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生产车间5S管理制度1. 引言生产车间的5S管理制度是一种基于日本管理理念的现场管理方法，通过对现场进行规范化和整理，提高工作效率和品质，并确保生产环境的安全与整洁。
本文将介绍生产车间5S管理制度的概念、原则、具体实施步骤以及注意事项。
2. 概念5S管理制度是由日语的5个单词的缩写组成，分别为： - Seiri (整理)：整理工作场所，清除不必要的物品，留下真正需要的物品，确保工作区域清爽整洁。
- Seiton (整顿)：整顿工作场所，让工具、设备和物品摆放得井井有条，方便取用。
- Seiso (清扫)：清扫工作场所，保持工作环境干净整洁，防止灰尘、垃圾等对生产造成影响。
- Seiketsu (清洁)：维持整个工作场所的清洁，形成长久的习惯，确保工作环境的清洁度不降低。
- Shitsuke (素养)：培养员工的素养，让5S成为团队和个人的自觉行为。
3. 原则生产车间5S管理制度的实施应遵循以下原则： - 以质量为导向：通过5S管理制度的实施，提高产品质量，减少缺陷和错误的发生。
- 以效率为目标：通过整理和整顿工作场所，减少走动和寻找物品的时间，提高工作效率。
- 以安全为基础：保持工作环境的整洁和有序，减少事故和伤害的发生。
- 以团队协作为手段：生产车间的5S管理制度需要全体员工的参与和配合，形成良好的团队协作精神。
4. 实施步骤生产车间5S管理制度的实施一般包括以下步骤： ### 4.1 整理 (Seiri) 1. 对工作场所进行全面的调查和检查，标识出不必要的物品和杂物。
2. 根据使用频率和重要性，分类整理出需要保留的物品和材料。
3. 清除不需要的物品，防止拥堵和妨碍工作。
4.2 整顿 (Seiton)1.设计物品和材料的摆放位置，确保每个物品都有固定的位置。
2.为物品和材料标记及编号，方便识别和取用。
3.保证工作场所的通道畅通，减少堆积和杂乱。
4.3 清扫 (Seiso)1.进行全面的清洁和打扫，清除灰尘和杂物。
■5s 管理简介一、 5s 概念5S 管理就是整理（ SEIRI ）、整顿（ SEITON ）、清扫（ SEISO ）、清洁（ SETKETSU ）、素养（ SHITSUKE ）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称 5S 管理。
5S 管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1 、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2 、遵守规定3 、自觉维护工作环境整洁明了4 、文明礼貌没有实施 5S 管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施 5S 管理活动最为适合。
二、与其它管理的关系1 、 5S 是现场管理的基础，是全面生产管理 TPM 的前提，是全面品质管理 TQM 的第一步，也是 ISO9000 有效推行的保证。
2 、 5S 管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围，推行 ISO 、 TQM 及 TPM 就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3 、实施 ISO 、 TQM 、 TPM 等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而 5S 管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行 ISO 、 TQM 、 TPM 等活动的过程中导入 5S 管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4 、 5S 管理是现场管理的基础， 5S 管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着 ISO 、 TPM 、TQM 活动能否顺利、有效地推行。
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
7S现场管理法：（整理整顿清扫清洁素养安全节约）。
8S现场管理法：( 在7S基础上加上《学习》）5S现场管理法管理背景日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。
到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5s现场管理法什么叫5S管理一、“5S”活动的含义“5S”是整理（Seiri）、整改（Seiton）、打扫（Seiso）、洁净（Seiketsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。
