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连续模常见的设计缺陷一. 冲裁中常见不良1. 跳屑2. 金属丝3. 冲子蹦4. 模仁裂与堵料5. 接刀毛头6. 尺寸超差7. 压板断8. 啃刀口9. 接刀设计错（粗定位无效果）二.折弯成形常见不良1.违反先压料后成形原则2.冲子断差太大3.框口磨损4.拉毛5.两次折弯折弯线设计错6.折弯成形尺寸不稳定7.成形尺寸不到位8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差10.KINK的成形问题11.尺寸不良的几个因素：1）角度2）圆角3）展开长度4）折弯线处之逃料三.整形机构1. 斜面整形的适用范围及常见问题点2. 摆块整形机构的适用范围及常见问题点3. 斜面整形机构的适用范围及常见问题点4. 一次折弯整形机构的局限性四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点1. 翻边口部裂纹2. 翻边高度小3. 扭力不足4. 翻边起皱5. 卡荀断6. 起伏成形对相邻已成形尺寸的影响7. 撕破成形高度偏低五.下料时常见问题：（下料不畅）1. 废料留在模面（821-762N1）2. 下料不畅,加吹气,顶杆3. 混料4. 下产品改为下废料（吹气方式）六.抽引中常见问题点1. 毛坯太大2. 毛坯太小3. 抽引拉裂4. 抽引起皱5. 壁部拉毛6. Carry相互挤压7. 定位不可靠8. 大肚子七.结构设计中常见问题：1. 定位针固定在冲子固定板上2. 剥料套设计不良3. 料条定位不好（追加导板）4. 压板，弹簧断裂（改冲子固定方式）5. 背板螺丝太靠外6. 抽引第一抽不分开7. 缺少整形工站8. 定位针太少，太细9. Lifter无爬坡（模仁太短）八.料条设计问题：1. 刚性太差2. 前后工序排配不合理3. 粗定位无效4. 定位针孔太靠后九.几种常见的典型机构十.其它常见问题：1. 大平面的平面度问题2. SMT PAD的共面度问题3. 铆合中的一些问题及解决措施4. 料带式产品的扇形（波浪形）第一章冲裁中常见不良一.跳屑一)跳屑的几种情况:1.切边时的跳屑:原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑改善措施:修边结构复杂化2.小方孔,小圆孔跳屑原因:1)间隙太大2)有较多的油3)料太薄改善措施:1)收紧间隙2)减少用油3)加向下吹气,在废料下面形成负压4)设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度5)对冲子结构作重新设计6)对铁材产品模具备品须退磁干凈）3.细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显，821-220模）4.大片废屑的跳屑原因: 同2改善措施:1)加顶杆2)加吹气3)对其形状复杂化（和carry相连一侧）5.其它状况的跳屑:原因:工序排配设计不合理改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀)二)跳屑的危害：1.产生模痕，压伤等不良2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选二.金属丝一)危害：1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良2.脱落时易在产品上产生模痕3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工二)产出原因:常见于有撕破的模具,比如:1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理三)改善措施:1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。
冲床常见故障及其处理方法大全1.冲床运行故障：-故障现象：冲床无法启动或停机。
可能是电源故障、电路故障、控制系统故障等。
-处理方法：检查电源线、保险丝等是否正常，检查控制系统是否有故障，如有必要，可以请维修人员进行检修。
2.冲床冲模故障：-故障现象：冲模卡滞或滑块不动。
可能是润滑不良、模具损坏等。
-处理方法：检查润滑系统，添加适量的润滑剂；检查模具是否有损坏，如有必要，进行更换。
3.冲床冲压件尺寸偏差过大：-故障现象：冲压件尺寸偏离要求。
可能是模具设计不合理、加工工艺不当等。
-处理方法：重新设计或更换合适的模具；调整加工工艺参数，如冲程、冲床速度等。
4.冲床冲裁不平整：-故障现象：冲裁表面不平整，出现凹凸不平的情况。
可能是受力不均匀、模具磨损等。
-处理方法：改变受力方式，调整冲床参数，使受力均匀；检查模具是否磨损，如有必要，进行修复或更换。
5.冲床噪音过大：-故障现象：冲床运行时噪音过大。
可能是润滑不良、零部件磨损等。
-处理方法：检查润滑系统，添加适量的润滑剂；检查零部件是否需要更换，如有必要，更换磨损的零部件。
6.冲床冲压速度过慢：-故障现象：冲床冲压速度明显减慢。
可能是油压不足、电机故障等。
-处理方法：检查油压系统，确保油压正常；检查电机是否正常工作，如有必要，更换电机。
7.冲床冲床速度不稳定：-故障现象：冲床冲床速度时快时慢。
可能是电路故障、控制系统故障等。
-处理方法：检查电路连接是否正常，检查控制系统是否有故障，如有必要，可以请维修人员进行检修。
8.冲床冲床精度不高：-故障现象：冲压件尺寸偏差较大。
可能是冲模精度不高、冲床压力不稳定等。
-处理方法：重新设计或更换合适的冲模；调整冲床压力参数，使其稳定。
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
常见的冲裁件缺陷有哪些_冲裁件为什么会有缺陷冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
下面，小编为大家讲讲冲裁件的缺陷，快来看看吧!
