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铝连铸连轧机工安全操作规程模版一、概述铝连铸连轧机是铝合金连铸工艺中的一项重要设备，为保障操作人员的安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
二、操作人员的基本要求1. 操作人员必须具备相关操作证书和经验，且身体健康，无酗酒、嗜烟等不良习惯；2. 操作人员必须熟悉设备的结构、性能和操作流程，并能熟练掌握各种操作手段和应急措施；3. 操作人员必须遵守安全操作规范，服从指挥，严格按照作业指导书进行操作。
三、设备维护和检修1. 设备定期检修，包括对机械传动部分的润滑、紧固以及电器元件的巡检、维护等工作；2. 进行设备维护和检修时，必须先停机、切断电源，并挂上检修警示牌，确保没有人员进入作业区域；3. 严禁在设备运行时进行任何检修、调整和维护工作；4. 对于出现故障、异响、异常温升等情况，必须立即停机检修，切不可强行操作。
四、操作过程的注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护服、安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备；2. 在操作过程中要注意维持设备的清洁和整洁，严禁在设备周围堆放杂物；3. 操作人员必须熟悉设备的启动、停止、急停和紧急故障处理等操作方法；4. 在设备运行过程中，严禁私自改变设备的运行参数和工艺参数，必须经过相关人员的允许和确认后方可进行调整；5. 在操作过程中，要密切关注设备的运行状态，如有异响、异常振动等现象，必须立即停机检查并报告相关人员；6. 在设备运行过程中，严禁伸手或任何物体接触带电部位，以免发生触电事故；7. 操作人员要在合适的位置站立或行走，严禁站在材料滚轮、挤压辊等部位；8. 在操作过程中，严禁将手、脚伸入设备的运行范围，以免发生夹伤事故。
五、应急措施1. 如发生火灾、爆炸等紧急情况，操作人员必须立即停止设备运行，并按照应急预案进行疏散和报警；2. 如遇停电、压力异常等突发情况，操作人员必须立即停机，并进行相应的检查和处理；3. 在应急情况下，操作人员要冷静应对，不得慌乱行动，必要时可以向相关人员请教或寻求帮助。
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铝铸轧机工作原理
铝铸轧机是一种用于加工铝合金材料的设备，通过对铝合金材料进行连续轧制，使其在尺寸和表面质量上得到改善和满足特定的要求。
在铝铸轧机的工作过程中，首先将铝合金坯料放置在轧机的进料端口。
通过传输装置，坯料被送入轧机的工作区域。
在工作区域内，由辊子组成的轧辊对铝合金坯料进行连续的轧制。
轧辊分为上辊和下辊，它们之间的间隙可以调整以适应不同材料的厚度和要求。
当铝合金坯料通过轧辊时，上下辊之间的间隙会逐渐减小，从而使铝合金坯料逐渐变薄，达到所需的尺寸。
除了轧辊之外，铝铸轧机还配备了一系列辅助设备，如张力装置、辊缓冲系统和卷收装置。
这些设备在铝合金坯料被轧制的过程中发挥着重要的作用。
张力装置用于控制铝合金坯料在轧机中的张力，确保坯料在轧制过程中保持稳定。
辊缓冲系统通过调整辊子的压力，避免了可能出现的拉伸和压缩应力，以确保轧制出的铝合金材料表面平整且无缺陷。
最后，轧制完成的铝合金材料会由卷收装置卷起，形成卷材。
卷材可以进一步加工或直接用于制造各种铝合金产品。
总的来说，铝铸轧机通过连续轧制的方式对铝合金坯料进行加
工，通过调整轧辊间的间隙和辅助设备的作用，实现对铝合金材料尺寸和表面质量的改善，以满足特定的要求。
连铸连轧机连铸连轧机是把铸造和热轧工序融为一体，将熔铝的液态金属通过连铸连轧机生产出相当于热轧后的6~10mm的成卷带材，具有工艺简化，投资少，占地面积小，建设周期短，能耗低，效率高，用人少，运行费用和生产成本低，在产品设计上，采用液压压上（或液压压下）调节辊缝、预应力闭式牌坊、液压换辊装置、火焰喷涂、全数字可控硅调速直流电机驱动、具有发明专利的铸轧辊套。