由于这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，睁开以整理、整改、打扫、洁净和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动发源于日本，并在日本公司中宽泛推行，它相当于我国公司睁开的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定的确可行的计划与举措，从而达到规范化管理。
“5S”活动的中心和精华是修身，假如没有员工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以睁开和坚持下去。
二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以办理，这是开始改良生产现场的第一步。
其重点是对生产现场的现实摆放和阻滞的各样物件进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，关于现场不需要的物件，诸如用剩的资料、剩余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、剩余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要果断清理出生产现场，这项工作的重点在于果断把现场不需要的东西清理掉。
关于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要完全搜寻和清理，达到现场无不用之物。
果断做好这一步，是建立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改良和增添作业面积；②现场无杂物，行道畅达，提高工作效率；③减少磕碰的时机，保障安全，提高质量；④除去管理上的混放、混料等差错事故；⑤有益于减少库存量，节俭资本；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整改把需要的人、事、物加以定量、定位。
经过前一步整理后，对生产现场需要留下的物件进行科学合理的部署和摆放，以便用最快的速度获得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下达成作业。
5S管理一、什么是5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
★5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S 管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
5S管理法的应用1. 引言5S管理法起源于日本，是一种现场管理方法，旨在通过五个日语词汇的缩写来改善工作环境，提高工作效率。
这五个词汇分别是：Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清洁）、Seiketsu（清洁检查）和Shitsuke（习惯培养）。
在本文中，我们将详细介绍5S管理法在企业中的应用。
2. Seiri（整理）整理环节的目标是清除工作场所中的杂物，只保留必要的物品。
这一步骤的关键在于区分“必需品”和“非必需品”，并将非必需品妥善处理。
整理环节有助于提高工作效率，降低事故风险，并为后续的整顿环节创造条件。
3. Seiton（整顿）整顿环节是在整理的基础上，对必需品进行分类、标识，并按照一定的规律摆放。
这一步骤的目标是使物品一目了然，便于取用。
整顿环节可以提高工作效率，减少寻找物品的时间，降低库存成本。
4. Seiso（清洁）清洁环节是对工作场所进行定期清洁，保持环境整洁。
这一步骤的目标是确保工作场所的安全卫生，提高工作舒适度。
清洁环节可以减少事故发生，提高员工的工作积极性。
5. Seiketsu（清洁检查）清洁检查环节是对清洁环节的监督和检查，确保清洁工作得到有效执行。
这一步骤的目标是通过定期检查，发现并解决清洁工作中的问题，提高清洁效果。
清洁检查环节可以促进员工养成良好的工作习惯，形成良好的工作氛围。
6. Shitsuke（习惯培养）习惯培养环节是对员工进行5S理念的教育和培训，使其养成遵守5S规定的工作习惯。
这一步骤的目标是提高员工的自我管理能力，形成良好的企业文化。
习惯培养环节可以提高员工的工作积极性，降低人员流失率。
7. 5S管理法的应用案例某我国企业引入5S管理法后，工作场所变得整洁有序，员工的工作效率得到了显著提高。
在实施5S管理法的过程中，企业首先进行了整理环节，将工作场所的杂物清除，只保留必要的物品。
接着，企业进行了整顿环节，对必需品进行分类、标识，并按照一定的规律摆放。
5S管理制度及其实施1. 引言5S管理制度起源于日本，是一种现场管理方法，旨在通过五个日语词汇的缩写（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke）来改善工作环境，提高工作效率和员工满意度。
本文档将详细介绍5S管理制度及其在组织中的实施步骤。
2. 5S管理制度概述2.1 Seiri（整理）- 目的：清除工作场所中的不必要的物品，确保只保留必要的物品。
- 实施步骤：1. 对工作场所进行彻底的清理。
