精益生产推进计划表方案
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精益生产组织图
一、管理组织
班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长班长全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员全员
二、工作内容:
①、可视化控制
②、流动式生产
③、标准化生产
④、人类智慧的自働化
⑤、多能工化工序
⑥、少人化生产
⑦、平准化生产
⑧、改善
三、标准:
①、可视化控制:
A、进行5S生产
B、看板管理(循环及时性)
C、目视管理(安灯、防呆装置)
②、流动式生产
A、规程进行顺序
B、无间断生产流程
③、多能工化
A、员工的安排培训、评比
B、流程设置科学化
C、省力化、省人化
④、平准化生产
A、数量的平准化
B、种类的平准化
C、缩短准备时间
⑤、标准化生产
A、制定作业时间
B、制定作业步骤
C、作业程序中作业员所需物料数量
⑥、人类智慧的自働化
A、无缺点制造
B、省人工
C、缩短品检时间
⑦、改善
A、作业设备的改善
B、作业环境的改善
C、排除浪费
四、培训学习:
①、每月进行一次安规测试(20日以前)
②、每月进行一次运规测试(15日以前)
③、每月至少一次企业文化学习(利用学班)
④、每月至少一次“精益生产”学习(利用学班)
各专业授课人拿出培训内容及计划进展表,测试成绩纳入升级、升档参考.
五、推进计划:
六、监督考核:。
一、前言为了进一步提高企业内部管理效率,降低成本,提升客户满意度,特制定本精益管理工作计划。
本计划将围绕以下几个方面展开:二、总体目标1. 提高生产效率,降低生产成本;2. 提升产品质量,减少不良品率;3. 优化工作流程,缩短生产周期;4. 提高员工满意度,激发团队凝聚力。
三、具体措施1. 精益生产培训(1)组织全体员工参加精益生产培训,提高员工对精益管理的认识;(2)邀请外部专家进行授课,讲解精益生产工具、方法及实施步骤;(3)鼓励员工积极参与培训,分享学习心得。
2. 5S现场管理(1)对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动;(2)建立标准化的现场管理流程,规范员工操作;(3)定期检查5S执行情况,对未达标者进行整改。
3. 精益生产工具与方法(1)推广应用看板管理、快速换模、TPM等精益生产工具;(2)优化生产流程,缩短生产周期;(3)开展价值流分析,识别并消除浪费环节。
4. 质量管理(1)加强质量意识教育,提高员工质量意识;(2)实施全面质量管理,严格把控生产过程中的质量关;(3)对不合格品进行追溯,查找原因并采取措施防止再次发生。
5. 人力资源优化(1)加强员工培训,提高员工技能水平;(2)优化人力资源配置,合理调整人员结构;(3)建立激励机制,激发员工工作积极性。
6. 持续改进(1)设立精益管理推进小组,负责日常工作;(2)定期召开精益管理会议,总结经验,发现问题,持续改进;(3)设立精益管理奖励机制,对优秀团队和个人进行表彰。
四、时间安排1. 第一阶段(1-3个月):开展精益生产培训,实施5S现场管理,推广应用精益生产工具;2. 第二阶段(4-6个月):优化生产流程,加强质量管理,实施人力资源优化;3. 第三阶段(7-9个月):持续改进,总结经验,提升管理水平;4. 第四阶段(10-12个月):总结评估,持续优化,实现精益管理目标。
五、预期效果1. 生产效率提高20%以上;2. 成本降低15%以上;3. 质量不良品率降低30%以上;4. 员工满意度提高20%以上。
1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划`实绩计划实绩计划实绩计划计划计划实绩计划实绩计划实绩计划节点计划节点计划节点交付项计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点问题在查找中,六七月份验证口号确定,工装标准培训中计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点梳理过程梳理过程梳理过程等待人事确定进行中,定义岗位职责已完成各工位准备事项罗列中已经编写好按计划进行中系统改进中,下周五试运行已完成山积表已经做好协同生产贺瞬良一起计算产线平衡率降低铣切工序节拍时间配送点已经规划好已结束已经制定现场已经开始执行新的标准已分析作业指导书正