制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。
由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。
制件翘曲产生的原因有以下几个方面:
1 冲裁间隙大
间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。
改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。
2 凹模洞口有反锥
制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。
3 制件结构形状产生的翘曲
制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。
解决的办法就是增大压料力。
4 材料内部应力产生的翘曲
材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。
解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。
5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲
在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。
但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。
制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。
冲压件缺陷产生原因分析内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1. 冲压废品1）原因：原材料质量低劣；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2. 冲裁件毛刺1）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模工作部分刃口变钝；凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153. 冲裁件产生翘曲变形1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
五金冲压加工件不良原因及解决办法
答：五金冲压加工件有简单件和复杂件的区别，冲压件的基础加工方式并无差异，加工模式都为下料初加工、二次加工、清洗包装，有些五金件还会进行表面处理。
但无论是哪种金属件，其生产过程都会有不良品问题出现，及时发现原因并找到解决办法非常重要，诚瑞丰五金冲压厂为您解决烦恼。
五金冲压件的不良问题主要有以下几种，附解决办法：
1.不够规范：
①模具组装不到位，设计有偏差生产出来的部件就会不规范；
②模具高度不符合当前的厚度需求，冲压深度不到位，此时应调节好锁块，
防止加工时模具跑调；
③模位松动，产品定位发生偏移；
④作业不规范，产品的位置不合理，导致冲裁的位置产生偏差。
2.边缘压伤：
①模内有废料，废屑弹跳到金属件上，在表面挤压出痕迹；
②落料孔位过大，易产生跳料现象，及时调整冲头的位置，防止类似情况出
现；
③有杂物混入冲压凹槽，注意生产时工位的整洁干净，下班后注意打扫工位
的卫生。
3.刮伤
①人为因素，生产时不小心将表面刮伤，需要集中注意力工作；
②整个流程不对冲件做任何防护工作，包括转移运送过程；
③摆放方式不合理，在取件和放件的过程中要轻拿轻放；
4.漏加工
①由于种种原因，某些部件会出现漏加工的现象，例如岗位交接不恰当、员
工离岗等；
②半成品的标注不到位，导致员工用错产品批次。
上述就是4种五金冲压加工件出现不良的原因和解决方法，诚瑞丰五金冲压厂工作细致入微，拥有完善的管理方式和冲压件生产模式，冲压加工业务，欢迎咨询合作。
五金连续冲模常见不良及其改善措施一、冲裁中常见不良(一)跳屑1.跳屑的几种情况：(1)切边时的跳屑：原因：系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里，故易跳屑。
改善措施：修边结构复杂化。
(2)小方孔，小圆孔跳屑：原因：a、间隙太大b、有较多的油c、料太薄改善措施：a、收紧间隙b、减少用油c、加向下吹气，在废料下面形成负压d、设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度e、对冲子结构作重新设计f、对铁材产品模具备品须退磁干净(3)细小废屑：（常见于有撕破的模具，有重切时尤为时显，821-220模）(4)大片废屑的跳屑原因：同（2）改善措施：a、加顶杆b、加吹气c、对其形状复杂化（和carry相连一侧）(5)其他状况的跳屑：原因：工序排配设计不合理。
改善措施：重新调整工序排配（重新设计接刀）2.跳屑的危害(1)产生模痕，压伤等不良(2)对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品。
(3)维修不易（常采用异性冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低(4)不良品产生时常需要大量的人工进行挑选(二)金属丝危害1、组装成成品后，极易造成短路（short），是要绝对禁止的严重一种不良2、脱落时易在产品上产生模痕3、当有发生时须耗费大量的人力对其重工产生原因常见于有撕破的模具，比如：1、先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压，形成金属丝2、先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3、一次撕破折弯不到位时，让设计不合理改善措施1、撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。
（抽引毛坯的准备）2、对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。
3、撕破方向应和后续**进行的成形方向一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。
