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一、总则为确保公司生产活动的顺利进行，保障员工生命财产安全，预防事故发生，提高公司安全生产管理水平，特制定本制度。
二、组织机构及职责1. 安全生产委员会公司成立安全生产委员会，负责组织、协调、监督公司安全生产工作的开展。
委员会由总经理担任主任，各部门负责人为成员。
2. 安全生产管理部门安全生产管理部门负责具体实施安全生产管理制度，组织安全生产检查、隐患排查、事故调查等工作。
3. 各部门负责人各部门负责人负责本部门安全生产工作，组织实施安全生产措施，确保本部门安全生产目标的实现。
4. 员工员工应严格遵守安全生产规章制度，提高安全意识，积极参与安全生产工作。
三、安全生产管理制度1. 安全生产教育培训公司定期组织安全生产教育培训，提高员工安全意识和操作技能。
新员工入职前必须接受安全生产教育培训，合格后方可上岗。
2. 安全生产检查安全生产管理部门定期对生产现场进行安全检查，发现安全隐患及时整改。
各部门负责人应定期组织本部门安全生产自查，确保安全生产无死角。
3. 隐患排查治理公司建立健全隐患排查治理制度，对发现的安全隐患进行分类、登记、上报、整改。
整改措施要明确、具体、可行，确保隐患得到及时消除。
4. 事故报告及调查处理发生安全事故后，事故单位应立即上报公司安全生产委员会，并按照规定程序进行调查处理。
事故原因、责任人和处理结果要及时公布，确保事故教训得到吸取。
5. 安全生产责任追究公司对违反安全生产规章制度、造成安全事故的责任人，将依法依规追究其责任。
6. 安全生产投入公司根据生产经营需要，合理配置安全生产资金，确保安全生产投入的落实。
四、附则1. 本制度自发布之日起施行。
2. 本制度由公司安全生产委员会负责解释。
3. 本制度未尽事宜，按国家有关法律法规执行。
学习日本的精益生产管理模式下面几点，供大家参考：1.-----时间控制上班——落后思索原则下班时间——滞后思考原则：在办公室，下级随时处于待命状态；在生产现场，上司随时处于保障状态。
在日本企业中，办公室工作的员工，职务越高，下班时间就越晚。
因为下级必须随时准备工作提问上司明确提出的问题，随时为上司提供更多所须要的材料，随时继续执行上司的每一个命令。
只有当上司离开公司之后，下级才会有自己的时间，才能整理属于自己的内容。
员工们都会意识到：从社长到职员，来公司的目的是为了工作，每一个下级的工作只是上司工作中的一部分，只有优先完成自己分内的工作，才能保证上司工作的完成。
大家不禁必须反问，难道下级就无法比上司晚上班吗？不是的，下级同样可以在上司之前上班，只要你在上班前同上司试着打招呼，告诉他“我有事必须先跑”等，就行了。
不仅如此，上司在上班之前，也必须同下级招呼：“我必须上班了，”这种每天都相互通气和相互关照的企业风气，打下了日本企业严格管理的基础。
而生产现场下班的时间顺序与办公室下班的时间顺序恰恰相反：职务越高，下班时间就越晚。
这是因为，无论多么优秀的决策人和上司，一旦签订了契约，接下来最重要的是在交货期内生产出满足客户要求的优质产品。
这些产品的真正生产者是员工。
而且，无论多么优秀的员工，不仅无法独自完成某一个复杂完整的产品，还会遇到很多意想不到的问题。
必须要上司大量的协作和协调来保障员工的操作。
如果上司先于员工离开现场，当天的任务就有可能完不成。
握个例子：日本某企业顺利完成汽车轴承工作。
生产看看板会这样写下：工作内容：轴承100个。
工作时间：8个小时（上午完成，下午完成）。
完成工作者：****。
因此，下班时间落后不仅就是日本企业最普通的作法，同时也充分反映了日本企业管理中的一个最基本法则：报告——联络——丽子（商量）。
2.-----准时生产交货——全面性思索原则交货时间——超前思考原则：理想方式，丰田方式在日本，下级不是用合同规定的交货期去排序工作时间的，而是对自己的轻易上司的顺利完成期做为排序工作量的基础。
在制造类公司，制造现场的管理水平直接影响公司整体的利益，一个制造公司的管理水平主要体现在生产现场的管理水平。
制造现场生产的产品能不能保证达到设计质量标准，这在很大程度上取决于制造部门技术能力以及生产和制造过程的质量管理水平。
