气动乳化脱硫塔气动乳化脱硫有八大显著优势

高效气动乳化脱硫塔脱硫技术优势
(1)脱硫塔本体为全不锈钢316L，因自身材质原因，不需涂刷任何防腐材料，耐酸、耐碱，耐高温。

(2)悬浮层中液粒的表面积比水膜式、喷淋式等方法的要大数倍至数十倍,因而单位液量捕集的吸收效率显著增大,尤其对难以净化的微细粉尘的净化起着重要作用;同时更有利于化学反应的进行,提高了反应速度和反应的效率。

(3)在液气比极低的情况下(一般≤3), 保证较高的脱硫效率，且极大的降低了运行成本。

(4)吸收液的供应无须专用喷嘴,避免了塔内堵塞的现象。

(5)在允许运输的条件下，脱硫塔可整件运输至项目现场，整体吊装就位，安装周期短。

开封格瑞特新材料有限公司石灰石-石膏法煅烧烟气脱硫技术方案湖南亦辉环保设备有限公司目录1 概述 (1)1.1 项目概况 (1)1.2 设计原则 (1)1.3 设计参数 (2)1.4 排放要求 (2)1.5 脱硫系统设计参数 (2)1.6 技术规范和标准 (3)1.7 工程范围 (4)1.8 气动乳化脱硫技术简介 (4)1.9 气动乳化脱硫技术八大优势 (5)1.10 气动乳化脱硫塔标准结构 (6)1.11 脱硫专利技术 (7)1.12 脱硫吸收机理 (8)1.13 脱硫基本原理 (8)1.14 气动乳化脱硫塔316L材质说明 (10)1.15 气动乳化脱硫塔设计参数 (11)1.16 气动脱硫系统简介 (12)2 脱硫主要辅机设备 (13)2.1 泵 (13)2.2 搅拌装置 (13)2.3 氧化风机 (14)2.4 脱水装置 (14)2.5 粉仓 (14)2.6 倒流锥 (14)2.7 除雾器 (15)3 电气仪控系统 (18)3.1 电气仪控说明 (18)3.2 技术总则 (18)3.3 仪表 (18)3.4 就地设备 (19)3.5 电缆 (19)3.6 供货范围和工作范围 (19)4技术保证值和考核办法 (20)4.1 性能保证 (20)4.2 性能验收试验 (20)5 技术服务 (20)6 技术培训 (21)6.1 培训内容 (21)6.2 培训方式 (21)7 质量保证及服务承诺 (21)8 生产管理与人员编制 (22)9 脱硫项目计算书 (23)10项目装机功率明细表 (25)11 项目运行费用 (26)12 部分项目案例 (27)1概述1.1项目概况开封格瑞特新材料有限公司新建一条石油焦煅烧炉生产线，按照环保部门的要求，需为其配套烟气脱硫装置，结合现场的实际情况和气动乳化的技术特色，选择石灰石-石膏法脱硫工艺，以石灰石为脱硫剂，配套气动脱硫吸收技术来对进行脱除，脱硫石膏可以外售成建筑材料，变废为宝。

脱硫塔脱硫要求对脱硫塔的烟气脱硫的大型脱硫装置称为脱硫塔，而用于燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫的小型脱硫除尘装置多称为脱硫除尘器。

在脱硫塔和脱硫除尘器中，应含SO2的烟气，对烟气中的SO2进行化学汲取。

为了强化汲取过程，提高脱硫效率，降低设备的投资和运行费用，脱硫塔和脱硫除尘器应满意以下的基本要求:（1）气液间有较大的接触面积和肯定的接触时间;（2）气液间扰动剧烈，汲取阻力小，对SO2的汲取效率高; （3）操作稳定，要有合适的操作弹性;（4）气流通过时的压降要小;（5）结构简洁，制造及修理便利，造价低廉，使用寿命长; （6）不结垢，不堵塞，耐磨损，耐腐蚀;（7）能耗低，不产生二次污染。

SO2汲取净化过程，处理的是低浓度SO2烟气，烟气量相当可观，要求瞬间内连续不断地高效净化烟气。

因而，SO2参与的化学反应应为极快反应，它们的膜内转化系数值较大，反应在膜内发生，因此选用气相为连续相、湍流程度高、相界面较大的汲取塔作为脱硫塔和脱硫除尘器比较合适。

通常，喷淋塔、填料塔、喷雾塔、板式塔、文丘里汲取塔等能满意这些要求。

其中，喷淋塔是使用最为广泛的脱硫塔类型之一，喷淋塔具有结构简洁，工艺成熟牢靠的优点，广泛应用于大型电厂，中小型低硫烟气治理;对于高硫烟气治理，有色行业以气动乳化脱硫塔、多层喷淋塔等为主。

