塑料凹版印刷中怎样控制油墨的黏度

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
在塑料凹印中如何控制油墨的印刷粘
在塑料凹版印刷中，如何控制油墨印刷粘度是个十分关键的问题。

特别是在高速轮转凹版印刷中，油墨印刷粘度控制是否适当，直接与颜料的转移、脏版、印品光泽亮度、颜料粘接牢固度、静电等绝大多数质量问题关系极大，影响着印品的成品率以及工作效率。

那幺，在塑料凹印中，如何控制油墨印刷粘度，才能兼顾多方面，保证印品质量。

这就要求我们首先了解油墨印刷粘度与粘性这两个概念。

据查相关教材或资料，对两者之间关系的概述通常很含糊，有的甚至把两者看成是一个概念，其实两者之间有着明显的区别，下面归纳几点来阐述油墨印刷粘度与粘性的区别与联系。

1.定义不同
如果由于某些外界原因使得油墨各层流速不同，特别在两层接触面
流动速度不同的液层之间有作用力和反作用力存在，这对力称为油墨的内摩擦力，其表现出来的性质称为油墨的粘性。

度量油墨粘性的物理量称为粘度。

2.表现方式差异
粘性是在抵抗墨膜分离时出现的，并且流体只有在流动时才会表现
出粘性，静止流体中不呈现粘性。

粘性的作用表现为阻滞流体内部的相对滑动，从而阻滞流体的流动，但这种阻滞作用只能延缓相对滑动的过程而不能使其停止。

这是流体粘性的重要特性，并且它是一个流变参数，表示了流体的内部粘合特性等。

而粘度表现在液体受外力作用移动时，分子间产生的内摩擦力的量度。

粘度是流体的一种属性，不管流体处于静止还是流动，它永远存在。

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塑料凹版印刷中常见问题及处理办法塑料凹版印刷中常见问题及处理方法长荣佳专业生产复合软包装，印刷效果极佳！复合软包装制成需经过印刷、复合、切袋等工艺，现具体分析1．出现刮刀线或油墨线原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙，油墨黏度太高。

处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过虑。

尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需更换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。

e)定时测量油墨黏度，保持油墨黏度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动黏度控制器：2．印刷水纹出现水纹的原因主要有：油墨的黏度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。

a)适当提高油墨黏度；b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成锐角。

d)版雕刻太深无法调整的需重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3．油墨回粘出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过于慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大(特别是高温天气)；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况)，膜非印刷面与油墨的亲和力大，油墨发生转j处理办法：a)更换为快干溶剂，使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力，尽量放小。

收卷的卷{要太大，堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温{符合要求。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。

尽量使用新宜。

墨。

d)调整烘箱温度及风力，一般在50～65 ℃为宜。

e)印刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。

4．印刷色差出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引走刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果合油墨中各颜料的比重相差较大，在印刷过中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起刷色差。

浅谈塑料凹印用黏度自动控制【天意数字快印】(1)油墨黏度与色偏根据客户样稿调准的油墨，其色相与签样基本一致。

但随着印刷厂的进行，油墨中的溶剂挥发而变稠，印品颜色偏深;当操作人员向油墨中补充大量溶剂后，油墨变稀，印品颜色偏浅。

如此反复会造成印刷品色偏加大。

(2)油墨黏度与刀线印品出现刀线与油墨黏度有着直接关系。

油墨的黏度越高，印刷中越容易产生刀线和干版，解决方法是向油墨中加入适量的溶剂，以降低油墨黏度，增加油墨的流动度，细小的流丝状刀线一般就会消除。

通常，印刷操作人员是用量杯来测量油墨黏度，用手工添加溶剂的方法来调整，但如此操作难以保证油墨黏度的稳定性，且降低了生产效率。

因此，油墨黏度的控制技术有待简化与提高。

本文将向大家介绍MS自动黏度控制系统的原理和应用。

工作原理自动黏度控制器是凹印机油墨循环系统中较为先进的附加设备，系统可根据气动隔膜泵的负载采集黏度信号，然后对比设定值，发出添加、停加溶剂的信号。

当黏度上升时，隔膜泵的负荷增加，排气装置与接触开关发生信号的频率减少，给溶剂电磁阀发送打开信号，开始添加溶剂以稀释油墨;当黏度下降时，隔膜泵负荷减小，排气装置与接触开关发生信号的频率增加，并发送电磁阀闭合信号,停止添加溶剂。