生产和制造过程的质量管理重点要抓好工艺准备、基本制造过程、辅助服务过程的质量控制等工作。
一、生产和制造过程质量管理的含义和内容(一)、生产和制造过程质量管理的含义1.质、量、期三位一体（顾客期望的QGD)2.按质量职能办事(公司的管理体系）3.点、线、面相结合（管理手册、管理程序、作业指导书）4.预防和把关相结合，以预防为主（持续的改善）(二)、生产和制造过程的质量职能和活动1.严格贯彻执行制造质量控制计划，对影响工序质量的因素(5M1E)进行有效控制。
2.保证工序质量处于控制状态（实施SPC统计控制管理）3.有效地控制生产节拍，及时处理质量问题，确保均衡生产二 生产和制造过程质量管理的内容（一）工艺准备的质量控制1.制定制造过程的质量控制计划2.工序能力的分析和验证3.工艺文件的质量控制（二）基本制造过程的质量控制1.工序质量控制点2.防误措施和质量可追查性（三）辅助服务过程的质量控制1.物料供应的质量管理2.工具供应的质量管理3.设备维修的质量管理作为现场的责任者，要掌握生产管理的基本知识，严格遵守作业指导书的规定，坚持预防、改善的思维方式，指挥生产的实施。
生产管理部门为了能够在规定的交期内达到所要求的品质/成本/数量等客户要求，要综合地管理生产资源，经济地实施管理活动。
以此为中心就产生了中心计划即「生产计划」。
因为生产计划是关系到生产运营的大事，所以一定要制定出精度很高的计划。
作为基础数据需要「在库，设备能力，个别机种的标准作业时间，工数，不良率，（又叫成品率）、纳期拖延率等」各种各样的数据。
并且，为了要制定生产计划需要「操作计划，在库计划等」的前提计划。
制定生产计划，必须有的几个前提条件。
车间5S管理1.什么是5S管理5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S 即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2.5S管理的内容是什么（1）整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
（2）整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
（3）清扫定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
一、前言随着全球经济的不断发展，制造业在各国经济中的地位日益重要。
日本作为制造业的佼佼者，其工厂管理制度在全球范围内享有盛誉。
为了借鉴日本工厂的成功经验，提高我国工厂的管理水平，特制定本制度。
本制度旨在规范日本工厂的定制管理流程，提高生产效率，确保产品质量，满足客户需求。
二、制度目的1. 提高生产效率，缩短生产周期。
2. 确保产品质量，降低不良品率。
3. 提升客户满意度，增强市场竞争力。
4. 优化资源配置，降低生产成本。
5. 建立完善的定制管理体系，实现可持续发展。
三、组织架构1. 总经理：全面负责工厂的定制管理工作，对定制管理制度的实施情况进行监督和指导。
2. 生产部：负责定制产品的生产、加工、检验等工作。
3. 品质部：负责定制产品的质量检验、问题反馈和改进措施的实施。
4. 采购部：负责定制产品所需原材料的采购和供应商管理。
5. 销售部：负责定制产品的销售、客户关系维护和订单处理。
四、定制管理流程1. 客户咨询：销售部接到客户咨询后，应及时记录客户需求，包括产品规格、数量、交货时间等。
2. 需求分析：销售部将客户需求提交给生产部，生产部根据客户需求进行可行性分析，确定生产方案。
3. 报价确认：生产部根据生产方案，制定报价单，并与客户进行报价确认。
4. 合同签订：双方确认报价后，签订正式合同，明确双方的权利和义务。
5. 物料采购：采购部根据合同要求，进行原材料采购，确保原材料质量。
6. 生产加工：生产部根据生产计划，组织生产加工，确保按时完成生产任务。
7. 质量检验：品质部对生产出的产品进行严格检验，确保产品质量符合标准。
8. 产品交付：销售部与客户进行产品交付，并办理相关手续。