在建立、开始实施,邮件下午发出文档在编辑中,以完成30%小时产量表每天严格填写,四月份OEE已经计算好,下一部统计前三大损失OEE计算报表已经做好,生产每天填写数据DTD数据每天在拉取中,每天的DTD在实时跟踪待新的目标定义以后开始实施、每个工位节拍时间已经确定目前已经达目标,需要重新定义新的目标正在验证物流工具的有效性,讨论方案开始实施开始实施人员已经培训项目时间表已经编写好前期资料已经收集好,下周确定需求要素瓶颈工位已经确定,铣切工位已完成内容确定好,下一步打印出来没,各个层级签字4月份已OK,下周发放奖金开始实施实施完成延迟:实施中,问题已对策正常:待机加工生产,持续分析问题,新发现的问题会在项目计划中写入持续分析问题,新发现的问题会在项目计划中写入采购正在购买中活动153231282持续100持续持续5035状况评价持续32323146323232持续42持续3276253312521231持续持续持续持续持续持续持续持续持续持续26155711183025331011961616161511227139121230305050372337377持续55持续2022/5/30天数791861919294717171726781212528221421113412271434352022/8/12022/8/1持 续2022/6/162022/6/18持 续2022/8/12022/10/152022/8/152022/9/152022/10/152022/12/31持 续2022/6/30持 续持 续2022/7/30持 续持 续持 续持 续持 续持 续持 续2022/5/30持 续2022/8/12022/9/12022/10/12022/11/152022/8/12022/6/232022/6/242022/6/302022/6/132022/8/152022/8/152022/8/152022/8/152022/8/222022/9/12022/12/312022/12/312022/4/252022/5/162022/5/232022/12/312022/12/31持 续持 续持 续2022/5/312022/5/312022/5/16持 续2022/5/102022/5/15持 续2022/5/252022/6/302022/5/152022/9/152022/6/12022/6/302022/12/312022/4/252022/5/162022/5/212022/5/302022/5/42022/5/82022/5/102022/5/152022/5/182022/5/232022/5/302022/8/302022/4/252022/4/252022/6/102022/6/102022/6/302022/6/302022/5/312022/5/172022/9/152022/3/252022/2/52022/3/202022/4/172022/2/52022/6/102022/4/25计划完成日期2022/6/302022/4/302022/4/182022/5/92022/5/302022/6/302022/5/302022/4/302022/4/302022/4/302022/5/302022/6/302022/4/252022/4/252022/5/92022/6/62022/6/302022/8/302022/4/112022/4/112022/4/122022/5/152022/5/162022/8/12022/9/12022/10/12022/7/12022/6/32022/6/62022/6/192022/7/12022/7/12022/7/12022/6/122022/6/17持 续2022/7/12022/8/12022/8/12022/8/152022/5/52022/5/192022/6/32022/12/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/122022/8/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/6/22022/7/12022/6/32022/5/152022/6/12022/4/232022/4/232022/5/72022/5/212022/5/262022/6/162022/6/162022/6/162022/6/162022/8/182022/9/12022/9/12022/4/232022/4/232022/4/142