加热温度和时间的选择应根据不同的金属材料和轧制工艺进行调整。
1.3 预轧制在加热后，需要进行预轧制。
预轧制是指在正式轧制之前对材料进行初步的压制和拉伸。
通过预轧制可以改变材料的形状和尺寸，并为后续的正式轧制做好准备。
2. 轧制阶段轧制阶段是轧制过程的核心阶段，也是实现金属材料形状和尺寸变化的主要阶段。
在这个阶段，需要进行以下工作：2.1 粗轧粗轧是轧制阶段的第一步，也是对材料进行最大变形的一步。
在粗轧过程中，通过辊道的压制和拉伸，使材料的截面积减小，长度增加。
这一步的目的是降低材料的厚度，为后续的细轧做好准备。
2.2 细轧细轧是轧制阶段的第二步，其目的是进一步降低材料的厚度和提高材料的质量。
在细轧过程中，通过辊道的连续压制和拉伸，使材料的截面积进一步减小，长度进一步增加。
2.3 完成轧制完成轧制是轧制阶段的最后一步，也是对材料进行最终变形的一步。
在完成轧制过程中，通过辊道的最后一次压制和拉伸，使材料的形状和尺寸达到最终要求。
3. 后处理阶段后处理阶段是轧制过程的最后一个阶段，主要是对轧制后的材料进行处理和加工。
在这个阶段，需要进行以下工作：3.1 冷却在轧制完成后，材料需要进行冷却处理。
冷却的目的是使材料恢复到室温状态，并提高材料的力学性能。
根据我厂以往粗轧区发生的问题，在此提岀我厂粗轧工艺过程控制过程中的关键事项。
粗轧操作人员必须牢固掌握、认真执行。
一、宽度控制的注意事项粗轧台要保证侧压机和立辊的短行程功能的正常投入。
宽度的控制需要粗、精轧人员配合完成。
虽然粗轧进行宽度控制的主要岗位，但精轧人员也有责任监控成品宽度，并及时将问题反馈粗轧岗位。
粗轧台在进行宽度补偿时往往需要投入修改值继承的功能。
操作人员在修改后应密切关注宽度变化。
因为在变规格的前几块可能由于学习系数不准造成宽差，但这一偏差会随着学习的进行逐步减小，因此补偿系数也需要及时修改。
我厂以往曾经几次出现由于宽度补偿系数没有及时修改而造成大量连续宽超的质量事故。
这种人为错误必须杜绝。
二、RT2温度控制原则RT2温度的控制主要依靠加热炉调整烧火来保障。
但必要时轧线也可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等方法进行小范围的调整。
当轧线发现RT2温度超岀控制目标范围时，操作人员应首先确认造成RT2温度异常的原因，查看：1.是否岀钢节奏过快，轧线某处岀现摆钢；2.除鳞水、冷却水、逆喷水等工作状态是否异常;3.温度曲线是否正常，仪表是否因测量环境影响工作不正常；4.粗轧的速度、压下等工艺参数是否正常等等。
如果确认轧线上述条件均正常则联系加热炉人员及工艺人员，由专业人员确定是否在轧线采取调整措施。
反之，轧线上述条件岀现异常，仪表问题则及时联系仪表专业、工艺问题则及时联系工艺专业。
如岀钢节奏过快或过慢，则操作人员应联系加热炉进行升温或降温。
但由于加热炉升温或降温需要一定的时间，在炉温尚未调整好前，可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等临时措施适当调节RT2温度，但是在轧机带载轧制的过程中严禁手动干预带载时的轧制速度。
当RT2温度过高时，R2操作人员可通过限定速度上限、增加除鳞道次或适当摆钢来降低RT2温度。
正常生产情况下不得修改除鳞道次设定。
操作台人工修改除鳞道次只是在岀现异常情况下为防止发生轧废事故而采取的临时性措施。
比如板坯由于某种原因短时间摆钢时可以适当减少除鳞。
如果正常生产情况下出现RT2温度异常，粗轧操作工应及时通知加热炉调整温度，如认为情况严重有必要调整除鳞道次，则必须联系工艺人员。
未经工艺人员同意不得修改除鳞道次设定。