生产线可以根据生产原料（电解铜或废紫杂铜）的不同，配备不同类型的铜炉，能分别生产直径为8mm的电解韧铜杆和火法精练铜杆，满足市场的不同需求。
连轧机具有主动喂料和堆杆停车功能，独特的二辊和三辊结合的轧制方式，使得轧制的杆材具有优良的机械性能。
连轧机参数熔化炉类型竖炉熔化率16t/h保温炉类型液压倾动式炉容量10t铜精炼炉类型反射炉炉容量60-100t连铸机铸轮直径Φ1800mm铸坯速度10.1-15.5m/min 铸坯截面2500mm2冷却水耗量170m3/h铸轮电机 5.5KW（DC）牵引电机7.5KW（DC)滚剪机铸坯剪切长度700mm 电机15kw辅助液压剪最大剪切力14000kg 最大剪切行程85mm校直机校直轮数 5 刨刀数 4连轧机类型粗轧为平立式二辊机架精轧为三辊式机架出杆直径Φ8mm机架数量12轧辊直径Φ255mm终轧速度6-9.8m/s生产能力10-18t/h轧机中心高1535mm 主电机400kw（DC)乳化液循环量80m3/h冷却和表面处理装置冷却液流量100m3/h 冷却泵37KW 冷却水消耗量60m3/h双筐收杆机牵引速度10.38m/s牵引电机7.5KW（DC) 成圈直径Φ1400mm成圈电机4kw（DC)收杆筐尺寸Φ1800x1500mm 收杆重量3000-5000kg。
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。
本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。
首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。
连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。
它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。
此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。
连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。
它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。
它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。
未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。
同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。
综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。
未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。
《双辊式铝带连续铸轧机》（送审稿）编制说明1 工作简况（包括任务来源、起草单位、协作单位、主要工作过程）1.1 任务来源根据全国有色金属标准化技术委员会2006第38号《关于编制2007年有色金属行业标准项目计划的通知》，双辊倾斜式铝板连续铸轧机的行业标准由华北铝业有限公司、涿神公司负责修订。
任务完成时间为2007～2008。
1.2 起草单位情况涿神有色金属加工专用设备有限公司(简称涿神公司)是由中国华北铝业有限公司和日本国(株)神户制钢所、神钢商事株式会社三方联合投资，于1984年7月在中国河北省涿州市成立的中外合资企业,是具有现代化水平的集设计、制造、安装、调试和售后服务于一体的全新型设备工程公司。
公司的五大优势是：有中日合资企业所拥有的先进技术、管理经验；有完备的研发设计、加工制造、现场组装、安装调试和售后服务手段；有华北铝业的铝加工工艺技术作为后盾；有香港品质保证局的ISO9001-2000质量体系认证；有生产200多台套有色加工设备的辉煌业绩。
凭借上述优势，涿神公司有能力向客户提供优质的产品和服务。