022/5/122022/5/122022/5/122022/5/122022/4/252022/4/252022/4/252022/4/252022/5/102022/5/12022/5/12022/5/102022/4/152022/5/152022/5/52022/5/52022/6/92022/4/112022/4/112022/4/112022/4/122022/4/122022/5/52022/5/42022/5/42022/5/52022/5/82022/5/122022/5/162022/5/192022/5/242022/4/142022/4/14开始时间2022/4/132022/4/132022/4/132022/4/212022/5/122022/6/22022/4/142022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/5/10协助人罗列出每个问题点,逐一解决氧化周报每周对TOP5问题点进行分析、对策,并追踪对策效果氧化白线产生根本原因查找依据白线产生原因,熔铸、挤出改善、减少白线产生涂装周报每周对TOP5问题点进行分析、对策,并追踪对策效果剥漆房新建(带烘箱)——凹点、产品表面腐蚀压缩空气改善为涂装专用,杜绝气压不稳造成的品质不良主导人检验标准开班时间确立现场稽核建立现场生产实时数据电子看板建立信号灯求救系统建立生产库存拉动目视化管理系统F26 Layout优化作业场所重新布置机加与打磨连线建立员工工作技能评比机制建立线内标杆员工的示范点F23 LAYOUT优化设计新LAYOUT实施工厂整体LAYOUT图实时维护更新制定工厂LAYOUT改善变更标准流程制定人机工程学检查清单依据人机工程学检查清单,对每个工位进行检查3.2项目实施-设备的请购/安装3.3项目实施-物资的请购/安装3.4项目实施-流程运行工具表单的设计/审批4.1项目收尾-基建/设备/物资验收5.1项目持续运行与维护-全员培训道场启动仪式5.2项目持续运行与维护-新员工培训/专项培训实施1.编写多能工培训时间推进表(即本表)2.实施员工技能资质盘点3.制定多能工培训的年度计划/月度计划4.多能工培训计划实施5.年度技能复审人员走动员工土气班组长能力提升梯队建设点检标准作业标准QAD中建立模具保养系统针对不同类型的模具,建立保养频次标准针对不同类型的模具,重新编制保养内容收集F16,F26,F45,后三角模具保养系统基础数据全员改善提案活动实施细则的拟定各部门主管相关改善知识的培训改善提案单的收集、整理、确认建立改善提案考核机制以F26机加工线为试点,确定瓶颈横向扩展至F16、F45现场改善成果验证1.1项目启动-完成项目时间推进表的编写1.2项目启动-培训道场模块设置需求调查1.3项目启动-召开项目启动会/成立项目小组2.项目计划-编写/报批培训流程设计及细分功能模块设计3.1项目实施-基建申请与实施氧化合格率提升涂装合格率提升项目计划以F26机加工线为试点,小时产量表严格填写设计OEE计算报表统计生产线前三项损失对问题点进行改进对改进后进行持续跟踪以F26试点,选取库存数量拉取点分析每天DTD天数找到库存低于目标天数的工序,并分析原因针对每道工序提出降低库存的方案,并实施和后续跟踪以F26机加工线为试点,分析出每个工位的节拍时间设计做出山积表计算出产线平衡率均衡生产工序的节拍时间,提出可行性方案,并实施过程确认,后续跟踪验证结果以F16为试点,现场拍摄换模作业影像会议室影像分析,过程分解并查找问题点针对问题点制定对策及行动计划所有问题点结束后,执行新的标准,检视改进后结果制定新的换模指导书,培训员工以F26机加工线为试点,TPM小组成立编辑TPM所需文档模板制定产线保养计划编辑整条产线保养内容规划TPM看板内容文档受控后,更换产线设备文档跟进产线推行成果,优化TPM配送点及备货区规划人员培训、标准化配送方案讨论及制定78910111213141516171819项目模块OEEDTD生产线平衡快速换模TPM/设备保养标准化物流配送模具保养标准化全员提案改善产能提升全员培训道场多能工班组管理标准化按时生产目视化示范线工厂布局人机工程学状况总评价时间进度2022年4月2022年5月2022年6月2022年7月2022年8月2022年9月2022年10月2022年11月2022年12月123456流程模拟及道具准备方案制定、及实施过程确认和持续改进:要改善公司精益生产推行进度表○:良好△:局部改善×:改善必要年中检视年末检视当前日期F26_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F26_水切饰条加工宝马冲压线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工宝马冲压线F16F45F26F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线。