常见汲取塔的性能国内外燃煤电厂常用的脱硫塔，主要有喷淋空塔、填料塔、双回路塔及喷射鼓炮塔等四种。

塔的缺点对于发电厂中一些大型的脱硫塔，大多均为直立高耸结构，基本上都达到50m以上。

烟气脱硫塔不仅承受压力、温度和重力载荷，同时又承受风载荷和地震载荷等动力载荷。

动力载荷的大小、方向甚至作用点随时间而变化的，动力载荷使结构产生加速度，引起共振现象，简单产生振动事故。

爱护措施脱硫系统中常见的主要设备为汲取塔、烟道、烟囱、脱硫泵、增压风机等主要设备，美嘉华技术在脱硫泵、汲取塔、烟道、烟囱等部位的防腐蚀、防磨显著，现分别叙述。

高效气动乳化脱硫塔运行原理
待处理的烟气经过均器室均气和变径段加速后从过滤器的下方进入过滤元组件,形成旋转气流,与过滤元组件上端流下的液体相遇,气体高速旋切液体并将液体托住反复破碎,液粒变得越来越细微,气液充分混合并在恰当的参数匹配下形成一段动态稳定的液滴悬浮层称之为乳化层,当气体的托力与液滴重力平衡后,最早形成的悬浮液将被新形成的悬浮液所取代；循环液带着被捕集的S02断续流经均气室直至回到循环槽。

在净化室内，只要有足够的处理气流量，总将保持一相对稳定的乳化液层。

烟气中的S02与乳化液层中的循环液微细液粒接触，大大的增加了气液的接触面积，而且因为含硫烟气净化过滤元件组的特殊性使烟气停留的时间更长因而单位液量捕集S02的效率显著增大。