公司能够独立承揽具有国际水平的铝连续铸轧机、铝热轧机、铝冷轧机、铝箔轧机、铝箔剪切机、铝箔立式分卷机、铝箔卧式分卷机、铝板带横切机、铝板带纵切机、铝板带拉弯矫直机、亲水箔生产线、铜带水平拉铸机、铜带线外铣面机、铜带箔拉弯矫直机等有色加工专用设备以及钢板材、线材轧制设备的设计、制造、安装、调试等工程。
至今公司已生产有色加工设备及其它机械设备200多台套,产品不仅销售国内客户，而且还销售到美国、日本、韩国、泰国、印度尼西亚、南非、印度等国家，产品质量受到客户的广泛好评，公司开发研制的设备多次填补了中国有色加工设备的空白。
1.3 主要工作过程和工作内容本标准是在YS/T 5-91《双辊倾斜式铝板连续铸轧机》的基础上修订的，原标准1991年发布，至今已有十几的时间，在这期间，铸轧机的设备制造水平及铸轧工艺水平获得了长足发展，铸轧机的规格由原来的小规格单一化向大规格多样化发展。
铝连铸连轧机工安全操作规程一、前言随着人类技术的不断进步和工业自动化水平的提高，各个行业的安全问题成为我们关注的焦点。
铝连铸连轧机作为一种大型的机械设备，在日常操作中必须保证工作人员的安全。
本文将从铝连铸连轧机的安全操作规程方面，为操作工人员提供相关的参考。
二、铝连铸连轧机工安全操作规程1. 确定操作人员的职责铝连铸连轧机的操作人员需要具备一定的技能和知识，对整个操作流程有深入的了解。
在进行操作之前，需要对操作人员的职责进行明确，并严格执行。
2. 检查设备的使用条件在使用铝连铸连轧机之前需要对设备进行检查。
主要包括检查设备的外观、保护罩、安全阀、开关和电动机等部件是否正常。
如果有不正常的情况需要及时进行处理，确保设备的安全运行。
3. 确定操作流程在进行铝连铸连轧机的操作之前，需要明确整个操作流程，确保操作人员们做好个人防护，严格执行操作规程，杜绝任何差错出现。
4. 工作人员的安全保护措施在使用铝连铸连轧机的过程中，操作人员需要带上安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护用具，确保身体安全。
同时，在操作过程中要避免将身体、头部和衣物等部位靠近机器的旋转部件和滑动部件。
5. 设备的停止和启动在使用铝连铸连轧机时需要对设备的停止和启动进行控制。
一旦出现故障需要立即停止设备。
确保所有人员都停止操作并移开危险区域，同时进行维修和处理。
6. 设备的维护保养铝连铸连轧机需要经常进行保养，特别是变速箱、电动机等部件。
维修和保养操作需要在严格的操作规程下进行，同时要保证操作人员的人身安全。
7. 基础安全措施在操作铝连铸连轧机时，需要在周围设置足够的标志和标识，确保人员了解危险区域的位置、周围的安全通道以及应急安全设备的位置。
同时，需要加强对危险区域的监管，确保人员不会在没有必要的情况下进入危险区域。
三、总结铝连铸连轧机的使用需要根据相关的安全操作规程进行操作。
在使用设备时需要保证操作人员的人身安全，同时需要对设备进行维修和保养。
铝杆连铸连轧机组技术规范书一、铝杆连铸连轧机项目综述本设备采用连铸连轧的工艺方法、生产φ9.5mm的铝杆。
1.生产工艺流程1.1熔化炉（买方自备）—中间包(买方自备)-静置浇铸电炉（买方自备）—新型四轮浇铸机—油压剪—连轧机组（带堵杆停车保护装置）—收杆装置1.2买方配好的液态铝钛硼合金由浇铸电炉经过流槽，注入新型四轮连铸机，连续浇铸成约900㎜²的梯形锭，用油压剪剪去废锭，待铝锭合格后进入连轧机，经引管装置下线落入收杆机成圈。
2.主要技术参数：2.1成品铝钛硼杆直径φ9.5（根据用户要求）2.2生产能力： 1.8-2T/h2.3成圈重量：～1t2.4轧制道次：112.5终轧速度：V—2.5-2.8m/s3.连铸连轧机组设备配置及供货范围（熔化炉、中间包及浇铸电炉买方自备），3.1新型四轮连续浇铸机1台/套该机采用目前国际上流行的新型四轮连铸机，它保证了连铸锭在轧制中心线上，克服了以前铸锭与轧制中心线成22°的夹角，铸锭扭转后再轧制，而对轧制质量产生不利因素；同时该机拆装结晶轮很方便（冷却系统可整体移动），并且浇煲铝液流量大小调整方便，可形成全自动和半自动控制，浇铸点为零点浇铸，铝液浇铸平稳，不易产生气泡和裂纹，大大提高了铸坯的内在质量，克服以往钓鱼杆式调整铝液流量大小不稳定的缺点；而且该机还具有钢带在运行中可以在线调整的优点等。