4、在撕破处须进行二次forming，要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙＞0.02(三)冲子蹦根源：结构设计不合理1、直刀面太长为（大于10mm）2、该用PG加工（光学研磨）的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）3、采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173U形冲子4、弧量的部分太过细长5、太过细小冲子的导向段送样不合理（入子加工方式不好）改善措施：1、PG加工的冲子直刀面应小于10mm2、长*宽＜3*3者应采用PG加工方式来设计和加工3、对大多数改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。
连续冲模常见设计缺陷及其解决措施一.冲裁中常见不良1.跳屑2.金属丝3.冲子蹦4.模仁裂与堵料5.接刀毛头6.尺寸超差7.压板断8.啃刀口9.接刀设计错（粗定位无效果）二.折弯成形常见不良1.违反先压料后成形原则2.冲子断差太大3.框口磨损4.拉毛5.两次折弯折弯线设计错6.折弯成形尺寸不稳定7.成形尺寸不到位8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差10.KINK的成形问题11.尺寸不良的几个因素：1）角度2）圆角3）展开长度4）折弯线处之逃料三.整形机构1.斜面整形的适用范围及常见问题点2.摆块整形机构的适用范围及常见问题点3.斜面整形机构的适用范围及常见问题点4.一次折弯整形机构的局限性四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点1.翻边口部裂纹2.翻边高度小3.扭力不足4.翻边起皱5.卡荀断6.起伏成形对相邻已成形尺寸的影响7.撕破成形高度偏低五.下料时常见问题：（下料不畅）1.废料留在模面（821-762N1）2.下料不畅,加吹气,顶杆3.混料4.下产品改为下废料（吹气方式）六.抽引中常见问题点1.毛坯太大2.毛坯太小3.抽引拉裂4.抽引起皱5.壁部拉毛6.Carry相互挤压7.定位不可靠8.大肚子七.结构设计中常见问题：1.定位针固定在冲子固定板上2.剥料套设计不良3.料条定位不好（追加导板）4.压板，弹簧断裂（改冲子固定方式）5.背板螺丝太靠外6.抽引第一抽不分开7.缺少整形工站8.定位针太少，太细9.Lifter无爬坡（模仁太短）八.料条设计问题：1.刚性太差2.前后工序排配不合理3.粗定位无效4.定位针孔太靠后九.几种常见的典型机构十.其它常见问题：1.大平面的平面度问题2.SMT PAD的共面度问题3.铆合中的一些问题及解决措施4.料带式产品的扇形（波浪形）第一章冲裁中常见不良一.跳屑一)跳屑的几种情况:1.切边时的跳屑:原因:改善措施:2.小方孔,小圆孔跳屑原因:1)间隙太大2)有较多的油3)料太薄改善措施:1)收紧间隙2)减少用油3)加向下吹气,在废料下面形成负压4)设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度5)对冲子结构作重新设计6)对铁材产品模具备品须退磁干凈）3.细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显，821-220模）4.大片废屑的跳屑原因: 同2改善措施:1)加顶杆2)加吹气3)对其形状复杂化（和carry相连一侧）5.其它状况的跳屑:原因:工序排配设计不合理改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀)二)跳屑的危害：1.产生模痕，压伤等不良2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选二.金属丝一)危害：1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良2.脱落时易在产品上产生模痕3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工二)产出原因:常见于有撕破的模具,比如:1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理三)改善措施:1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。
（抽引毛坯的准备）2.对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。
3.撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。
4.在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>0.02.三．冲子蹦根源：1.结构设计不合理1）直刀面太长为（大于10mm）2）该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）3）采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173 U形冲子4）弧量的部分太过细长5）太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好）改善措施：1.PG加工之冲子直刀面应小于10mm2.长*宽<3*3者应采用PG方式来设计和加工3.对大多改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。
分体和整体式加工时的差异：因分体式时可采用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。
4.当有弧悬的细小部位存在时，1）排样时尽量避免（排样重新考虑）2）无法避免时，应采用PG方式设计5.当有细长的冲子存在时（<直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应<2.0）(长径比不大于3)，其结构如下：五．毛头1.现象2.原因：1）接刀设计不良：在圆弧顶点或平面上接刀→无2）垂切3）间隙不合理4）冲子模仁材质选择不合理5）刀口保养做得不确实3.改善措施：1）接刀设计不改善2）避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切）3）采用合理日冲裁间隙4）尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。