对于含硫烟气来说，液粒趋细，活化了液粒，更有利于化学净化过程。

反应完后循环液中含有的杂质排出过滤元组件,从而气体得到净化，且在这一反应过程中，烟气中含带的灰尘与脱硫液激烈碰撞后溶于脱硫液中而起到进一步除尘的作用。

•生产与实践•气动乳化脱硫技术在无水氢氟酸尾气治理中的应用周小平ꎬ赵大科ꎬ张国辉ꎬ赵艳玲ꎬ冯好收(多氟多化工股份有限公司ꎬ河南焦作㊀４５４００６)摘㊀要:无水氢氟酸生产过程中ꎬ尾气治理是制约产能提升的关键ꎮ为达到持续生产㊁绿色发展的目的ꎬ该公司技术人员多次到企业实地考察并与尾气治理专家技术交流ꎬ最终选用石灰－石膏法气动乳化脱硫技术ꎬ系统投运后ꎬ排放尾气中ＳＯ２６８ｍｇ/ｍ３㊁氟化物<３ｍｇ/ｍ３㊁颗粒物含量<１０ｍｇ/ｍ３ꎬ达到了排放标准ꎮ本文简单介绍了该公司目前使用的钠碱法脱硫工艺ꎬ重点介绍了改造后采用的石灰－石膏法脱硫工艺及其核心设备 气动乳化脱硫塔的工作原理和结构特点ꎬ为氢氟酸尾气脱硫工艺的选择提供参考ꎮ关键词:烟气脱硫ꎻ石灰石膏法ꎻ气动乳化中图分类号:Ｘ７８㊀㊀㊀文献标识码:Ｂ㊀㊀㊀文章编号:１００３－３４６７(２０１９)１１－００３３－０３０㊀前言某公司年产５万ｔ萤石法制取氢氟酸生产工艺过程中产生约６万ｍ３/ｈ的合成炉和排渣尾气ꎮ目前采用的钠碱法处理ꎬ尾气虽可达标排放ꎬ但是生产运行成本较高ꎮ为达到环保与效益双收的目的ꎬ本文对工业上常用的几种脱硫方法进行了研究ꎬ并通过对生产中脱硫方法使用效果的调研ꎬ最终确定了脱硫效率高㊁工艺成熟的石灰－石膏法脱硫方案ꎮ１㊀生产工艺萤石法生产无水氢氟酸工艺是以主含量>９７％的萤石与来自混酸槽的９８％硫酸和１０５％的发烟硫酸ꎬ在预反应器中初步反应后进入回转炉中ꎬ在间接加热㊁微负压情况下ꎬ充分反应生成粗氟化氢气体ꎬ在尾气风机提供的负压下先后经洗涤㊁冷凝㊁精馏㊁脱气得到无水氢氟酸产品ꎬ残余的尾气通过硫酸㊁氟硅酸㊁中央和碱液吸收系统将硫化物㊁氟化物及固体颗粒物进行洗涤吸收后ꎬ达标排放ꎮ反应方程式如下:主反应ＣａＦ２(ｓ)＋Ｈ２ＳＯ４(ｌ)ң２ＨＦ(ｇ)＋ＣａＳＯ４(ｓ)副反应ＣａＣＯ３＋Ｈ２ＳＯ４ңＣａＳＯ４＋Ｈ２Ｏ＋ＣＯ２ＳｉＯ２＋４ＨＦңＳｉＦ４＋２Ｈ２Ｏ３ＳｉＦ４＋２Ｈ２Ｏң２Ｈ２ＳｉＦ６＋ＳｉＯ２ＭＳ＋Ｈ２ＳＯ４ңＨ２Ｓ＋ＭＳＯ４(Ｍ为金属硫化物)Ｈ２Ｓ＋Ｈ２ＳＯ４ңＳ＋ＳＯ２＋２Ｈ２ＯＳ＋２ＳＯ３ң３ＳＯ２Ｆｅ＋２Ｈ２ＳＯ４ңＦｅＳＯ４＋ＳＯ２＋２Ｈ２Ｏ副反应方程式中表明:萤石中的ＳｉＯ２㊁ＣａＣＯ３及硫化物杂质含量越高ꎬ尾气中氟化物以及硫化物含量就越高ꎬ碱液吸收中消耗的钠碱量就越高ꎬ成本相应增加ꎮ合成炉和排渣尾气处理前数据如表１所示ꎮ表１㊀合成炉和排渣炉尾气处理前含量及排放标准㊀ｍｇ/ｍ３烟气中污染物排放浓度标准治理前含量烟尘(颗粒物)<１０２２７.６４二氧化硫<１００７３００氟化物<３７３２㊀钠碱法２.１㊀脱硫原理钠碱法脱硫是该尾气处理装置目前使用的一种治理方法ꎮ来自氟硅酸吸收系统的尾气经过三级水吸收塔喷淋洗涤后ꎬ再进入两级串联的碱吸收塔ꎬ浓度为３０％的ＮａＯＨ溶液预热为３０~４０ħꎬ与洗涤㊀㊀收稿日期:２０１９－０５－１６㊀㊀作者简介:周小平(１９７４－)ꎬ女ꎬ工程师ꎬ从事无机氟化工研究及生产管理工作ꎬ电话:１３５６９１９０９２０ꎮ３３ 第１１期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀周小平等:气动乳化脱硫技术在无水氢氟酸尾气治理中的应用后的尾气逆流接触ꎬ与尾气中的ＳＯ２反应生成亚硫酸钠(８５％以上)和亚硫酸氢钠混合物ꎬ充分吸收尾气中的ＳＯ２后达标排放[１]ꎮ脱硫反应方程式如下:２ＮａＯＨ＋ＳＯ２ңＮａ２ＳＯ３＋Ｈ２ＯＮａ２ＳＯ３＋ＳＯ２＋Ｈ２Ｏң２ＮａＨＳＯ３２.