9. 售后服务：销售部负责客户售后服务，解决客户在使用过程中遇到的问题。
五、管理制度1. 生产计划管理：制定科学的生产计划，合理安排生产进度，确保生产任务按时完成。
2. 物料管理：加强原材料采购、库存、使用等环节的管理，确保物料供应稳定。
日系的管理制度一、组织架构日本企业通常采用集团化的管理结构，即以一个大公司为核心，下设多个子公司和分支机构。
这样的组织结构有利于资源整合和协同作战，提高企业整体的竞争力。
在这种结构下，公司内部的决策和指挥更加灵活，也更容易实现集中管理和控制。
日本企业中通常采用“上司-部下”的关系链条。
上司拥有更多的管理和指导权力，负责为部下提供指导和帮助，同时也要对部下的表现负责。
这种上下级之间的关系是非常严谨和正式的，但同时也强调团队合作和互相支持。
二、企业文化日本企业文化十分注重尊重和信任。
在日本企业中，员工对公司的忠诚度很高，他们认为公司就是自己的“家”，愿意为公司奉献一切。
公司也会给予员工相应的待遇和权利，以此来建立员工对公司的归属感。
这种文化有助于增强员工的凝聚力和忠诚度，也有利于企业的长期发展。
此外，日本企业还注重“和合”文化，即强调团队合作和共同努力。
在日本企业中，个人主义往往被弱化，而团队精神和集体荣誉感更受到重视。
员工之间相互协作，相互支持，共同努力实现企业的共同目标。
三、员工培训日本企业十分重视员工的培训和发展。
在进入公司之前，员工通常要接受一段时间的培训，以熟悉公司的文化和制度。
在公司内部，员工还会接受不同程度和形式的培训，从业务知识到职业技能都会受到培训。
在实践中，员工还会通过参与项目、实习等形式来提高自己的能力。
日本企业还会鼓励员工参与企业内部的活动，比如团队建设、项目管理等。
这些活动有助于加强员工之间的沟通和协作，同时也有助于提高员工的团队意识和责任感。
通过这些培训和活动，员工不仅可以提高自己的职业素养，还可以更好地适应公司的企业文化和管理制度。
总的来说，日本的管理制度在世界范围内具有很高的声誉。
其高效的组织架构、严格的企业文化和完善的员工培训都为企业的发展提供了坚实的基础。
日本管理制度的成功之处在于其注重细节、强调团队合作和持续改善，这些理念值得其他国家和企业借鉴和学习。
日本工厂管理规章制度日本工厂管理规章制度在日常生活和工作中，接触到制度的地方越来越多，制度就是在人类社会当中人们行为的准则。
那么什么样的制度才是有效的呢？以下是小编收集整理的日本工厂管理规章制度，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
均衡生产，调度有序⒈配合公司,根据厂部下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。
⒉负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实致员工。
⒊制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证进度和质量。
⒋实现全面均衡有节奏的同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。
产品质量控制有力⒈车间主任接单后，先组织各组现场管理人员，分析该款标准样衣的工艺特点，仔细阅读工艺单的制作要求。
⒉对标准样衣的各个部位协商制定质量标准，制定工艺流程。
⒊新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样、对一线生产员工缝制辅导到位，要求管理人员、质检人员进行巡检和半成品抽检。
⒋严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制,并及时向业务部门提供大货样。
⒌各款在上线生产前即将生产时，有关现场管理人员应组织车间员工开生产例会或早会，对该款做详细的说明，并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准标准书面通知，公布于众。
⒍车间主任必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之前，以保降低成品的返工率，从而保证产品质量。