2. 分类物品，将必要的物品与不必要的物品分开。
3. 移除不必要的物品，并对其进行适当的处理。
2.2 Seiton（整顿）- 目的：将必要的物品按照一定的顺序和标准进行摆放，以便快速取用。
- 实施步骤：1. 对必要的物品进行分类。
2. 根据物品的使用频率和重要性确定摆放位置。
3. 确保物品的摆放整齐有序，易于识别和取用。
2.3 Seiso（清洁）- 目的：保持工作场所的清洁和卫生，提供良好的工作环境。
- 实施步骤：1. 制定清洁计划，明确清洁责任和周期。
2. 定期进行清洁工作，包括地面、设备和工作台等。
3. 及时处理垃圾和废物，保持工作场所的整洁。
2.4 Seiketsu（清洁检查）- 目的：通过定期检查，确保5S管理的持续有效实施。
- 实施步骤：1. 制定清洁检查标准和流程。
2. 定期进行清洁检查，记录检查结果。
3. 对检查中发现的问题进行及时整改和改进。
2.5 Shitsuke（习惯培养）- 目的：培养员工遵守5S管理制度的良好习惯，形成自觉遵守的氛围。
- 实施步骤：1. 开展5S培训，提高员工的5S意识和技能。
2. 制定奖惩机制，鼓励员工积极参与5S管理。
3. 持续监督和指导，帮助员工养成良好的工作习惯。
3. 5S管理制度的实施3.1 制定5S管理制度- 制定全面的5S管理制度，明确5S管理的范围、目标和要求。
- 制定详细的实施计划，包括时间节点、责任人和具体措施。
3.2 组织培训和宣传- 对全体员工进行5S培训，提高员工的5S意识和技能。
什么是5S管理制度5S是日本企业率先实施的现场管理方法。
5S是五个日语词汇：Seiri（整理)，Seiton（整顿)，Seiso(清扫）,Seiketsu（规范），Shitsuke（素养)首字母的缩写，各S的要义分别是:分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场,降低损耗,提高效率，提高质量.5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系,前三个S直接针对现场，其要点分别是:整理（seiri)，将不用物品从现场清除；整顿（seiton），将有用物品定置存放；清扫（seiso)对现场清扫检查保持清洁。
后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果.一、5S要素简介1S整理seiri整理,整理是开始改善生产现场的第一步。
首先需要确定现场需要什么物品,需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的,对不需要的物品要坚决清理出现场.现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等.整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物,行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风,提高工作情绪。
2S整顿Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理.例如,根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别.3S清扫Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查.清扫活动的要点是：①自己使用的物品,如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
5S生产现场管理技巧培训什么是5S？5S是一种源自日本的现场管理方法，它是由5个以日语首字母为命名的步骤组成的，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
这个方法旨在通过规范和清理生产现场，提高效率和品质。
为什么要进行5S管理？5S管理通过清晰化工作现场，简化生产流程，提高生产效率，减少浪费，提高产品质量，促进员工的团队合作和创新意识。
通过实施5S管理，企业可以增加生产效益，降低成本，提高客户满意度。
5S管理的实施步骤第一步：整理（Seiri）•去除不必要的物品和工具•规定必要物品的摆放位置•保持工作场所整洁第二步：整顿（Seiton）•每种物品都有固定位置•确保工具易于取用和放回•标示工具和物品的位置第三步：清扫（Seiso）•定期清洁工作场所•检查设备有无异常•提高员工清洁和卫生意识第四步：清洁（Seiketsu）•保持整洁的工作环境•使用清洁、整洁的工具•制定清洁标准和检查机制第五步：素养（Shitsuke）•遵守规章制度•培养员工主动维护场所的好习惯•持续改进和提高5S的效果5S管理的益处•提高生产效率和产品质量•减少生产中的浪费•提高工作满意度和员工士气•促进员工的团队合作和创新意识•增加客户对产品的认可和信赖5S培训的重要性5S管理需要员工的积极参与和长期实践，培训可以帮助员工理解5S的重要性和实施方法，提高员工对5S的认可度和执行力。
通过培训，员工可以学习如何个人责任感，如何团队合作，如何定期检查和维护5S环境。
