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热轧工艺与设备热轧工艺与设备是金属加工领域中重要的一环。
热轧是指将金属材料加热至某一温度并通过辊道加以压制和形变，从而得到所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨热轧工艺与设备的相关内容，包括工艺的基本原理、设备的组成和功能以及热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用。
一、热轧工艺的基本原理：1. 加热：通过加热炉或其他方式将金属材料加热至一定温度，以使其具有较好的塑性。
2. 轧制：将加热后的金属材料送入轧机中，通过辊道的压制和形变，在一定压力作用下将其轧制成所需的形状和厚度。
3. 冷却：轧制后的金属材料将通过冷却系统进行快速冷却，以消除残余应力和提高材料的机械性能。
二、热轧设备的组成和功能：1. 加热设备：包括加热炉、燃烧器等，用于将金属材料加热至适宜温度。
2. 轧机设备：包括轧机辊道、传动系统等，用于轧制金属材料，实现形状和尺寸的变换。
3. 控制系统：包括温度控制系统、压力控制系统等，用于对热轧过程中的各项参数进行监控与调节，确保产品质量稳定。
4. 冷却设备：包括水冷系统、油冷系统等，用于对轧制后的金属材料进行冷却处理，以满足材料性能的要求。
5. 辅助设备：包括输送系统、辊道清洁系统等，用于协助轧机设备的运行和维护，提高生产效率和设备可靠性。
三、热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用：1. 钢板生产：热轧工艺是钢铁工业中生产各种厚度的钢板的常用工艺之一。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成不同厚度和宽度的钢板，用于建筑、汽车制造、船舶建造等领域。
2. 型材生产：热轧工艺也广泛应用于型材生产，如角钢、槽钢、H型钢等。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成各种不同截面形状的型材，满足不同行业对结构材料的需求。
3. 焊管生产：热轧工艺与设备还常用于焊管生产。
通过特定的工艺和设备，可以将热轧钢板经过成型、焊接和后处理等步骤，生产出不同规格和材质的焊管，用于石油、天然气、水暖等领域。
热轧工艺与设备在金属加工领域中具有重要的地位和广泛的应用。
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：热轧板带钢轧制规程设计Q235B, 2.8×1400 mm学院、系：材料与冶金学院专业班级：材控2009-3班学生姓名：指导教师：成绩：2013年 1月 9日摘要热轧板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输业与建筑业，热轧带钢工艺的成熟为冷轧提供了优质的原料，大大满足了国民生产与生活的需要。
本车间参考鞍钢1780生产线，1780生产线主要设备包括三座步进梁式加热炉、一台板坯高压水除鳞箱、一台定宽压力机、三架立辊轧机、一架二辊可逆粗轧机、一架四辊可逆粗轧机、十二组保温罩、一台转鼓式切头飞剪、一台精轧高压水除鳞箱、七架四辊连轧机组、一套层流冷却装置、三台地下卧式卷取机及相应辅助配套设施等。
设计以年产量为标准，结合各产品的市场前景合理的分配各产品的产量，制定产品方案和金属平衡。
论文以典型实例为例，制定了工艺流程图和压下制度、速度制度、温度制度、辊型制度等一系列轧制制度，并校核轧机的生产能力。