原辅材料，供应及时⒈车间主任必需及时追踪正下单的原辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。
⒉组织车间各有关人员做好一切产前准备工作：如生产设备的配置，有关人员的调配，有关工具的搭配等。
⒊配合技术部准备好有关需用的定位板、实样板等各类生产前的必备用品，使每款上线，都井井有条，临阵不乱。
纪律严明、考核严格⒈严格执行厂部的各项规章制度，严守管理制度，对违反本厂管理制度人员，视情节轻重，按规章制度有关条款予以处罚。
⒉督促每位员工准时上下班，做好车间有关人员的考勤制度。
日本制造企业—不同寻常的车间现场管理日本企业普遍认为，人与人一起工作时会产生一个“活力场”。
作为企业的管理者，最重要的任务就是将全体员工的活力激发出来。
在日本制造业盛行多年的精益生产以外，还有哪些极不寻常的车间现场管理哲学？车间现场管理：员工休息时，管理者顶上在企业里，中层管理者的作用是非常关键的。
他们不但要像高层管理者那样，了解企业的总体规划和战略，还要知行合一，探讨怎样才能将企业的理念和宗旨化为具体的行动；他们不但要告诉员工应该做什么，还要亲自示范，教给他们具体怎样做。
所以，作为日本企业的中层管理者，需要“身心并用”，真正给员工做出表率。
就我们曾经了解的一家生产塑料食品袋的日本公司来看，该公司每天上午和下午各有10分钟的员工休息时间，但在此期间所有的机器都不能停下来。
那怎么办呢？该公司的做法是：普通员工都休息，管理者顶上！那是一个容纳20台机器的车间，各台机器类型不同，性能也不同，对于这20台各不相同且高速运转的机器设备，这个车间的负责人不但仅凭一己之力就轻松保证正常的生产，而且还能在仅有的10分钟内把所有的机器和产品质量都检查一遍。
当然，这位负责人在员工休息完毕上岗后，自己仍然不休息，还要继续巡视和指导整个车间的业务，直到下班为止……与高层管理者相比，中层管理者的这种做事精神对员工产生的影响和带动作用往往更大、更直接，也更具体、更实在。
所以在日本企业里，这些“身心并用”的中层管理者经常被誉为“既善于激发自己的激情，又善于点燃别人的激情”。
日本企业为什么能大量涌现这样的中层管理者？这源于从一开始便坚持“举直措诸枉”（可译为：把贤明的人选拔出来，不贤明的人自然就远离了）的干部选拔原则。
他们认为，将正直有德之人置于众人之上，整个团队或组织都会有一种积极向上的士气。
但如果“举枉措诸直”，也就是说不重德行、只重才干来选拔干部，就会从根本上动摇一个组织的基础，特别是由于这样的人难以服众，很容易使组织陷入人心不稳的困境。
一、前言日本工厂仓库管理制度是指在日本企业中，对仓库的运作进行规范化、系统化的管理，以确保仓库的安全、高效、低成本运作。
日本企业在仓库管理方面具有很高的效率和安全性，其管理制度值得我们学习和借鉴。
以下将从以下几个方面详细介绍日本工厂仓库管理制度。
二、仓库管理制度概述1. 目标明确日本工厂仓库管理制度的核心目标是确保仓库的安全、高效、低成本运作。
具体包括：保证仓库物品的安全；提高仓库作业效率；降低仓库运营成本。
2. 制度完善日本工厂仓库管理制度涉及多个方面，包括仓库布局、物品存储、出入库管理、盘点、安全管理等。
通过制定一系列规章制度，使仓库管理有章可循，确保各项工作的顺利进行。
3. 人员培训日本企业非常注重员工的培训，仓库管理人员需要接受专业的培训，掌握仓库管理的相关知识、技能和技巧。
通过培训，提高员工的工作能力和综合素质。
4. 持续改进日本企业追求卓越，仓库管理制度不是一成不变的，而是根据实际情况不断调整和优化。
通过定期评估和改进，提高仓库管理水平和效率。
三、具体管理制度1. 仓库布局日本工厂仓库布局合理，分区明确，便于管理和操作。
通常包括以下区域：（1）收货区：负责接收、检验和入库货物。
（2）存储区：存放各类物品，分区存放，便于查找和取货。
（3）发货区：负责打包、称重、装车等发货作业。
（4）办公区：存放办公设备、文件等。
2. 物品存储（1）分类存放：按照物品的性质、用途、体积等因素进行分类存放，便于管理和取用。