结语5S生产现场管理技巧培训对于企业来说是非常重要的，它不仅可以提高生产效率、降低成本，更能培养员工的良好工作习惯和团队合作精神。
只有通过持续不懈的努力，才能使5S管理发挥最大的效益。
以上是关于5S生产现场管理技巧培训的介绍，希望可以对您有所帮助。
産現場のリーダーの役割(1) <2009/9/2>生産現場のリーダーには、３つのことが求められます。
１つ目は、自職場を管理することです。
２つ目は、自職場を改善すること、自職場を変えて最適化を図ることです。
３つ目は、部下を育成することです。
将来を見据えて、現場リーダー自らが管理しやすく、そして部下が作業しやすい職場環境を追求し、常に最適化を図らなければなりません。
これらを追求し、最適化し続けることが生産現場の安定生産につながります。
「自職場を管理すること」とは、品質を確保するための品質管理、設備の安定化を図るための設備管理、作業の安定化を図るための作業管理、生産量を確保するための進捗管理、安心して働ける職場環境を確保するための安全管理などです。
現場リーダーは、現場管理力の強化を図り、フルに発揮しなければなりません。
生産現場のリーダーの役割(2) <2009/9/9>現場管理力の強化ポイントについて深めていきます。
品質管理においては、品質基準や品質チェックポイントを明確にした上で、管理基準をチェックシートなどに反映させ、作業者に周知徹底させ、守らせることです。
具体的には、どこをどの頻度でチェック?検査し、何で判別し、不具合発生時や判別困難時には誰に報告させるかなどを明確にすることです。
また、現場リーダーは、どこをどの頻度で点検?パトロールするかなどを明確にすることも大切です。
不具合が発生しない良い状態を作業者と共に現場リーダーが共有することにもつながります。
悪い状態を反省し、共有する仕組みができている職場は多いのですが、良い状態を共有する仕組みができている職場は意外に少ないような気がします。
良い状態を青写真として、職場の皆で共有することは非常に大切です。
生産現場のリーダーの役割(3) <2009/9/16>設備の安定化を図るための設備管理における、リーダーの現場管理力の強化ポイントは、作業者が定期メンテナンスによる予防保全、定期点検による設備異常の事前把握ができるようにすることです。
具体的には、どの設備のどの部位をどの頻度で点検?メンテナンスするのかを明確にした上で、設備点検表とチェックシートに落とし込み、作業者に周知徹底させ、守らせることです。
生産状況により、設備管理は疎かになりがちなので、点検?メンテナンスの時間も確保し、計画的にこなせるように仕向けなければなりません。
生産状況が多忙となり、残業や休日出勤をするようになると、設備管理は後回しとなってしまうので、設備管理の重要性をリーダー自身が認識し、作業者にも周知させなければなりません。
生産現場のリーダーの役割(4) <2009/9/23>作業の安定化を図るための作業管理における、リーダーの現場管理力の強化ポイントは、作業標準や作業ポイントを明確にした上で、作業手順書などに反映させ、作業者に周知徹底させ、守らせることです。
具体的には、誰がこなしても間違いにくい、作業ミスが起きにくい、作業者により作業時間がばらつかないような作業方法、すなわち効率的かつやりやすい作業方法を見出し、作業の流れを確立しなければなりません。
また、ひとつひとつの作業の目的を理解させ、怠ればどうなってしまうのかまで認識させなければなりません。
過去に発生してしまった作業ミスから学習したり、定期的に作業者からヒアリングをしてアイデアを引き出したり、新人の感想を反映させたりするのも、最適な作業方法を見出すのには効果的です。
生産現場のリーダーの役割(5) <2009/9/30>生産量を確保するための進捗管理における、リーダーの現場管理力の強化ポイントは、設備の稼働状況と作業者の作業状況が生産計画に対して進んでいるのか遅れているのかが分かるように見える化することです。
具体的には、リアルタイムの出来高が見えるように、そしてその出来高進捗が順調なのか判断できるように工夫しなければなりません。
生産計画通りもしくは進んでいるのであれば、進捗は順調で生産量は確保できますが、遅れているのであれば、要員を増強したり、残業の依頼や指示を出したりして対応しなければなりません。
生産状況に合って信用性のある生産計画で運用することも大切です。
生産計画の精度が悪ければ、計画変更が多々発生し、それだけ現場への負担も大きくなりドタバタしてしまいます。
乱蹦乱跳,急的上蹿下跳また、順調に生産できるような適材適所へのきめ細かい要員配置もするように心掛けなければなりません。
生産現場のリーダーの役割(6) <2009/10/7>安心して働ける職場環境を確保するための安全管理における、リーダーの現場管理力の強化ポイントは、作業者の働きやすさを追求し、職場の環境を整備し、安全な職場を確保することです。
リーダーが率先して、職場の全員で３S（整理?整頓?清掃）をし、定期的に安全衛生面のパトロールをしなければなりません。
災害やケガが発生してしまったのであれば、生産を休止してでもその不安全箇所を徹底的につぶさなければなりません。