3.1.1铸锭截面积：≈900㎜²3.1.2电动机：4KW3.1.3冷却水压：0.35—0.5MPa3.1.4冷却水量：40t/h3.1.5结晶轮直径：1300mm3.2单轨式油压剪：1套3.2.1最大剪切力：1200kgf3.2.2最大剪切行程：65mm3.2.3电动葫芦型号：TV－0.25起重量250kg3.2.4叶片泵型号:YB-25油压65kg/cm3油量25L/min 3.2.5电动机： 5.5KW N=960r/min3.3连轧机组1台/套3.3.1主电机：160KW3.3.2出杆直径：φ9.53.3.3轧制中心高：1500mm3.3.4机架：11机架3.3.5轧辊名义尺寸：φ255mm轧机采用自动喂料，机架分上、下传动交替布置，奇数机架是下传动，偶数机架是上传动，当轧制过程中发生故障而引起过载时，则安全联轴节中的剪切套剪断安全销，以保护传动齿轮和轴不被损坏，轧机具有堵杆自动保护系统。
UL+Z-1200+255/12型铝合金杆连铸连轧机组技术参数及供货说明一. 机组用途本生产线采用连铸连轧的工艺方法，生产电工用普铝、铝合金杆（铝镁硅合金等），成品杆径φ9.5mm、φ12mm。
二. 主要设备组成本机组主要由6T圆形保温炉、在线除气过滤系统、五轮式连铸机（含浇煲）、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、喂料装置、连轧机系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统、铝合金杆淬火装置、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧生产线电气控制系统等组成。
三.铝合金杆连铸连轧生产工艺流程化学成份快速分析在线除气过滤系统连续浇铸剪切校直快速节能铝熔炼炉Al-Mg中间合金Al-Re中间合金连续轧制感应加热双框连续绕杆杆材成品检验铝锭四. 主要技术参数1). 结晶轮直径：Φ1400mm2). 出锭速度： 7.2-10.2m/min3). 铸锭截面： 1500mm24). 铸机电机： Z2-52，4kw, 1000r.p.m5). 连轧机电机： Z4-355-32, 250kw, 1000r/p/m6). 终轧速度： 2.5-3.6 m/s7). 产量： 2-2.5 t/h8). 出杆直径：φ9.5±0.2mm、Φ12mm9). 机架数：总12架（水平辊机架1台；垂直辊机架1台；Y型上传动机架5台；Y型下传动机架5台）10). 孔型系统：“椭圆－圆”＋“弧三角－圆”11). 轧辊名义直径：Φ255mm12). 收杆形式：离心甩头式13). 成圈收线直径：Φ2000mm14). 收线重量：约1.5－2.0吨/筐15). 设备总尺寸：～40×7.8×6.1m（不包括炉子及冷却循环系统）16). 设备总功率：～500kw（不包括倍频感应加热装置）五.设备技术规范及组成1.6T圆形保温炉 2台1.1主要特点a、采用圆形结构，精炼、扒渣与搅拌无死角；b、烧嘴切向布置，炉气循环强，无局部过热过烧；c、保温炉可独立生产，生产与检修互不干扰；d、配置底置式永磁搅拌器，提高合金成分的均匀性，防止成分偏析，有效提高产品质量；e、炉壳整体加强以适应炉体整体升降与称重。
UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成
本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。
原材料为普铝锭或废铝线。
本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。
（其中炉子为外购配套或用户自备）
二、技术规范
（一）主要技术参数
导电铝杆直径：￠10mm
生产能力： 2.5-4.8t/h
设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m
设备总重量：55t
（二）各组成部分技术参数：
1、五轮式连铸机（四面冷却）
1）、结晶轮直径￠1800mm
2）、结晶轮截面积 1800mm2
3)、铸锭面积 1800mm2