２㊀结论分析钠碱法脱硫ꎬ碱吸收过程中结晶造成堵塞ꎬ影响生产系统负压控制ꎬ查阅相关资料及实验研究发现ꎬ当碱液浓度为３０％时吸收效果较好ꎬ但是生成的物质结晶速度也较快ꎻ尾气中ＳＯ２可以达到５０ｍｇ/ｍ３以下ꎬ烧碱成本约１３０元/ｔꎬ每天的脱硫剂费用约为４万元ꎬ脱硫剂使用费用高ꎻ碱吸收生成的亚硫酸钠溶液无法回收利用ꎬ后续处理工艺繁琐且成本高ꎮ３㊀石灰－石膏法３.１㊀脱硫原理描述某公司使用的石灰－石膏法脱硫工艺ꎬ配套气动脱硫吸收技术为气液逆向接触ꎬ通过化学反应吸收的方式来对烟气中的ＳＯ２进行脱除ꎬ达到脱硫目的ꎬ其过程可分为脱硫和氧化ꎮ其主反应方程式为:脱硫过程:ＣａＣＯ３＋ＳＯ２＋１/２Ｈ２ＯңＣａＳＯ３ １/２Ｈ２Ｏ＋ＣＯ２Ｃａ(ＯＨ)２＋ＳＯ２ңＣａＳＯ３ １/２Ｈ２Ｏ＋１/２Ｈ２ＯＣａＳＯ３ １/２Ｈ２Ｏ＋ＳＯ２＋１/２Ｈ２ＯңＣａ(ＨＳＯ３)２氧化过程:２ＣａＳＯ３ １/２Ｈ２Ｏ＋Ｏ２＋３Ｈ２Ｏң２ＣａＳＯ４ ２Ｈ２ＯＣａ(ＨＳＯ３)２＋Ｏ２＋２Ｈ２ＯңＣａＳＯ４ ２Ｈ２Ｏ＋Ｈ２ＳＯ４３.２㊀工艺流程配制好的一定浓度的石灰浆液通过给浆泵打入循环池内ꎬ循环池内的浆液通过循环泵分别进入一级和二级气动乳化脱硫塔ꎬ与脱硫增压风机来的尾气进行逆流接触ꎬ与烟气中的ＳＯ２反应生成亚硫酸钙ꎬ循环池内的浆液达到一定浓度后打入中间池内ꎮ通过鼓入空气强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙ꎬ最后泵入真空皮带过滤机过滤ꎬ过滤后的液体循环回制浆池循环使用ꎬ石膏渣进入渣库外售ꎮ脱硫工艺流程图如图１所示ꎮ１.过滤筒体㊀㊀２.雾化喷嘴㊀㊀３.均气室㊀㊀４.烟气进气管㊀㊀５.排液管㊀㊀６.变径管７.弯管接头㊀㊀８.分离筒体㊀㊀９.气液分离器㊀㊀１０.导流管㊀㊀１１.排气口㊀㊀１２.人孔１３.冲洗口㊀１４.视窗㊀１５.旋流器㊀１６.循环泵㊀１７.循环管道㊀１８.循环储液池㊀１９.循环池搅拌器图１㊀石灰－石膏法脱硫工艺流程图３.３㊀气动乳化脱硫塔结构及工作原理气动乳化脱硫塔结构主要分为三部分:均气室㊁气动乳化过滤元件组㊁气液分离室ꎮ经加速的含硫烟气以一定角度从塔体下端进入ꎬ与塔体中部下流的循环液形成逆向接触ꎬ烟气高速旋切下流循环液ꎬ循环液被切碎ꎬ液粒被粉碎得愈来愈细ꎬ气液充分混合ꎬ形成一层稳定的乳化液ꎮ随着循环液持续增多ꎬ达到一定量以后ꎬ上升烟气的托力与循环液的重力达到平衡ꎬ形成稳定的乳化液层ꎮ随着循环液持续增加ꎬ平衡被打破ꎬ最先形成的乳化液层带着被捕集的ＳＯ２经均气室下落至循环池ꎬ乳化液层便再次达到平衡ꎬ整个气动乳化过程处于一个动态平衡状４３ 河南化工ＨＥＮＡＮＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０１９年㊀第３６卷态[２]ꎮ气动乳化脱硫塔结构如图２所示ꎮ１.过滤筒体㊀２.雾化喷嘴㊀３.均气室㊀４.烟气进气管㊀５.排液管６.变径管㊀７.弯管接头㊀８.分离筒体㊀９.气液分离器㊀１０.导流板１１.