关键词：轧机；轧制力；校核；热轧带钢目录摘要 (1)目录 (II)1 文献综述 (1)1.1热轧板带钢产品概述 (1)1.1.1热轧板带钢的种类和用途 (1)1.1.2 板带材的工艺特点及质量要求 (2)1.2 热轧板带钢工艺及设备发展 (3)1.2.1 国外热轧带钢的发展 (3)1.2.2国内热轧带钢的发展 (3)1.3 热轧带钢生产新设备与新技术 (4)1.3.1 无头轧制技术 (4)1.3.2 AWC立辊短行程控制 (5)1.3.3 板坯定宽压力机 (5)1.3.4 热卷箱技术 (6)1.3.5 板形和板厚控制的高精度轧机 (6)1.4 热轧带钢发展趋势 (7)2 主要设备 (7)3 轧制工艺及轧制制度的确定 (8)3.1 生产工艺流程 (8)3.1.1 生产工艺简介 (8)3.1.2 生产工艺流程概述 (8)3.2 压下规程设计 (9)3.2.1 根据产品选择原料 (9)3.2.2 粗轧机组压下制度的制定 (9)3.2.3 精轧机组压下制度的确定 (10)3.3 速度制度 (11)3.3.1 粗轧机组轧制速度 (11)3.3.2 精轧机组轧制速度 (12)3.3.3 轧机工作图表 (15)3.4 温度制度 (16)3.4.1 精轧温度制度 (17)3.4.2 卷取温度制度 (17)3.5 辊型制度 (18)4 生产设备校核 (20)4.1 轧制力与轧制力矩 (20)4.1.1 轧制力的计算 (20)4.1.2 轧制力矩的计算 (21)4.1.3 精轧的轧制力与轧制力矩 (21)4.2 轧机设备校核 (23)4.2.1 精轧机轧辊强度校核 (23)4.2.2 电机能力校核 (28)参考文献 (31)1 文献综述在工业现代化进程中国，钢铁行业一直处于基础产业的地位，在国民经济中所起的作用很重要，是衡量一个国家的工业、农业、国防和科学技术的四个现代化水平的标志。
设备参数
（1）粗轧机（R1、R2）
四辊粗轧机主要参数：
轧制压力：max4000t；
工作辊尺寸：辊径φ1200～φ1100 mm，辊面长1780 mm；
支承辊尺寸：辊径φ1550～φ1400 mm，辊面长1760 mm；
工作辊最大开口度：270mm；
辊子平衡：采用液压控制；
主传动电机：2台7500kw，转速为40/85转/分的直流电机。
（2）精轧机组（F1～F7）
七台四辊精轧机机座之间以6000mm的间距串联布置形成了一条七机架连轧精轧机组。
每个机座的上下工作辊用一台直流电机通过万向接轴、齿轮减速（或齿轮座）以及轧机的主传动轴驱动。
精轧机组主要技术参数：
工作辊：F1～F4辊径×辊身长＝800/710mm×1780mm；
F5～F7辊径×辊身长＝700/625mm×1780mm；
支承辊：F1～F7辊径×辊身长＝1550/1400mm×1760mm；
轧制力：F1～F4max4200t；
F5～F7max3500t；
电机参数：F1～F7 7800kw×190/510rpm。
2018年第3期（总183期）yz.js@一重技术某1780mm 不锈钢热连轧项目是2013年福建省的重点项目，生产规模为年产不锈带钢250万t 。
该生产线由1架带立辊的四辊可逆粗轧机和8架精轧机及附属设备组成。
其中的粗轧主传动电机是由哈尔滨电机厂生产的2台交-交变频调速同步电动机，布置方式为上辊电机在前，下辊电机在后，电机型号为TBP7000-16，额定功率为7500kW ，电机为分体运输，转子、定子需在安装现场穿芯组装，单台转子的重量约为70t ，定子的重量约为44t ，现场起重行车的额定起重能力为125t 。
因此有能力将穿芯后的定子、转子整体吊装就位，吊装时采用吊转子带动定子的方式进行。
1电动机安装程序1.1施工准备技术准备在技术准备过程中，由项目部的技术负责人组织施工技术人员熟悉图纸，进行施工组织总设计交底和现场勘查，施工技术人员根据设计方案和现场实际情况，编制施工方案，制定施工技术措施，对施工班组进行技术交底和安全保证措施交底，使参加施工的管理人员和施工作业人员能够掌握工程特点、施工方法、技术和质量要求，明确相关规范、验收标准、安全注意事项。
场地准备由于主传动电机的外形尺寸和重量大，二次倒运不方便，所以电机运抵后直接存放在厂房主电机跨的电机维修区。
因此，在卸车时就要考虑将来行车吊装电机就位的施工过程，货物开箱后将全部安装附件转移至集装箱中妥善保管，电机转子、定子等大型部件要做好封盖防护工作，防止因厂房漏雨等意外事故对电机造成损坏，同时准备好安装所需的所有施工工具、检测仪器，吊具及其它辅助设施。
1.2电机安装施工工艺流程大型电机的安装过程十分复杂，每一步骤都必须认真执行施工要领，确保达到安装要求，以保证电机的安装质量（见图1）。
1.一重集团大连工程技术有限公司助理工程师，辽宁大连1166001780mm 热连轧粗轧主传动电机安装技术高明1摘要：主传动电机作为热连轧生产线上的主要传动设备，是轧机运行的主要动力来源。