4）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm）
5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min
6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min
7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa
8）、冷却水量 100t/h
(内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h)
9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min
10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y
11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y
2、油剪
3、连轧机
1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型)
2）、出杆直径￠10
3）、机架数 12架
4）、轧辊名义尺寸￠255mm
5）、相邻机架传动比 1：1.25
6）、终轧速度 V＝7.2m/s
7）、产量 2.5-4.8t/h
8）、轧制中心高 900mm
9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min
10）、齿轮箱润滑油箱 3m3
11）、乳化液 65m3
4、喂料装置
气缸 CA100B75-AB(10A-5)
5、轧机乳液润滑系统
乳液泵 IS100-65-200 Q=100m3/h H=50 15KW 2900r/min
2台（一台备用）
过滤器GLQ-100 1台配用电机 1.1KW
6、轧机油润滑系统
齿轮泵 2CY-18/3.6-1 5.5KW 960r/min 2台（一台备用）
工作压力 0.08-0.3Mpa
过滤器 GLQ-80 配用电机 1.1KW 1台
油箱 V＝2m3（用户现场制作）
油温 <45℃
7、TS－1800 型成圈下线架
1）、绕杆电动机型号 DC12-22
电机功率 1.1kw
电机转速 1500r/min
2）、绕杆头转速 15-90r/min
3）、齿轮减速电动机型号 JTC-561A
电机功率 2kw
电机转速 48r/min
4）、成捆铝杆尺寸（单位：mm）￠1800×￠800×1400（外径×内径×高度）
5）、成捆铝杆重量 2～2.5t
三、机组结构说明及特点
（一）五轮式连铸机
1、结构组成：五轮带式连铸机由底座、支座、结晶轮装置、压紧轮装置、浇煲装置、引桥、张紧轮装置、外冷却装置、减速箱、起锭器装置及气动控制系统等组成。
铸机采用整体结构，各部分均安装在一整体底座上。
2、工作过程内容
铝液由保温炉流入上浇口，通过节流器控制铝液流量，再通过下浇煲水平浇铸到由结晶烨和封闭钢带所形成的模腔内。
冷却水通过喷嘴射到结晶轮内表面，使铝液逐渐冷却并凝固成温度为510℃-480℃的铝铸锭。
由起锭器将已凝固的铝锭剔出，并最终沿引桥而送入连轧机。
3、各部件的结构特点
1）结晶轮装置包括一支结晶轮、一副夹板、一个支座和坚固件。
两夹板将结晶轮夹在中间，由坚固件连接。
传动装置减速箱附在底座上，结晶轮装置在减速箱是最后一固定轴上，通过支座与夹板连接。
轴径为Φ140mm，由一台Z4-112/4-2直流电动机驱动，结晶轮装置作为主传动轮。
其余4支钢带轮作为从动轮。
该铸机采用长钢带技术，钢带张力通过气路系统自动控制。
2）底座和支座均为焊接件，支座固定在底座上，之间通过紧固件连接。
底座上附传动减速箱，其孔与从动钢带轮孔一道加工。
3）压紧轮装置由一个Φ400mm直径的轮，转向座，气缸以及连接件组成，并装在支座上。
4）张紧轮装在和立对称方向上面，由一个气缸、转臂、轴和方向调节机构组成。
该装
置通过一根橫销轴，与底座上的孔连接。
通过增设一个方向调节座，保证钢带不走偏。