排气口㊀㊀１２.人孔㊀㊀１３.冲洗口㊀㊀１４.视窗㊀㊀１５.旋流器１６.循环泵㊀１７.循环管道㊀１８.循环储液池㊀１９.循环池搅拌器图２㊀气动乳化脱硫塔结构图３.４㊀气动乳化脱硫技术的主要特点乳化液于塔外循环ꎬ亚硫酸钙于塔外氧化ꎬ均有效减轻了乳化塔堵塞压力ꎮ同时乳化塔省去喷淋雾化装置ꎬ优化设备结构ꎮ乳化液悬浮在乳化塔内ꎬ烟气高速旋切乳化液ꎬ形成的细微液体颗粒与烟气充分接触ꎬ使脱硫乳化效率更高ꎬ可最大限度地减少循环液量ꎬ有效降低运行成本ꎮ根据调试及运行情况ꎬ该系统操作简单ꎬ自动化程度高ꎬ人工劳动强度低ꎮ脱硫剂来源范围广ꎬ如电石渣㊁石灰㊁石灰石㊁造纸白泥等碱性物质均可使用ꎮ气动乳化脱硫塔与循环池一体化设计ꎬ美观大方ꎬ占地面积小ꎬ土建投资少ꎮ３.５㊀系统运行效果合成炉和排渣尾气合并治理后分析数据如表２所示ꎮ采用气动乳化脱硫装置不仅能实现超低排放ꎬ而且每天的运行费用为０.４９万元ꎬ仅为钠碱法的１/１０ꎬ副产物石膏渣可以外售至水泥厂使用ꎮ㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀表２㊀合成炉和排渣炉尾气处理结果㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀ｍｇ/ｍ３序号烟气污染物排放浓度标准治理前治理后(钠碱法)治理后(石灰－石膏法)１烟尘(颗粒物)<１０２２７.６４<１０<１０２二氧化硫<１００７３００４５６８３氟化物<３７３<３<３３.６㊀操作中注意事项①制浆池制浆时严格按照ｐＨ值ȡ１１ꎬ比例为１.１ʒ１~１.１５ʒ１制浆ꎬ使系统含固率控制在１５％~２５％ꎮ②严格控制工艺指标ꎮ两塔串联时ꎬ二级循环池ｐＨ值控制在８~１１ꎬ当ｐＨ值<８时打入一级循环池ꎮ一级循环池ｐＨ值控制在６~８ꎬ当ｐＨ值<６时打到氧化池进行鼓风氧化ꎮ严格按照操作规程操作ꎬ物料按制浆池㊁二级循环池㊁一级循环池㊁氧化池流程切换ꎬ形成良性循环ꎬ避免造成反应不完全㊁氧化效果差㊁石膏渣无法成型等问题ꎮ系统调试过程中发现尾气带液量大ꎬ对脱硫风机轴承造成腐蚀的问题ꎬ通过在脱硫风机前增加一台气液分离器ꎬ有效去除烟气中夹带的酸性雾滴ꎬ延长风机使用寿命的同时收集的酸性液体可以回收利用ꎬ但系统运行中需定期对气液分离器进行排液ꎮ系统停车时ꎬ关闭所有循环泵进口阀ꎬ将泵内及管道内浆液排空ꎬ并用冲洗水冲洗一次ꎬ防止浆液结晶卡死泵及堵塞管道ꎮ皮带机停运时需先停上浆泵ꎬ皮带机继续运行两周ꎬ待滤布彻底冲洗干净再停主机ꎬ防止滤布结晶堵塞ꎮ４㊀结束语随着工业的发展ꎬ工业烟气中的ＳＯ２已经成为大气污染的主要原因ꎮ不少烟气脱硫工艺在工业中广泛应用ꎬ而氢氟酸尾气治理采用的石灰－石膏法ꎬ具有脱硫效率高㊁吸收剂利用率高㊁能适应高浓度ＳＯ２烟气条件㊁钙硫比低㊁脱硫石膏可以综合利用等特点ꎬ能够有效降低尾气中ＳＯ２的含量ꎬ达到国家排放标准要求ꎬ从而实现环保与经济双收益的目的ꎮ参考文献:[１]㊀王伟之.钠碱法烟气脱硫吸收过程气液传质及反应特性研究[Ｄ].天津:天津大学ꎬ２００７.[２]㊀杨昆.新型布液气动乳化脱硫塔[Ｐ].中国专利:ＣＮ２０５４９５３３２Ｕꎬ２０１６－０８－２４.５３ 第１１期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀周小平等:气动乳化脱硫技术在无水氢氟酸尾气治理中的应用。