功能与使用1.黏度控制器的功能与特点(1)一机多用单一机组即可完成油墨循环、搅拌、黏度测量和控制等工作，稳定的油墨黏度可以减少印刷故障;气动隔膜式结构更安全;系统结构紧凑，机身轻巧，便于搬动和安装;安装、移动简单，只要将吸墨管、出墨管分别放入墨盘或墨罐即可;可靠地控制黏度，降低操作人员的工作强度;还可与其他装置一起使用。

(2)节省油墨使用黏度控制器可降低15%～20%的油墨消耗。

实际对比可以发现，假如油墨设定黏度为17.5s(3#察恩杯)，采用人工添加溶剂的方法控制油墨黏度，油墨黏度变化范围在15.25～20.75s之间，既不稳定，又很难控制;而采用自动控制黏度器能够自动、及时补充溶剂，并将黏度精确控制在17.5～17.6s之间，两者差别之大，一目了然。

调整油墨粘度解决问题在塑料印刷中，油墨的粘度对印刷质量有着较大的影响，通过调整油墨粘度的大小，可以有效地改善印刷效果。

1.色相调小油墨粘度颜色变浅，反之颜色变深。

但不可一味调小粘度来改变颜色，否则会产生其它问题，如水纹、颜色没光泽等。

在调色时，要掌握好不同的颜色粘度大小的变化偏向，才能更好地利用粘度。

如：原色黄粘度大时，有偏向红色的一面，而粘度小时会显出有绿色；绿色粘度大偏蓝相，粘度小显出黄相。

2.水纹这个问题一般还与印刷速度有密切联系，印刷速度越低，需要的油墨粘度越大，反之就越小，如果速度与粘度配合不好就很容易出现水纹。

通常印刷速度是基本固定的，所以都是通过增大油墨粘度来解决水纹。

另有一种现象与水纹很相似，如果不仔细观察、分析就很容易像处理水纹一样，用增大粘度去解决，结果却没效果（或是相反的效果），这点是很多人都会忽略的。

我亲身接触过不少印刷人员，他们都常犯这错误。

水纹与此现象（暂叫“花点”）的区别是：水纹显出的是很短很短的线条的点状，而“花点”显出的是圆的点状。

解决花点是调小油墨粘度，如果太严重就可能是版或油墨质量有问题，通过调小粘度只起到改善效果的作用。

3.刀线较小的油墨粘度可以最大限度地防止刀线的出现，特别是印刷层次版时，这些刀线刚印没有，或非常微小，没印多久就越来越严重。

还有一种情况是，刀线都出现于有网纹的位置，并且都是在起点的地方。

4.刮墨效果粘度大，刮墨效果不好（指刮不干净），特别对于黑墨，一般都用较小的粘度以防止刮不干净。

5.叠印不良包括两种情况：一种是指后一色的墨溶解前面已印好的颜色，使得变色或产生拖尾、重影，此时应增大后一色的油墨粘度；另一种情况是后一色的墨印不上前一色的墨，此时要调小后一色油墨的粘度。

6. 油墨转移印刷浅网时，较小的粘度很有利于提高油墨的转移，避免出现不良的“小白点”现象。

从以上可见，粘度与许多印刷问题有着密切的联系，掌握好了粘度的调节就可以解决许多问题了。

本文摘自再生资源回收-变宝网（）如何处理塑料薄膜凹印后墨层互相粘连的问题塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后在存放时期又出现背面粘脏的现象。

严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。

这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的唯一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1、凹印汕墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

①塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。

其挥发速度，是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。

溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等现象。

因此，选择适当的挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的重要问题。

在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

②薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。

③高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等。

还取决于操作环境的温度，湿度，风量、溶质和墨层厚薄等条件。

因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74—92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74—91塑料薄膜快干稀薄剂）。

也可用二甲苯，乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1/3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好。