精益工作计划精益工作计划1精益管理、顺利启动20__年,伴随着公司的新增项目,自动化改造推进项目加快,对各部门提出了更高的管理要求和挑战。
对此,公司年度制定了以精益管理为平台全面推动精益改善的培训项目,该项目于5月启动。
从精益生产理念、方法和体系、TPM的管理运用、精益管理的主要原则、识别浪费问题的方法等方面进行了学习。
理论学习后,各部门主任和梯队组成行动小组,就10个议题,开展了为期6个月的项目改善工作,共开展了30多次讨论,参与人员达60多人。
同时,为更好地为各精益改善行动小组提供帮助与支持,人事行政部于7月份结合行动教练的学习情况,选择了12名主任、骨干员工作为各部门行动催化师的人选,结合大家普遍反映改善行动中出现的问题,如“非专业人员参与度不高”、“目标发散”等给予解答,为各个精益小组改善活动提供支持。
经过半年的持续行动实践,年度精益管理改善行动项目进入收官阶段,为检验各个行动小组的学习效果、巩固精益改善成果,提炼和推广改善经验,我们于11月24日开展了精益改善项目验收评估总结。
精益项目、全体研讨此次评估邀请管理层及各部门经理作为评委,从“目标的设定”、“现状的分析”、“行动方案的制定”、“项目目标的达成”等方面进行评估,最终、“报销单据合格率改善小组”荣获一等奖、“纸箱到货率改善小组”荣获二等奖、“小包装皱标改善小组”荣获三等奖,同时共有3个行动小组荣获行动奖。
前进14名?、勇夺冠军其中,“报销单据合格率改善小组”三个月内将报销单据合格率由70%提升至90%,集团排名从27名提升到13名,不仅保障了工厂共享报销的及时性,也提升了工厂人员对报销工作的满意度。
“纸箱到货率改善小组”达成了纸箱按计划到货及时率从83%提高至97%目标,节省近6万元成本。
“小包装皱标改善小组”将产品皱标现象从0.36%降到0.18%,为产品的营销提供了良好的支持。
精彩答辩、精辟点评在验收评比过程中,评委对各个精益改善项目进行了深入点评,从改善项目的价值点,到后期实现效果的意义,进行了直接提问和到位点评,并鼓励大家持续改进,稳步提高,形成固定的运转机制,巩固改善项目成果。
精益生产年度工作计划范文第一章:引言1.1 背景介绍精益生产是一种企业管理方法,旨在通过消除浪费、优化流程、提高生产效率和质量,实现企业的可持续发展。
本文将为您介绍精益生产年度工作计划的编写步骤和内容要点,帮助您制定出科学合理、有效可行的工作计划。
1.2 工作计划编写的目的工作计划是指按照一定的时间顺序安排和组织工作内容的详细安排表,它明确了年度目标、计划内容、工作重点和时间安排等,有助于组织开展工作并实现预期目标。
第二章:工作计划编写的基本步骤2.1 年度目标设定2.1.1 分析企业现状首先要了解企业的当前状况,包括生产状况、市场需求、竞争对手等,为目标设定提供依据。
2.1.2 确定年度目标根据企业现状和未来发展方向,确定年度目标。
目标要具体、可测量、可实施,并与企业战略、经验和资源相适应。
2.2 决定工作内容2.2.1 分解目标将年度目标分解为具体的工作任务,明确每个任务的目的、内容和关键要点。
2.2.2 制定工作计划根据目标分解的结果,确定具体的工作计划,包括工作内容、责任人、工作流程、时间安排和预算等。
2.3 评估资源需求2.3.1 评估人力资源根据工作计划确定的工作内容和工作量评估人力资源需求,包括人数、专业能力、培训需求等。
2.3.2 评估物质资源评估工作过程中需要使用的各项物质资源的需求,如原材料、设备、工具等。
2.3.3 评估财务资源评估工作计划实施过程中需要使用的财务资源,如预算、资金等。
2.4 制定时间安排2.4.1 制定时间节点将工作计划中的各项任务按照时间先后顺序进行排列,确定每个任务的开始时间和结束时间。
2.4.2 确定关键节点确定工作计划中的关键节点,即重要的工作和评估的时间节点,有助于掌握工作进度和风险。
第三章:工作计划内容要点3.1 目标和策略明确工作计划的目标和策略,包括年度目标、实现路径、关键成功因素等。
3.2 工作计划和资源需求明确工作计划中的工作内容、任务分解、工作流程和资源需求,包括人力资源、物质资源和财务资源等。