湖南亦辉环保设备有限公司气动乳化脱硫项目业绩表公司名称：河南东泰科技有限公司窑炉：2×20t/h循环流化床锅炉及焚烧炉尾气合计烟气量：180000m3/hSO2入口浓度：≤2500mg/m3；NOX入口浓度＜350mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法脱硝技术：高分子脱硝出口SO2浓度：≤35mg/m3出口NOX浓度：≤50mg/m3液气比：5L/m3窑炉：128m2烧结机烟气量：800000m3/hSO2入口浓度：≤1800mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：97.22%液气比：3L/m3窑炉：3×35t/h热水锅炉烟气量：300000m3/hSO2入口浓度：≤1500mg/m3出口SO2浓度：≤5mg/m3出口粉尘浓度：≤5mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔双乳化层液气比：4L/m3公司名称：开封格瑞丰特新材料有限公司窑炉：煅烧炉、焙烧炉烟气量：20000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫技术：三塔六乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3脱硫率：99.9%液气比：12L/m3窑炉：富氧侧吹炉烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫技术：三塔六乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤10mg/m3脱硫率：99.99%液气比：12L/m3窑炉：回转窑烟气量：80000m3/hSO2入口浓度：≤2500mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98%液气比：5L/m3公司名称：河北邯郸邯吉鑫环保科技有限公司窑炉：回转窑烟气量：80000m3/hSO2入口浓度：≤3000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3粉尘出口浓度：≤10mg/m3脱硫率：98.33%液气比：5L/m3项目名称：唐山鑫联环保科技有限公司窑炉：2×3.5m回转窑烟气量：240000m3/hSO2入口浓度：≤3000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98.3%液气比：L/m3公司名称：湖南有色郴州氟化学有限公司企业产品：氢氟酸窑炉：回转窑烟气量：10000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.6%液气比：8L/m3项目名称：湖南有色衡东氟化学有限公司企业产品：氢氟酸窑炉：回转窑烟气量：10000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.6%液气比：8L/m3公司名称：福建青拓镍业有限公司窑炉：回转窑烟气量： 120000m3/hSO2入口浓度：≤9000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99%液气比：6L/m3项目名称：银川孔雀湖生态农业有限公司窑炉：3×80t/h热水锅炉（煤粉炉）烟气量：480000m3/hSO2入口浓度：≤1100mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法+三合一组合塔出口SO2浓度：≤35mg/m3脱硫率：96.8%液气比：3L/m3项目名称：赤峰大井子锡业有限公司窑炉：烟化炉、反射炉、回转窑烟气量：100000m3/hSO2入口浓度：≤35000mg/m3脱硫剂：纯碱/片碱脱硫技术：三塔串联+电石泥法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3项目名称：贵州鑫凯达金属电池有限公司窑炉：富氧侧吹炉烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3目名称：贵州永鑫冶金科技有限公司窑炉：富氧侧吹炉烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3公司名称：勉县祥云锌业责任有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3窑炉： 1.5m回转窑烟气量：30000m3/hSO2入口浓度：≤15000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔双乳化层出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99.66%液气比：10L/m3窑炉：立窑烟气量：70000m3/hSO2入口浓度：≤4000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔双乳化层出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99.66%液气比：4L/m3项目名称：常德金帛化纤有限公司窑炉：1×20t/h循环流化床锅炉烟气量：50000m3/hSO2入口浓度：≤8000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔三乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：98.7%液气比：4.5L/m3项目名称：广西百色东信化工有限公司窑炉：沸腾炉烟气量：50000m3/hSO2入口浓度：≤8000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔两乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98.7%液气比：5L/m3项目名称：开远市顺成实业有限公司窑炉：鼓风炉烟气量：30000m3/hSO2入口浓度：≤5000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔两乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98.7%液气比：5L/m3窑炉：锅炉烟气量： 40000m3/hSO2入口浓度：≤2000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3脱硫率：99%液气比：4L/m3窑炉：回转窑烟气量： 20000m3/hSO2入口浓度：≤1000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：90%液气比：4L/m3窑炉：回转窑烟气量： 70000m3/hSO2入口浓度：≤5000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99%液气比：6L/m3窑炉：回转窑烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤8500mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：7L/m3公司名称：东兴市志成有色金属回收有限公司窑炉：富氧侧吹炉烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：8L/m3公司名称：甘肃贝斯特岩棉科技有限公司窑炉：冲天炉烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤2500mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：4L/m3公司名称：汉中春泽环保科技有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3公司名称：湖南鑫科思生物科技有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：氧化锌脱硫技术：双塔串联+氧化锌法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：5L/m3公司名称：义马煤业(集团)宜阳义络煤业有限责任公司窑炉：20T/h锅炉烟气量： 50000m3/hSO2入口浓度：≤2000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3脱硫率：99%液气比：4L/m3公司名称：江西丰矿集团有限公司窑炉：3×35T/h锅炉烟气量： 100000m3/hSO2入口浓度：≤18000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99.72%液气比：8L/m3项目名称：多氟多化工股份有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m3/hSO2入口浓度：≤15000mg/m3脱硫剂：电石泥脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.33%液气比：8L/m3项目名称：白银中天化工股份有限公司（在建）窑炉：回转窑烟气量：60000m3/hSO2入口浓度：≤15000mg/m3脱硫剂：电石泥脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.33%液气比：8L/m3公司名称：萍乡华瑞锌业有限公司（在建）窑炉：回转窑烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤1500mg/m3脱硫技术：喷淋塔+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：4L/m3。