当RT2温度过低时，操作人员应通知加热炉放慢出钢或停止出钢，提升加热温度。
同时应及时向精轧通报RT2温度，使精轧做好相应准备。
必要时在保证带钢表面质量的前提下R2操作人员可关闭一道除鳞水。
以保证后续轧制的稳定性，避免废钢。
由于板坯厚度逐道次减薄，限制轧制速度和调整除鳞道次对温度的影响效果会随着道次的增加逐渐变强。
操作人员可视实际温度情况选择修改的道次。
另外，增加除鳞道次时要考虑到R2岀口除鳞对测量仪表的影响，特别是最后一道次，不能安排出口除鳞。
若来料温度过低操作人员应果断拍快停放弃轧制，防止事故发生。
R2操作台应随时监视操作台上Raytek测温仪画面，监控中间坯的温度分布情况，在R2轧制的各个道次中，一旦出现中间坯沿宽度方向两侧温差大于15 'C的现象，应及时告知加热炉实际温度偏差情况，由加热炉进行调节，并在交接班记录本上记下该中间坯的板坯号、加热炉号及温度偏差值。
三、镰刀弯控制在轧制难轧规格时，需有一名操作人员在现场观察镰刀弯的情况，并指挥协调R1、R2两台的纠偏操作。
另外R2台还可以利用中间坯中心线曲线和优化剪切画面显示的头尾形状来掌握镰刀弯的形状。
R1台在发现板坯出R1后发现明显侧弯时要及时通知轧线其它环节控制轧制节奏，并切换手动状态，调整Swivel值。
使R1轧岀的中间坯板形控制在比较合理的状态。
R2台在发现某道次轧制后发生明显侧弯时要及时调整该道次值，Swivel 在该道次将侧弯消除，保证每道次轧岀的板坯都有良好的板形。
R2各道次的压下量是逐渐减小的，在R2 一至五道次（有时七道次）的swivel调节过程中应尽量本着随压下量“由大变小”的原则加强在前几道次的swivel值调节，同时应该清楚swivel值不光可以预调，在轧制过程中也是可以进行点动干预调节的。
R2操作工要每道次进行调整，禁止前四道次调整较小或不调整，仅通过最后一道次调整，一旦发现类似情况，严肃考核。
各台操作人员应将本区域镰刀弯发生的情况及时通知上、下游工序，为上下游工序的调整控制提供依据。
R2轧机的swivel值调整范围为—2〜+ 2。
四、扣翘头控制正常情况下粗轧区的ski值应控制在±4以内。
如果调节到±4时仍不能有效控制，则需检查上下工作辊冷却水是否正常，工作辊表面情况是否有差异，或板坯上下表面温度是否有明显差异。
同时应将现场情况及时通知相关人员，并作好记录。
板坯岀现异常的大幅度扣翘头一般都是板坯温度不正常造成的。
板坯长时间摆钢及因故停留在设备中容易上表面温度低，引发翘头。
另外炉头坯、反装坯加热异常，容易扣翘头。
操作人员在遇到上述情况时应及时预判，采取相应的SKI值调整，情况严重时应果断终止轧制。
生产人员应据几个炉子所出板坯的不同扣翘头规律，及时与加热炉沟通，加强板坯上下表面的温差控制。
扣翘头难以通过ski值大小来调节时，可适当加大ski值的作用距离，如作用距离为0.5m的加大至0.7m另外需要特别指出的是，R1入口除鳞集管无防撞护板，偶数道次时应尽可能避免发翘头，防止撞坏设备。
五、避免R2工作辊热裂纹的措施在前期生产过程中发现在退回、推废长中间坯的时候，为了迅速降低中间坯温度，加快废钢切割、推出处理时间，操作人员有时将中间坯停在R2轧机内并打开轧机入、出口除鳞水冷却中间坯。
这样虽然加快了废钢处理时间，但由于轧辊局部长时间接触板坯，辊身上产生严重的热裂纹。
造成轧辊磨削量增加、使用寿命降低。
严重时容易造成轧辊掉肉事故。
因此对粗轧操作人员提岀以下要求：1•任何时候严禁人为的将热坯停留在工作辊上。
如因跳闸等原因造成轧机内卡钢，操作人员应及时通知工艺及磨辊间人员，并抽辊共同检查轧辊损伤情况。