また、転びそうになった、滑りそうになった、段差があってつまずいた、○○さんが走っていたなどの声を吸い上げて、災害やけがの発生を事前に察して、予防しなければなりません。
コストをかけても、収益に結びづらく管理が疎かになりがちな項目ですが、非常に大切なリーダーの役割です。
生産現場のリーダーの役割(7) <2009/10/14>生産現場のリーダーに求められる「自職場を改善すること」とは、品質を向上させるための品質改善、作業のムダやロスを排除する効率改善、設備稼働を向上させるための設備改善、３S改善などです。
現場リーダーは、現場改善力の強化を図り、フルに発揮しなければなりません。
改善とは、常に最適な状態を追求し、その状態に少しでも近づけるように変えることです。
良い変化を与え、向上させるためには、まず、品質も作業も設備も安定した状態にしなければなりません。
そして、安定した状態を維持しなければなりません。
それから向上させる取り組みをすることが大切です。
生産現場のリーダーの役割(8) <2009/10/21>品質を向上させるための品質改善における、リーダーの現場改善力の強化ポイントは、クレームや品質トラブル、作業ミス、職場内不良や工程内ロスからしっかりと学習し、職場に活かすことです。
これらは品質改善をこなすための生の教材であり、これらを減らしなくす取り組みが品質向上に直結します。
３現主義に基づき、クレームや品質トラブルの本質原因を徹底的に見極め、恒久対策を講じてつぶさなければなりません。
同様に作業ミスにおいても、人の責任ではなく真因を追求し、再発防止策を講じなければなりません。
職場内不良や工程内ロスにおいては、削減さらには撲滅の取り組みをしなければなりません。
職場内や工程内で不良やロスが発生しなければ、それらの結果の一部であるクレームや品質トラブルが発生することはないのです。
生産現場のリーダーの役割(9) <2009/10/28>現場リーダーは、自職場の製品?作業?設備などの基本知識だけでなく、細かい品質判断や設備構造の原理原則も理解した上で、熟知していなければなりません。
自職場を熟知していなければ、基礎の応用である原因分析力や問題解決力を発揮することはできないのです。
原因分析力や問題解決力が、良い変化をもたらす提案力に通じます。
提案し実行する力こそがまさに現場改善力なのです。
しっかりとした基礎がなければ、現場リーダーの役割である「自職場を管理すること」、「自職場を改善すること」、「部下を育成すること」を本当の意味で全うすることは出来ないのです。
職場のあらゆる情報が自分のところにしっかりと集まる仕組みを構築することも大切です。
生産現場のリーダーの役割(10) <2009/11/4>生産現場のリーダーに求められる「部下を育成すること」とは、リーダー自らのレベルアップと共に、リーダーシップを発揮して部下を指導しフォローしながら成長させ、部下という人材を人財へとレベルアップさせることです。
リーダーシップの発揮による部下育成においては、指示と支援（フォロー）の使い分けがポイントです。
終始指示だけでも、また支援（フォロー）だけでも人は成長することができないものです。
指示待ちの人は、指示が出ない限り行動しない人材となり、支援（フォロー）待ちの人は、一人前となることなく半人前の人材のままとなってしまいます。
生産現場のリーダーの役割(11) <2009/11/11>新人は無知である。
新人に自立的に働くように促しても良い成果は伴いません。
新人は上司もしくは管理者に依存するのが普通である。
部下育成において、部下がリーダーに対して依存している場合、細かい点まで指示し不安なく仕事に取り組めるようにしてあげるのが大切です。
同様に部下の理解度や成熟度が低い場合も、指示主体で支援は少ないのが望ましいのです。
生産現場のリーダーの役割(12) <2009/11/18>部下育成において、部下がリーダーに依存した状態から徐々に自立しようとします。
仕事の状態を見極め、部下がリーダーに対して依存と自立の両方がある場合、部下の相談にのったり、必要なアドバイスをしたりするなど、部下との話し合いで仕事を進めていくことが大切です。
同様に部下の理解度や成熟度が中程度になってきたら、指示を減らし、支援を増やしていくのが望ましいのです。
指示ばかりではなく、部下に自分で考えさせるようにしなければなりません。
自分で考えさせないと人は成長しないものです。
生産現場のリーダーの役割(13) <2009/11/25>部下育成において、部下がリーダーに対して自立の気持ちが強い場合、重要なことだけを指示し、あとは本人に任せることが大切です。
同様に部下の理解度や成熟度が高まってきたら、指示も支援も減らすことが望ましいのです。
仕事を理解し、身に付けている部下にとっては、必要以上の介入はよくないのです。
最終的には、権限も大きく委譲し、色々と考えさせてチャレンジさせて、判断させたり意志決定させたりするように仕向けると良いでしょう。
リーダーは、部下育成のプロセスの中で、指示と支援を使い分けて、部下のモチベーションを高めなければならないのです。