科技成果——气动乳化脱硫+湿式静电除尘除雾技术技术开发单位广州广一大气治理工程有限公司适用范围适用于钢铁、钢铁、玻璃、有色金属冶炼、金属制品业等行业的烟气净化和多种污染物协同控制。

成果简介采用“气动乳化+湿式静电除尘除雾”两种高效技术的组合工艺，可协同处理多种污染物。

工艺路线分以下两步：（1）气动乳化预处理：烟气经集气系统收集后进入气动乳化吸收塔，在塔内烟气与吸收液充分接触传质，将烟气中的SO2、HCl、HF等酸性气体成分以及气溶胶物质去除。

（2）烟气深度处理：经除尘脱硫后的烟气，仍未能达到终端排放要求，再次进入湿式静电除尘除雾器再次对烟尘进行深度处理，除去烟气中的PM2.5、SO3、气溶胶微粒、水雾、重金属等染物，净化后达标的烟气经烟囱排入大气。

技术效果解决关键问题：（1）采用气动乳化塔作为吸收核心设备，传质效果高，净化效率高；液气比低，循环液量少，能耗低，运行费用低；无需喷嘴，不存在由于使用喷嘴而产生的堵塞、结垢等问题；（2）采用湿式静电除尘除雾技术，可高效去除粒径0.05微米以上的SO3酸雾和其他细微气溶胶，减低了出口排放烟尘浓度，有效控制PM2.5的排放，并满足更严格的排放要求，消除白烟。

达到技术指标：颗粒物排放浓度≤20mg/m3（初始浓度不大于200mg/m3时）；二氧化硫排放浓度≤50mg/m3（初始浓度不大于1000mg/m3时）；HCl 排放浓度≤30mg/m3（初始浓度不大于1000mg/m3时）；HF排放浓度≤3mg/m3（初始浓度不大于10mg/m3时）。

应用情况气动乳化+湿式静电除尘除雾技术已应用在钢铁、玻璃、有色金属冶炼等行业的烟气净化和多种污染物协同控制。

成本估算处理规模：处理风量≤3000-300000m3/h单位投资成本：30万元/10000m3/h烟气单位运行成本：电耗：7元/1000m3/h烟气；水耗：1元/1000m3/h 烟气；药耗：17.5元/1000m3/h烟气；单位污染物处理成本：25.5元/1000m3/h烟气。

专利名称：一种气动乳化脱硫塔的增效装置专利类型：实用新型专利
发明人：邹益坚,刘炳焕
申请号：CN201120247325.1
申请日：20110713
公开号：CN202212097U
公开日：
20120509
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：一种气动乳化脱硫塔的增效装置，应用于气动乳化脱硫洗气塔上，包括位于水封室上部的均气室、均气室上部的气动乳化过滤元件、汽水分离室，水封室内部为氢氧化钠溶液，汽水分离室位于设备的顶部，所述均气室内部的气体经过二次烟道进气管输入，二次烟道进气管道气体经过旋风除尘器除尘，在水封室接出管道经过增压泵提升到气动乳化过滤元件上部的乳化层，在汽水分离室的顶部设置有管道连接到引风机，并经过引风机排到排烟烟囱。

本实用新型所述的增效装置，不论石灰乳还是烧碱液作脱硫剂，所排的灰渣中经提纯可得硫化钙或硫化钠，其中硫化碱是一种用途广泛的化工原料，既减少二次污染，又综合利用了二次资源。

申请人：合肥富通环保新能源科技有限公司
地址：231131 安徽省长丰县双凤经济开发区金泰路
国籍：CN
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气动乳化脱硫塔讲解稿（面对客户，看着台下的客户，面带微笑）下面请允许我为大家介绍气动乳化基本原理（指着气动乳化动画）这是一台气动乳化脱硫塔，我们的技术是气动乳化技术。