工作内容1、成立精益生产工作组一、组 2、开设精益生产知识讲座,组织员工学习精益生产知识,重织落实点对中层干部进行培训。
、宣传3、开展精益生产知识问卷考试。
教育4、成立总装、焊接、缝纫、冲弯精益生产线四个专业组。
1、制定精益生产管理办法二、制2、制定精益生产线验收办法度落实3、制定工作组职责a)由销售计划制定生产计划。
工段日生产计划分解到零部件、工序。
b)工段间后一道工序向前一道工序有要货计划。
c)生产计划和工序转移实行看板管理。
d)在制品制定最高储备定额,现场在制品不超储备定额,在制品定置、定量摆放,过目知数标识清楚。
e)生产安排能满足准时化生产,瞒足工序间均衡衔接 , 无停工待料现象。
1)生产管理方f) 工段建立零部件、在制品投入产出台账面g)工位器具配备齐全、达到精细化,过目知数精益生产工作计划表预定目实施相关单评审时间进度(月)标单位位单位 1 2 345 67 8 9 10 11 121、工作综合部各部、15日工段有组织各部、、有领综合部导; 2、工段人人了综合部各部、解精益工段生产知各部、识。
综合部工段精益生综合部制造部11日产规范、有序综合部制造部11日、正常开展综合部制造部8日制造部、工作组20日-销售部工段30日工段制造部工段制造部工段制造部工段制造部制造部工段制造部工段管理方面h) 生产现场无闲置设备、工装,在用设备工制造部工段装有日保养计划,使用状态良好。
i)有设备一、二级保养计划,易损件有备件,设备故障以预防为主,维修及时。
工段制造部1、对照精益生产标准,排查问题。
j) 设备、工装、工具有安全操作规程,生产工段制造部人操作符合规定。
k) 设备、工装、工具、作业现场符合安全性评价规定,工段全年轻伤《 1起,重伤事故工段制造部为0。
a) 按工序流程布置设备、工装,人机组合合技术部、工段理没有明显的无效走动距离和等待时间。
制造部b) 工段内上、下道加工产品进行动态流动,工段制造部无静止存放。
精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。
为了在我们的企业中成功推行精益生产,特制定以下推进计划。
一、背景与目标(一)背景随着市场竞争的日益激烈,客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。
我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象,如库存积压、生产周期长、质量不稳定等,这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
(二)目标1、在未来X个月内,将生产效率提高X%。
2、降低库存水平X%。
3、减少产品缺陷率至X%以下。
4、缩短生产周期X%。
二、推进步骤(一)培训与宣传阶段(第 1-2 个月)1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程,邀请专业的精益生产顾问进行授课,让员工了解精益生产的核心概念和工具,如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。
2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报,发放宣传手册,营造精益生产的氛围。
3、成立精益生产推进小组,小组成员包括各部门的负责人和骨干员工,负责推进计划的制定和实施。
(二)现状评估阶段(第 3 个月)1、运用价值流分析工具,对企业的主要产品进行价值流图绘制,找出生产过程中的非增值环节和浪费点。
2、对生产现场进行 5S 检查,评估现场管理水平。
3、收集质量数据,分析产品缺陷的类型和原因。
4、与供应商和客户进行沟通,了解上下游环节的需求和问题。
(三)方案制定阶段(第 4 个月)1、根据现状评估的结果,制定具体的改进方案,明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
2、针对库存管理问题,制定库存优化方案,如采用拉动式生产、设置安全库存等。
3、针对质量问题,制定质量改进计划,如加强过程控制、引入质量管理工具等。
4、针对生产流程优化,制定流程再造方案,消除不必要的工序和等待时间。
(四)实施改进阶段(第 5-8 个月)1、按照改进方案逐步实施改进措施,定期进行检查和评估,确保改进工作按计划进行。
2、推行 5S 管理,保持生产现场的整洁、有序,提高工作效率。