（2）标签管理：为每个物品贴上标签，注明名称、规格、数量、入库日期等信息，便于查找和盘点。
（3）定期检查：定期检查物品存储情况，确保物品安全、完好。
3. 出入库管理（1）入库管理：接收货物时，认真核对货单、标签，确保货物准确无误。
入库后，及时登记库存信息。
（2）出库管理：根据生产计划、销售订单等，合理调配货物。
出库时，严格检查货物数量、质量，确保准确无误。
4. 盘点（1）定期盘点：每月进行一次全面盘点，确保库存准确。
日本工厂管理制度一、引言日本作为世界上工业化程度较高的国家之一，其工厂管理制度一直备受关注。
日本工厂管理制度以高效、精益、精细为特点，被广泛应用于全球各行业。
本文将对日本工厂管理制度进行较为全面的介绍，以期能够为国内企业的管理实践提供有益的借鉴。
二、日本工厂管理的历史渊源日本作为一个传统的农业国家，在进入现代工业化时期经历了一系列的变革。
20世纪50年代以后，日本经济发生快速发展，出现了许多世界级的企业，如丰田、本田、索尼等。
这些企业不仅在国际市场上取得了巨大成功，同时也为日本的工厂管理制度树立了榜样。
日本工厂管理制度的形成经历了多个重要的阶段：1. 技术借鉴阶段20世纪中叶，日本开始向西方国家学习现代化的工厂管理技术。
日本企业首先引进了美国的制造业理念和技术，开展了大规模的技术借鉴活动。
这一阶段标志着日本工厂管理制度的现代化初期。
2. 自主发展阶段20世纪60年代以后，日本企业开始逐步摆脱对西方技术的依赖，形成了自己的管理理念和方法。
日本的丰田生产方式、本田生产系统等管理制度在这一时期逐渐形成，并成为日本工厂管理制度的重要代表。
3. 持续改进阶段20世纪80年代以后，日本企业进入了持续改进阶段。
在竞争日益激烈的市场环境下，企业不断寻求提高效率、降低成本、提高产品质量的方法。
于是，日本的工厂管理制度进入了更加成熟和完善的阶段。
三、日本工厂管理制度的特点日本工厂管理制度以其独特的特点闻名于世。
以下是日本工厂管理制度的主要特点：1. 精益生产日本工厂管理制度强调“做更多的事情，用更少的资源”。
它通过精简生产流程、优化组织架构、减少浪费等手段，实现了高效的生产方式。
这种精益生产的理念深受世界各国企业的推崇。
2. 精细管理日本工厂管理制度注重对生产过程的精细管理。
它通过精确的计划、严格的质量控制、科学的生产调度等手段，保证了产品的高质量和生产的高效率。
3. 人本管理日本工厂管理制度强调对员工的尊重和信任。
一、引言随着我国经济的快速发展，企业规模不断扩大，生产安全管理问题日益凸显。
借鉴日本在安全生产管理方面的先进经验，有助于我国企业提高安全生产管理水平，保障员工的生命财产安全。
本文将从日本生产安全管理制度的背景、主要内容、实施效果等方面进行阐述。
二、日本生产安全管理制度的背景1. 重视安全生产观念的普及日本政府高度重视安全生产，将安全生产作为国家战略。
在日本，安全生产观念深入人心，从政府到企业，从领导到员工，都认识到安全生产的重要性。
2. 立法保障日本政府制定了一系列法律法规，如《安全生产法》、《劳动安全卫生法》等，为生产安全管理提供法律依据。
这些法律法规明确了企业在安全生产方面的责任和义务，对违反规定的行为进行严厉处罚。
3. 安全生产事故频发日本在20世纪60年代至70年代，由于工业快速发展，安全生产事故频发，给国家和人民带来了巨大损失。
为解决这一问题，日本政府开始重视安全生产管理，逐步完善相关制度。
三、日本生产安全管理的主要内容1. 安全生产责任制日本企业实行安全生产责任制，明确各级领导和员工的安全生产责任。
企业负责人是安全生产的第一责任人，对安全生产负全面责任。
各级领导和员工根据职责分工，落实安全生产措施。
2. 安全生产教育培训日本企业重视员工安全生产教育培训，将安全生产知识纳入员工入职培训、在职培训和晋升培训。
通过教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 安全生产检查日本企业定期开展安全生产检查，发现问题及时整改。
检查内容包括：设备设施安全、作业环境安全、劳动防护用品配备等。
检查过程中，企业可邀请第三方机构进行监督。
4. 应急管理日本企业建立健全应急管理机制，制定应急预案，提高应对突发事件的能力。