这是引风机（指着引风机），引风机可以装在脱硫塔的前面，也可以装在脱硫塔的后面。

如果引风机装在脱硫塔前面，脱硫塔正压工作，引风机装在脱硫塔后面，脱硫塔负压工作。

当引风机工作，含硫烟气经过除尘进入脱硫塔，这个脱硫塔是圆形的，里面有过滤元件。

从空气动力学来说角度来讲，如果里面没有过滤元件，这个脱硫塔是一截烟管，或者是流管。

什么是空气动力，（拿一张纸，用嘴巴吹纸，纸在动）纸在飘动就是空气动力作用，空气动力也是一种力。

当过滤元件存在时候，烟气通过过滤元件旋转上升。

烟气是一个单向流程，我们是湿法脱硫，没有脱硫剂的话，是无法脱硫。

在循环泵作用下，含脱硫剂的循环液从塔的上部直接流下，不需要喷嘴布液。

不需要喷嘴布液又是我们公司脱硫塔一大优势，没有喷嘴布液，避免了因喷嘴堵塞而导致脱硫塔无法运行情况。

在重力作用下，循环液直接流下，如果没有引风机的作用的话，循环液将直接从塔上部落到塔的底部。

在风机作用下，烟气通过过滤元件旋转上升，与循环液旋切，形成乳化液层。

为什么会形成乳化液层呢？循环液为什么不往下掉呢，因为在烟气上升的气动力作用下托起循环液形成一个相对平衡的乳化液层。

随着乳化液层持续增厚，当上升的气动力托不起乳化液层时候，新形成的乳化液层将取代最早的乳化液层，乳化液层就这样上下浮动。

（以株冶的视频）运行了10多年。

低液气比，最低低至2：1，就是1000升的烟气只需要2升循环液，低循环液。

国家专利：百台炉窑烟气脱硫业绩，证明高效可靠，治理冶炼高硫烟气，值得信赖。

优质投资，改低硫煤为高硫煤，半年收回建设成本，节能减排清洁生产，一箭双雕。

气动乳化脱硫塔八大优势：1、高脱硫率:是目前市场上脱硫率最高的设备，针对各种原烟气，设计脱硫率90%~99%之间2、使用期长：塔体和所有塔内件，全部以进口316L不锈钢制造，耐高温、耐磨损、耐腐蚀、脱硫剂使用寿命10年以上。

气动乳化吸收塔技术特点
2.1 净化效率高：对难以净化达标排放的含超细粉尘和高浓度SO2烟气的治理有明显的优势；
2.2 在吸收区停留时间相对较长：不加脱硫剂时，脱硫效率仍可达30～60%；
2.3 除尘脱硫设备一体，同时除尘脱硫：适应能力强，允许被处理烟气量有30%的波动，处理烟气含尘量最高可达100g/m3以上，烟气含SO2量最高可达10g/m3以上，还具有脱除NOX的能力；
2.4 液气比低：强传质效果使处理单位烟气所需的液量大大降低，液气比低使循环液量少，相应的工艺设备规格较小、投资省，动力耗能少、运行费用低；
2.5 无喷嘴的湿法脱硫：不存在由于使用喷嘴而产生的堵塞、结垢、磨损、腐蚀等一系列问题；
2.6 设备耐磨损、耐高温、耐腐蚀，过滤器没有运动部件，使用寿命长；
2.7 配套的脱硫工艺使用任何脱硫剂，钙法不堵塞，钠法、柠檬酸钠法、氨法可使废气中的SO2综合利用，所得收益除支付运行费用外，还有经济效益，可实现治理既有社会效益又有经济效益；
2.8 操作简单，维护方便，易于实现自动化运转。

1.什么叫WFGD？【答】烟气脱硫（FGD，Flue Gas Desulfurization），即通过对烟气进行处理，如吸收、洗涤等方法降低烟气中的二氧化硫排放浓度的技术。

石灰石石膏法烟气脱硫(FlueGasDesulphurizationFGD) 是用含石灰石的浆液洗涤烟气，以中和（脱除）烟气中的SO2，故又称之为湿式石灰石/石膏法烟气脱硫,简称WFGD。

该方法是目前应用最广泛、技术最为成熟的烟气SO2排放控制技术2.简述WFGD的发展历史？【答】从七十年代开始，湿法烟气脱硫技术的发展过程基本分为三个阶段：⑴第一代：70——80年代（70）⑵第二代：80——90年代（79）⑶第三代：90——至今（90）第一代湿式石灰石／石灰一石膏法烟气脱硫技术是70年代初湿式石灰石／石膏法烟气脱硫开始工业性应用的技术。

脱硫主体吸收装置一般由三塔一槽组成，即预洗涤塔、洗涤塔、氧化塔和反应中间储槽。

由于初期对石灰石／石膏法的工艺缺乏深入的研究，造成系统复杂、设备占地面积庞大、初期投资高；且结垢、堵塞、腐蚀问题严重，系统安全可靠性差；同时脱硫效率也不高，只有70％～85％。

图1第一代石灰石/石膏法烟气脱硫示意图大约在80年代中期，随着相关配套设施技术的进步，出现了第二代湿式石灰石／石膏法烟气脱硫技术，该技术的吸收装置将预洗涤塔和洗涤塔合二为一，取消了中间储槽，其系统流程示意图如图2所示。

第二代石灰石／石膏法烟气脱硫技术吸收塔使用单塔，塔型设计和总体布局上也有较大进展，工艺过程得到一定简化；同时随着对脱硫工艺过程研究的深入，湿法石灰石洗涤法脱硫效率提高到90％以上。

图2第二代石灰石/石膏法烟气脱硫示意图到了90年代，随着人们对湿式石灰石／石膏法研究的深入及对吸收塔内结垢机理的充分认识，直接推动了第三代石灰石／石膏法烟气脱硫技术的诞生。

第三代石灰石／石灰一石膏法吸收装置将预洗涤塔、洗涤塔和氧化塔三塔合一，提高了烟速，缩小了塔径，减少了占地面积，其系统流程示意图如图3-3所示。