精益生产tpm年度工作计划以下是一份TPM年度工作计划。
1. 设计TPM项目团队- 根据公司的需求和目标,确定TPM项目的范围和目标。
- 成立TPM项目团队,确定项目负责人和团队成员。
- 制定项目计划和时间表,确定各个阶段的目标和里程碑。
2. 进行设备清查和评估- 对企业的所有设备进行清查,包括设备的类型、状态和使用情况等。
- 对设备进行评估,确定设备的可靠性水平、维护需求和改进空间等。
3. 制定设备维护计划- 根据设备的评估结果,制定相应的设备维护计划。
- 确定设备的保养标准和周期,制定维护流程和工作指导书。
- 建立设备故障记录和维修历史,以便对设备故障模式进行分析和改进。
4. 建立设备维护团队- 建立设备维护团队,包括设备操作员、设备维修人员和设备改进专家等。
- 培训设备维护团队成员,提高其设备的维护技能和知识水平。
- 建立设备维护技能矩阵,确定设备维护人员的培训需求和发展计划。
5. 实施故障预防措施- 根据设备的故障模式和历史记录,制定故障预防措施。
- 定期进行设备检查和巡视,及时发现设备的异常和故障源。
- 建立设备维护标准作业程序,规范设备的维护和保养工作。
6. 推进设备改进活动- 利用团队的创新和改进意识,推进设备的改进活动。
- 制定设备改进计划,通过改进设备的设计和操作流程,提高设备的效率和性能。
- 进行设备改进的试验和验证,确保改进措施的可行性和有效性。
7. 建立绩效评估体系- 建立设备维护绩效评估体系,对设备维修和改进活动进行评估。
- 设立绩效指标,包括设备故障率、设备停机时间和设备维修成本等。
- 定期对绩效进行评估和分析,确定改进措施和行动计划。
8. 推广TPM理念和实践- 向全员员工推广TPM理念和实践,提高员工的维护意识和技能。
- 组织员工培训和知识分享活动,促进员工的学习和成长。
- 建立TPM的持续改进机制,推动企业的全面发展。
此外,还需要在整个TPM项目的实施过程中,建立良好的沟通和协作机制,确保各个团队之间的合作和协调。
2013年总装部精益化管理工作计划为全面推进精益化管理工作,以提高生产效率为方向,减少浪费,消除无效劳动,现结合总装部具体现状,制定2013年总装部精益化管理工作计划。
第一章精益组织与流程第一节精益组织为加强总装部精益化推进工作,总装部拟成立精益化管理小组.深入一线了解生产动态,现场诊断优化生产组织,切实提高工作效率,把精益管理工作落到实处。
(1)总装部精益化管理小组构成组长:生产室主任副组长:各现场分部部长组员:生产室员工(2)总装部精益化管理小组职责组长及副组长负责统筹部署总装部精益化管理工作,监督指导各现场分部工作,对各分部存在问题进行研究决策,对工作成果加以总结并上报。
组员负责坚决执行精益化管理工作的具体实施,制定相关计划及工作制度,积极宣传精益化管理理念,收集反馈意见,及时上报组长、副组长。
第二节精益流程依据管理流程,总装部将把业务规范、工作标准进行系统梳理,健全完善工作标准化体系,有针对性加强员工技能培训,解决员工业务标准及工作规范问题。
针对当前总装部管理制度不健全及执行不到位现状,拟围绕流程梳理制度,对工作质量、时限等进行制度明确,将管理责任具体化,消除因管理节点运转不畅造成工作延误。
总装部计划完成以下精益流程设计与优化:(1)精益型车间组织设计与优化(重点包括总装车间、调试车间、试制车间的组织结构、目标、职责等设计与优化); (2)车间绩效管理设计与优化(重点包括总装车间、调试车间、试制车间的kpi 关键绩效指标、考评激励等设计与优化);(3)精益型工作流程设计与优化(重点包括总装车间、调试车间、试制车间精益型生产作业工作流程、生产组织与辅助工作流程、生产相关专项工作流程等设计与优化)。
第二章精益生产建立精益管理改善机制,促进精益管理改善,目的是实现生产系统准时化、柔性化、高效化、精益化,最大程度减少各种直观的和隐含的浪费,有效适应多样化定制化的市场环境,使企业更具竞争力。
第一节精益生产计划内容根据总装部自身现状和需要,将重点开展以下精益生产工作:(1)以精益思想为指导开展浪费识别与消除工作;(2)以开展价值流分析,调查价值流现状,识别流程浪费;(3)对生产现场、办公现场进行科学分区,进行必要的作业布局调整优化,优化物流路线和制度,减少物流浪费;(4)合理控制在制品库存;(5)引入精益生产管理看板;(6)设计制作管理看板,规范运作模式并培训推行;(7)以精益生产要求规范作业指导书,开展作业标准培训;(8)培训多能工,实施多能工培训计划;(9)逐步实现全公司生产系统的标准化作业;(10)开展精益生产其他相关工作。