（如嫌干燥太快，可适量用一点丁醇来代替部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。

但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。

醇类多用乙醇，异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。

由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酪，醋酸丁酯。

总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。

凹版油墨的印刷粘度控制在凹版印刷工艺中，控制油墨的印刷粘度是保证印品质量的关键因素。

要更好地对油墨的粘度进行控制，就必须了解与油墨粘度相关密切的一系列影响因素及影响结果。

一、粘度决定了印刷油墨的转移率粘度越大，转移率下降。

在实际印刷中，油墨连接料的粘着性，印刷速度，印刷压力，基材膜的性质，环境温湿度，印刷版辊网纹深浅等因素都会影响油墨粘度和转移率，但决定着转移率因素是油墨的粘度。

1、影响油墨粘度的因素第一，油墨本身连接料树脂的溶解粘度大小。

即一定量树脂和溶剂的溶液粘度越小，油墨的粘度也越小，反之则大。

第二，颜料与连接料的配伍性，油墨生产中的颜料和连接料不发生凝结性化学反应，这里指的是油墨生产好后有没有发生增稠现象。

如果会发生增稠凝结性反应的，油墨粘度就大，如果上述体系粘度小油墨粘度就小。

有实际操作经验的印刷技术人员，往往用一种简单的方法来确认原墨的粘度：取库存中的油墨，摇晃油墨桶听声音，“哗啦啦”响声大的油墨质量好，因为油墨储存一段时间，有可能会发生增稠现象。

2、溶剂和分散体的混溶性及相溶性根据不同型号，使用该型号想适应的稀释配方，如：尼龙（ONY），聚酯（PET）以丁酮为主溶剂。

聚丙烯BOPP油墨，以甲苯、二甲苯为主溶剂。

聚酰胺类PE油墨，以异丙醇为主溶剂。

主溶剂占混合溶剂比例应当在30~50%量，辅助溶剂根据要求以任何比例配比，稀入油墨，随着混合油墨的量的增加，油墨的粘度有规律地减小，该油墨的粘度属正常现象，但聚胺酯类双液反应型油墨，经过一段时间印刷后，如果在短时间内油墨的粘度急剧上升，稀入溶剂起不到降低粘度作用，油墨和混合溶剂之间会发生分离现象，这就很难控制油墨的粘度了。

二、由于油墨的粘度控制不当造成的问题1、粘度太小，造成印刷时的印品图案发花，针孔，大面积的小孔状，墨层不平实，不光滑，网点发虚，晕圈，印品附着力下降，如表印油墨会发生掉色现象。

纸凹印时出现粉化，掉灰现象，墨盘中油墨因颜料和树脂比重大造成沉淀现象，树脂分离。

凹版印刷时，总出现粘背现象如何处理凹版印刷中产生的粘背现象，多为油墨、印版、技术工艺、环境等原因造成的，产生原因不同，解决措施也不一样，本文逐一分析。

一、油墨原因1、溶剂挥发速度太慢；2、油墨溶剂释放性能差；3、油墨的本身性能不良，如金、银色、珠光油墨等；4、油墨黏度大；5、旧墨太多；6、不同类型油墨层叠。

解决措施：1、加多挥发速度快的溶剂；2、要求供应商改进油墨；3、使用金、银色、珠光墨等时，提高警惕，调整好工艺；4、降低油墨黏度；5、调整新旧墨的比例；6、更换油墨类型；7、各色油墨使用同一类型油墨。

二、印版原因1、印版太深，上油墨量太大；2、刮刀角度不良。

解决措施：1、印版重制，降低上油墨量；2、调整刮刀的角度，降低上油墨量；三、技术工艺原因1、印刷速度太快；2、烘箱温度太低；3、烘箱中进、排风不合理；4、收卷张力太大，收卷太紧；5、收卷张力太小，收卷不齐；6、冷却辊温度太高。

解决措施：1、降低印刷速度；2、提高烘箱温度；3、调整烘箱进新鲜空气的比例；4、调整张力到适当，收卷不能太紧或太松；5、检查冷却辊或适当降低冷却辊水温度。

四、环境原因1、车间温度太高。

解决措施：1、在车间添加冰块或安装空调，降低车间温度五、其他原因1、运输或装卸过程中，出现碰撞；2、印刷半成品放置时间太长；3、原材料与油墨搭配不良，油墨附着力不良。

解决措施：1、小心运输或装卸产品，轻拿轻放，避免碰撞；2、容易反粘的印刷半成品，放置时间不能太长，最好一边印刷，一边复合。