六．冲裁的尺寸超差1.原因：1）材料有翻转2)材料有流动3)成形与下料工序排配不当4)打COIN的影响5)打倒角的影响6)下料的侧边的成形设计不合理2.改善措施：1）对材料作强压（不允压痕者除外2）作限位，防止材料流动3）据试模作修正4）调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下）5）据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.05~0.10)6）不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用）7）后工序段加调整原则：首先使成形尺寸稳定后再修正下料，＊七．压板断：（螺丝断）1.原因：压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷：1）大冲子只有一个压板2）压板悬臂太长，A太大，A≦9mm为宜2.改善措施：1）增加压板2）改压板固定冲子为键固定冲子3）改用螺纹吊（Mini Din产品的翻边冲子）八．接刀设计错误：1.粗定位无效果1）A＞P+0.22) A＜P2.接刀时垂切3.精切的量太少4.接刀的先后顺序反第二章折弯成形常见设计不良一．角度不到位二．表面拉毛三．尺寸不到位四．变形五．尺寸不稳定六．包料一.角度不到位1.原因分析：1）折弯高度小于最小折弯高度2）间隙不合理3）无整形工站4）压料不确实（弧形）5）框口磨损6）冲子刚性太差7）无后角2.解决措施：（洽制工，产生更改规格）1）追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块……）2）调整折弯间隙3）打Coin(允许时)作用：减小料厚===减小最小折弯高度（圆角，料厚）4）改善压料：A．增大Lifter面积B．磨加强筋C．换强力弹簧D．下死点时迭死E．收冲子成形为剥料扳成形（下死点迭死）5）追加模板入子6）下模加冲子挡块7）模仁闪后角二．表面拉毛1.原因：1）间隙太小2）冲子材质和零件材质存在亲和力3）润滑不良4）冲子表面光洁度不够2.改善措施：1）调整间隙至0~0.012）改冲子材质（与零件材质有关：WC,B,Tic,C,陶瓷）3）适当加油4）生产试模时抛光冲子表面3.对镀后成形产品的折弯工序排配建议：1）采用两次折弯成形工艺2）采用折弯加整形工站3）冲子尽可能的采用嵌件结构4）生产时加油的考虑和种类须严格控制5）冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决三．尺寸不到位：1．原因：1）角度不到位2）展开长度不良3）圆角R尺寸不良4）有变形5）COIN的影响6）折弯线位置不对7）折弯力不够3.改善措施：1）先修正角度到位2）CHK折弯线位置有无错误3）CHK展开长度4）CHK折弯有无变形5）是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响）6）消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料＊试模修模小技巧：调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。
7）弹簧力不足以提供折弯力。
（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也采用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加迭死冲子。
四．变形（不包含闪位不够的变形）2.原因：1）压料不好2）折弯间隙太小（对细小折弯影响很明显）3）折弯冲子断差太大3.解决措施：1）改善压料2）适当放松间隙（采用二次折弯或加整形工站等使角度到位3）减小冲子断差至（6+0.05~0.10）＜0.5此类改善做得极多，约占以前总改善量的30％断差的作用：1.下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹2.方便生产中对折弯间隙作调整，（可位移）五．尺寸不稳定1.材质有变化2.折弯线不稳定原因：1）冲子无入子，框口或冲子磨损2）折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁）3）浮动折弯模仁定位段短4）浮动模仁或框口磨损解决措施：1）加大模仁，增加定位段2）加入子，沉入下垫板六．包料与折弯裂纹1.原因：1）折弯模仁圆角小于最小折弯圆角3）折弯角度小于90∘（外侧伸长量大于材料的延伸率）4）材料的性能变异2.模具设计时注意点：1）CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角2）折弯模仁圆角不能取得过小3）对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料第一次折弯模仁不闪后角则不会包料七．几种典型折弯整形机构的优缺点：一）斜面整形1.优点：结构简单，成本低，所需模具空间小效果有限，同时有如下问题：受力点不在折弯线附近1）产生弧形当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处2）形成毛头3.适用范围：1）尺寸与角度要求均不高的埸合2）料厚与折弯线均不大的场合3）折弯高度不大于5mm的场合4.设计要点：α<20∘L值要合理二）侧推滑块整形1.优点：稳定。
可靠，可将折弯角度整形至小于90∘，在实际设计中适用最广泛的机构2.缺点：结构复杂，零件多，成本高，占有模具空间大，使用场合受到一定的限制。
3.适用范围：广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90∘时折弯整形工站，只要模具结构空间允许，均可大胆采用。
4.设计要点：1）防止滑块跳出a.用压板压b.用导板压c.用T形槽2）α1<α23）H不能太高，25 OR30厚下模板时最好采用一个垫块4）行程要足够，不能和产品的已成形部分干涉，须L1>L2否则：产品（料条）上行时会和滑块干涉5.调整量要合适，原则：设计时：调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5否则：当调整适量时会造成滑块或模仁损坏三）摆块机构。