2.在手动退钢时，为防止工作辊在急冷急热状态下产生裂纹，热坯通过辊缝时工作辊冷却水必须为关闭状态。
也就是说操作人员在拍快停后、手动退倒钢前不能点"Fault Ackn ”按钮消除快停信号（拍快停后工作辊冷却水为关闭状态。
若点"Fault Ackn "按钮则会使快停信号消除，工作辊冷却水会自动开启）。
3•在手动退钢时，如有必要利用除鳞水降低板坯温度，操作人员开启除鳞水时需要手动在轧机内摆钢。
但同时需要关注除鳞水的水位、压力等情况的变化，保证除鳞设备的正常运行。
六、薄规格轧制注意事项(1)粗轧区在轧制薄窄规格时应加强纠偏操作力度，不能只依靠R2最后两三个道次，包括R1、R2的前几道次都必须加强纠偏操作。
确保粗轧中间坯偏移量w 20mm。
(2)粗轧操作人员有责任监控、反馈RT2温度。
特别是在轧制薄规格时，必须协助、督促加热炉，保证RT2温度处于规程的上限。
必要时R2可适当调节除鳞道次保证RT2温度。
(3)在发现轧制不稳定时必须放慢轧制节奏，联系生技室等相关专业，同时全线确认加热炉、粗轧、精轧各工艺点是否符合要求。
必要时应停机检查轧辊、喷嘴、擦辊器等。
不要在发生连续多块不稳定的情况下继续快节奏生产，这样很可能会导致轧废和长时间停轧事故的发生。
七、粗轧换辊过程中的检查、确认工作粗轧换辊过程中操作人员为保障换辊工作及时、有序的进行，应做好以下工作：1•粗轧操作人员在换辊前将R2工作辊操作侧轴承座、锁紧挡板、轨道等初堆积的氧化铁皮等异物清楚，保障抽辊时轴承座、锁紧挡板等不受铁皮等异物卡阻。
2•操作人员在轧辊抽岀后清理轧辊轴承座等处堆积的铁皮、铁溜子等异物。
3•生产准备工在换辊前及时准备好备用的喷嘴、挂水板，并在轧辊抽岀后检查轧机上的喷嘴、挂水板等工艺件。
发现有缺失、阻塞、损坏等情况马上组织操作人员进行更换。
4•操作人员必须将每对辊的上、下机准确时间及该辊在使用周期内的每次粗轧机内卡钢的事故记录在辊单上，并在换新辊时将旧辊的辊单一并返给磨辊间人员。
5•各班操作人员分必须保留好辊单，并将辊单与交接班记录一起交给下一班。
下一班接班时也必须确认辊单。
如果接班时发现辊单丢失则必须要求上班在交接班记录上注明以便日后确认责任。
八、R1轧机空过时注意事项当R1轧机由于某些原因不能投入生产时需要操作人员将R1设为空过模式。
具体操作可见本规程《粗轧过程参数修改及工艺要素控制》部分。
但在空过R1后应注意R2的压下量分配。
由于R1空过，R2的第一道次实际上成为了轧制的第一道次，其咬入板坯的厚度远大于正常情况下的板坯厚度，特别SSP减宽量较大时，R2入口板坯平均厚度可达250mm 以上。
因此，应将R2第一道次的压下量由最大48mm下降到35〜40mm，防止R2第一道次出现打滑或严重扣翘头现象。
另外，若R2 一架轧机的负荷量过大时应考虑增加R2轧制道次或减小中间坯厚度，保证R2的安全轧制九、其他注意事项操作人员必须控制好生产节奏，避免由于节奏过快岀现的摆钢。
若由于偶然性故障或变换规格而在某区域岀现摆钢，该区域操作工应第一时间通知全线调整岀钢节奏。
因此连续摆钢不得超过三块。
粗轧操作人员在遇到各种异常工艺情况时首先应及时联系专业处理，在紧急情况下经专业同意可以临时修改设定值。
但不能够长时间使用临时措施轧钢，在恢复正常后应及时取消人工干预的设定。
另外，操作工应必须养成良好的记录习惯。
在发生异常情况时应在交接班记录上写明发生的过程、现象、临时措施、专业人员的建议等。
便于其他操作工了解情况、总结经验，便于事后专业人员分析问题，也便于发生问题时，用来判定责任（证明操作人员进行的相关调整经过了专业人员同意）十、粗轧工艺技术点检标准粗轧工艺技术点检标准附后，岗位操作人员严格按点检内容控制轧制过程。