应急管理工作包括：应急预案的编制、演练、物资储备等。
5. 安全生产投入日本企业加大安全生产投入，确保安全生产设施设备完善、安全防护措施到位。
企业每年根据安全生产需要，安排一定比例的资金用于安全生产投入。
关于开展5S管理原则和基本操作要点一、5S定义和重要性1、什么是5S?是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。
因五个日语单词首写拼音的字母均为“S”，故称为“5S”。
2、推行5S管理的方针：从我做起，从小事做起，从身边的事做起，人人做好，事事到位，持续改进。
5S管理起源于日本二战战败后，社会混乱，废墟破烂不堪，环境脏、乱、差等现象，为此，战后日本提出了现场改善的整理、整顿、清扫、清洁的4S法则，以后又追加了提升人的素养第5S,从而形成了今天现场管理的5S法则。
战后小日本就是通过推行5S法则，再加上后期提出的全面质量管理（TQC）.短短的几十年，迅速跃进为世界第二经济大国。
3、推行5S管理的意义：（1）工作场所干净而且整洁，能够给合作者和相关部门带来高标准、严要求的管理印象。
能够有效地提升企业形象。
符合公司提出的“四个一流”的目标。
（2）员工能够逐步养成很好的规范管理意识，自觉遵守公司各项管理规定和产品质量标准，从而有效地保证产品质量。
（3）工作场所环境改善后，能够增强员工的工作热情、降低设备故障和安全、环保事故发生率，从而降低成本，提高工作效率。
（4）“人造环境，环境育人”。
员工通过对5S的学习遵守，逐步养成良好的工作习惯和工作风范，从而推动公司管理的整体进步。
（5）通过强化5S管理，能够有效地提高公司生产现场管理能力，促进企业与现代化企业管理接轨，推动公司向“四个一流”的目标迈进。
4、推行5S管理的原则：（1）自我管理原则：良好的工作环境，不能单靠添置装备，也不能指望别人来创造，只有自己动手创造好成果，才容易保持和坚持下去。
（2）勤俭办厂的原则：本着废旧利用，变废为宝的精神，该利用的物料应千方百计地利用，不可以因清扫、清洁不分青红皂白一扔了之。
要注意整理、整顿和素养。
（3）真抓实干的原则：不要把5S管理理解成“表面做秀”，要真正认识到这是一种现场管理的科学方法。
对公司提升管理水平、提高生产效率、保证生产安全具有重要作用。
日本精益企业管理一、严谨细致的工作作风。
日本企业的管理非常严谨规范，有非常完善的企业管理制度、流程体系，日本企业的执行力度非常强，他们有非常强的执行意识，尊重规则、遵守规则，从会长到基层员工都会严格执行公司制度，按照流程做事。
并且日本企业的工作计划性非常强，每一项工作的前期准备、计划方案、贯彻执行、数据统计、分析总结都有条不紊的按照计划有序进行。
我在日资企业任职PMC经理时企业有近60条生产线，但我们的生产计划都能精确到后续6周的每一天，回复给客户并对交期负责，这在绝大多数企业看来都是不可想象的.另外在细节管理方面，我们与日本企业的差距非常明显，企业的之中的废品垃圾严格按照分类摆放，甚至连文件夹的摆放顺序都用胶纸贴上明确标识，日本人的专着执着精神被我们很多人用“愚蠢”这个词来形容，比如再热的天，日本人都会西装革履的会见客户,一张桌子让他擦十遍绝对不会少，正是这一丝不苟的专着执着成就了今天高品质、精工艺的日本产品.二、高度敬业的职业态度。
日本人的敬业精神举世闻名，工作绝对排在第一位，甚至有时还需要有献身精神，他们认为工作才是人生的本质和真正含义，他们崇尚忠诚与奉献。
所以他们把公司当成家，勤勤恳恳、不知疲倦地工作一生，被人称作“工蜂".在日资企业经常看到日本人加班到很晚，但第二天照样精神抖擞的上班工作。
与我们绝大多数国人不同,我们只把工作当成工作，是生活的一部分,他们把工作当成是神圣的使命,真正当成自己的事业在做，企业员工与老板一条心.这是中国企业与日本企业的真正差距所在。
三、系统完善的福利保障。
日本人讲究忠诚与奉献，视公司为家等等，其实是因为企业有系统、完善的福利保障，能保证他们的职业生涯无忧,所以他们才会愿意把一生都奉献给企业。