钢带的张紧由气缸拉动转臂执行。
钢带张紧力大小由气缸压力控制，动作速度同样由排气阀流量控制。
各压紧轮装置都有自动调节。
每个钢带轮固定座上加装调节机构；将原固定座前端孔改成轴承座，加装一调心轴承，而后端孔刚改成一四方框，并将四边装一调节螺杆。
该设备在压紧轮装置、张紧轮装置和气路系统中专门设有单向阀，气压可单独调节。
5）浇包装置由浇包，浇煲支架、升降机构、节流装置构成。
浇包用钢板焊接而成，浇包内搪有耐火材料，上面可装有预热喷嘴的浇包盖。
浇煲的容量约40～80公斤
铸轮上部装有起锭器。
起锭器由支架和锡头组成。
6）该铸机冷却系统分为独立的4个部分，由一根不锈钢管弯制而成，分别为内冷、外冷、内侧冷、外侧冷。
进水由一个配有手动流量控制阀的冷却水分配箱控制。
该铸机采用一个渐开线的引桥作为铸坯的输送带，引桥与起锭器配合安装，起锭器作结晶轮圈的切线。
引桥由支撑板支撑，并配有三组滚轮。
（二）油剪
（三）连轧机
连轧机部分由轧机及其油润滑系统和乳液润滑系统组成。
1、轧机的喂料采用主动喂料，动力从主齿轮输出，由气缸夹紧铸锭助推喂入1号机架。
2、轧机部分
连轧机由12副机架组成。
其中两辊机架2只；Y型三辊机架10只。
名义辊径为Φ255，偶数机架为上传动共5副，奇数机架为下传动共5副。
采用圆弧一圆系统孔型。
主传动用225kw直流电机通过联轴节与传动牙箱第12副机架下的主轴连接传递功率。
相邻两副机架之间的齿轮速比均为1：1.25，传动齿轮每副机架前后箱与机架连接处均有安全齿形轴连接。
每副机架前后分别装有进口导位，奇数机架入口导位为滚动式，偶数机架入口导位为滑动式。
装在机架出口处的出口导位装置采用哈夫结构。
机架与机架之间装有堆料自动停车装置。
3、油润滑系统
油润滑油箱中的油通过油泵经过滤器，来到齿轮箱后侧进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮进行喷溅润滑；同时在分支油管上分别接紫铝管通过每个座的上部油孔对滚动轴承进行循环润滑，回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。
4、乳液润滑系统
乳液经过离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轴承，进出口导位进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。
乳化液还用于铸坯的冷却排除轧制过程中铸坯和轧辊产生的额外热量，润滑和冷却轧辊，并除去在轧制过程中产生的轧屑。
（四）滑动无油收杆装置
本机组主要由滑动过线架、操作平台、引桥、TS-1800型成圈下线架等组成。
1、引桥及操作平台：引桥是一个1/4圆弧形环，两面均有滚轮，由两组环形滚轮形成一个摩擦力小的铝杆通道。
轮子上定期加油。
2、TS-1800型成圈下线架
该下线架属被动收线类，主要由导管、绕杆机构、收杆车、电器控制四部分组成，特点是结构简单、操作方便。
铝杆离开机架进入导管，经过油脂盒，在铝杆表面涂上少量润滑脂，减小摩擦。
绕杆由直流电机，通过蜗轮减速驱动，可控硅调速器调整。
收杆车由齿轮减速电动机和三角皮带驱动，台面上有两只收杆框栏。
五、传动系统图及传动计算
传动计算
1、连铸机 Nnax=1000×25/98×25/98×19/19×19/87=2.74r/min
2、连轧机
V12max=7.2m/s
1号与2号机架之间速比为58/41=1.415
2号与3机架之间速比为57/42=1.358
3号与4号机架之间速比为56/43=1.308
其他机架与机架之间传动比为55/44=1.25
六、维护和保养
（一）凡装置中有油杯或相对运动处，线班开车必须加润滑剂。
（二）润滑油站，乳化液站要经常注意油位，定期清理防止堵塞，定期添加新乳化液、润滑油，以保持一定浓度，如变厚、变色应及时处理。
（三）各传动齿轮箱在工作1500小时后必须拆开清洗，重新装配后灌注新油或油脂。
（四）设备如长期不用，则各相对运动部位须涂上防锈油脂。
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。
