车削轴类加工

轴的加工工艺包括什么
轴的加工工艺主要包括以下几种:
1.车削：使用车床进行旋转切削，将工件固定在主轴上，然后用刀具加工出所需形状。

2.铣削：使用铣床进行切削，通过旋转刀具在工件上移动，将工件表面铣光并形成所需形状。

3.钻削：使用钻床或者钻头进行切削，将工件固定在工作台上，并通过钻头的旋转来加工出中空孔或者盲孔。

4.拉削：使用拉床进行切削，将工件夹在拉刀和夹具之间，通过拉刀的移动来加工出所需形状。

5.磨削：使用磨床进行切削，通过砂轮的旋转和与工件的接触来去除工件表面的金属，实现精密的加工。

6.焊接：使用焊接设备将两个或多个轴件相连接，常见的焊接方法包括电弧焊、氩弧焊等。

7.热处理：对轴进行热处理，如淬火，调质等，以增强轴的硬度和强度，并改变
其组织结构和性能。

8.抛光：对轴进行表面抛光处理，使其表面光滑，增加其美观性。

9.组装：将加工好的轴与其他配件一起进行组装，形成完整的机械设备。

车削轴类零件的数控加工摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。

到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹1、零件工程图及其分析图1 零件工程图1.1 确定零件与车削加工方案零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。

1.2 零件图纸工艺分析零件图纸工艺分析采取以下措施：1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的合理性、选择工艺基准。

2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。

尺寸标注方法适用数控车床的加工特点。

即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#材料，尺寸为φ120*55 的材料。

零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。

零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。

根据以上分析采取以下几点的措施：①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必取平均值，全部取其基本尺寸即可②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。

数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动2 T02 4mm外割槽刀1割4×3mm槽和5×1.5mm槽手动3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动5 T05 30°劈刀 1 手动6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动数控加工工序卡片一数控加工工序卡片代号零件名称材料零件图号001轴类零件45#钢001工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给量mm/r背吃刀量mm量具1 先钻孔平端面T01 45°外圆车刀600 0.2 见光2 粗车右端外轮廓T02930外圆车刀600 0.3 23 精车右端外轮廓T02930外圆车刀1000 0.15 0.3 千分尺4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽刀300 0.085 车m30×1.5的螺纹T0460°外螺纹刀1000 1.56 车V形槽T05 4mm外割槽刀300 0,087 调头装夹，夹φ40外圆8 平端面，保证总长45 600 0,2 1 游标卡尺9 钻中心孔T06 中心钻100010 钻孔深36mm T07 20 40011 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀60012 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 114 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.315 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 116 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺17 去毛刺1.3.1 确定装夹方案⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。

细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10～12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。

此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。

为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。

中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。

使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。

下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。

一、中心架在细长轴零件加工中的应用1．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1所示。

中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。

它的主体座l通过压板4和螺母5紧固在床面上。

盖子3与主体1用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2固定。

三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9紧固爪7和8，使爪在需要位置上固定不动。

2．中心架的使用(1)中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。

接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好)，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3盖好，并调整中心架3个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。

这时慢慢转动工件，看是否能转得动。

在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。

在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2所示。

(2)车削步骤车削时，先车一端，一直车到沟槽为止。

轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程轴类零件是现代机械制造中常见的零件，如汽车、航空航天、医疗器械等都需要大量的轴类零件进行配套或制造。

而数控车削技术则成为现代机械加工中不可或缺的一部分。

本文将对轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程进行探讨。

一、轴类零件数控车削工艺分析轴类零件的数控车削工艺分析一般包含以下步骤：1.确定数控车床具有的切削方式、加工精度、切削力等参数，并根据零件的形状、材质、尺寸、加工要求等因素进行合理的物理和力学计算。

例如，确定刀具形状、尺寸、转速、进给速度、切削深度等参数。

2.根据零件的位置、尺寸、形状，在物理模拟软件中创建出数控车床的运动轨迹，考虑到切削刀具的运动方式和方向，进行模拟，最终确定出零件的加工路径和时间。

3.对加工过程中可能出现的情况进行分析，如与夹具的定位方式、刀具铣削、切削时产生的变形、热变形等等。

合理地安排零件的夹紧方式、切削序列、切削深度、冷却液的选用等可以有效地解决这些问题。

4.根据数控车床的操作系统、工艺软件、控制程序等工具，进行加工参数的优化调整，并通过使用高级生产规划和编程软件进行数字化的编程。

因此，需要进行合理的数学建模和编程，以尽可能准确地模拟加工过程，得到最优的零件加工结果。

二、轴类零件数控加工编程轴类零件的数控加工编程一般分为以下步骤：1.建立数控程序文件创建一个程序文件，包含零件的几何形状、工艺参数、机床坐标系、刀具的选择等信息。

基于上述信息，编写出加工过程的程序并进行验证。

2.定义坐标系根据零件的尺寸和几何形状，确定机床坐标系的原点和方向，并定义切削轴、进给轴、过渡轴等参数。

3.创建加工路径根据前面的工艺分析结果，创建加工路径。

路径的创建过程包括切削路径、圆弧插入方式、切削深度和过渡点等因素的微调和优化。

4.选择和优化刀具根据零件的材质、形状、切削路径等因素，选择最适的刀具，并设置切削速度、进给速度、切削深度、铣削长度等参数来优化切削效果。