日本企业的福利措施不但完善而且富有人性，比如员工入职时有迎新会，员工离职时有欢送会,让人来的时候有家的温暖、亲切感，离开的时候对公司留有怀念之情，我离开以前服务的日资企业多年,至今都很怀念那段美好时光；员工生日、结婚、生育、重大事故等，公司管理人员、高层都会送上礼金予以慰问、安抚；为员工发放年终奖金、购买各类保险、住房基金、住房补贴、伙食补贴、交通费、健身卡、优惠券等；为员工身心健康建设运动场、图书馆、医疗室、图书室，举办各种文化活动等等,正是这套系统、完善的福利保障体系带来的一点一滴的关爱，使日本企业员工真正的以企业为家,产生极强的归属感与主人翁意识。
(重定向自丰田生产方式)丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
目录[隐藏]• 1 丰田式生产管理简介• 2 丰田式生产管理的起源和理念o 2.1 正确的流程方能产生正确结果o 2.2 发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值o 2.3 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力• 3 丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润• 4 丰田式生产管理哲理的理论框架• 5 丰田式生产管理的关键原则• 6 丰田式生产管理的四大规则•7 把握TPS的几个要点•8 丰田式生产管理：工人如何学习规则•9 推广和应用丰田生产方式的思考•10 丰田式生产管理案例分析o10.1 案例一：日本邮政：导入丰田式生产管理o10.2 案例二：TPS在广州丰田有限公司的运用[1]•11 参考文献[编辑]丰田式生产管理简介美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。
在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式生产管理”。
Gemba Kaizen摘要 Gemba Kaizen 是由日本企业界近几十年来逐渐发展起来的一种先进的管理理念。
它内容广泛，包含了全面质量管理、全员生产维护、准时生产体制、质量圈、合理化建议、小组活动等组件。
它对日本企业在全球经济竞争中取得成功具有巨大的意义。
本文简单阐述了它的发展史、概念、原则、实施方法等等主题词：工作位置过程标准不断改进与完善 QCD（质量、成本、交货期）目标一、Gemba Kaizen的发展史Gemba 在日语中是“现场—事情真正发生的地方”的意思，它也是日本人日常生活中的常用词。
广义上讲，它就是“事件发生的地方”；狭义上讲，Gemba就是指企业的“工作领域”或“工作位置”。
Kaizen的意思是“连续不断的改进、完善”。
所以，综合来讲，Gemba Kaizen狭义就是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。
日本的Gemba Kaizen起源于二战后被美国军火工业广泛采用的“工业内部培训”TWI (Training Within Industries)。
TWI是40年代在美国发展起来的，当时的目标是将工业生产提高到以赢得第二次世界大战所需的水平上。
尽管当时TWI运用得非常成功，但战后却被渐渐淡忘，90年代几乎已很少有人知道了。
在日本却是另外一回事。
战后，日本工业生产能力只有1935-1937年高峰时的10%弱。
当时的情景客观上要求政府引进TWI来大幅度提高产量和质量。
当TWI在许多国家被引进时，在日本产生的影响最大，即使在90年代TWI也一直被日本企业界所推崇。
至少有一千万的日本企业界的领导，专业人员及员工都受到了TWI的培训，或其系统培训中之一。
TWI对日本企业管理的理论和实践有深远的影响。
TWI包含三部分标准的培训内容：首先，JIT（Job Instructional Training）让领导者认识到使员工得到足够职业培训的重要性以及怎样进行这些培训；其次，JMT（Job Methods Training）是关于如何获得改进和完善工作方法的思路并将其实践；第三，JRT （Job Relations Training）是关于上下级关系和领导方法的。