热轧带钢厂1780工艺设备简介教材热轧带钢是一种广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域的重要材料，因此热轧带钢厂的工艺设备对于生产质量和效率至关重要。
下面将对热轧带钢厂1780工艺设备进行简介，包括其组成和功能。
热轧带钢厂1780工艺设备主要由原料处理系统、热轧机组和辅助设备组成。
原料处理系统主要包括切割机、破碎机和喂料系统。
切割机主要用于将钢坯切割成适合热轧的尺寸，确保后续工艺的顺利进行。
破碎机则用于将大块的钢坯破碎成小块，方便后续工艺的处理。
喂料系统用于将切割好的钢坯或破碎好的钢块送入热轧机组。
热轧机组是热轧带钢厂的核心设备，主要由上下辊轧机、辊道和冷却系统组成。
上下辊轧机是热轧带钢的主要设备，其作用是通过辊轧作用将钢坯加工成带状钢材。
上下辊轧机通常由多个辊轧机串联而成，每个辊轧机都具有不同的工作功能。
其中，粗轧机主要用于将钢坯进行初轧，将其厚度逐渐降低；中轧机用于进一步降低钢材的厚度，并使其形成所需的宽度；精轧机是最后一个辊轧机，用于将钢材的厚度和宽度进一步精细调整。
辊道是将钢坯传送到辊轧机上的设备，通常由多个辊道串联而成。
辊道的作用是将钢坯顺利地送入辊轧机，并确保钢坯在辊轧机上的平稳运行。
冷却系统主要用于对热轧后的钢材进行冷却，以使其达到所需的硬度和强度。
冷却系统通常由喷淋装置和冷却塔组成。
喷淋装置将冷却水均匀地喷洒在钢材上，以吸收其热量，使其迅速冷却。
冷却塔则用于冷却喷洒过后的冷却水，以保持其冷却效果。
辅助设备主要包括切割设备、定尺设备和质检设备。
切割设备用于将热轧后的钢材切割成所需的长度，以满足客户的要求。
常见的切割设备有割切机和切割刀。
定尺设备用于将切割好的钢材定尺，以便于后续的包装和运输。
常见的定尺设备有定尺机和切头机。
质检设备用于对热轧后的钢材进行质量检测。
常见的质检设备有尺寸测量仪、表面检测仪和硬度测试仪。
总结起来，热轧带钢厂1780工艺设备主要包括原料处理系统、热轧机组和辅助设备。
1 车间投资分析重钢1780mm热轧带钢车间工艺设计毕业论文目录摘要............................................................................................................. 错误!未定义书签。
ABSTRACT ................................................................................................ 错误!未定义书签。
引言............................................................................................................. 错误!未定义书签。
1 车间投资分析 (4)1.1 本设计的目的和意义 (4)1.2 厂址的选择 (5)1.3 原料及产品的市场分析 (5)1.4 技术经济分析 (6)2 年产量及产品大纲的制定 (8)2.1 产品方案的编制 (8)2.1.1 产品方案 (8)2.1.2 编制产品方案的原则及方法 (8)2.1.3 选择计算产品 (8)2.1.4 确定产品大纲 (8)3 生产方案 (10)3.1 选择生产方案的依据 (10)3.2 制定生产方案 (10)4 生产工艺流程制定 (11)4.1 制定生产工艺流程的主要依据 (11)4.2 主要生产工艺过程简述 (12)4.2.1 板坯库工艺技术流程 (12)4.2.2 加热炉工艺技术流程 (12)4.2.3 粗轧区工艺技术流程 (13)4.2.4 热卷箱、飞剪工艺技术流程 (13)4.2.5 精轧区工艺流程 (14)5 轧机选择 (15)5.1 轧钢机选择的原则 (15)5.2 轧钢机机架布置及数目的确定 (15)5.2.1 E1立辊轧机 (15)5.2.2 四辊粗轧机 (17)5.2.3 F1E立辊轧机 (18)5.2.4 F1～F7四辊精轧机组 (18)6 辅助设备的选择 (20)6.1 加热及热处理设备选择 (20)6.1.1 炉型确定 (20)6.1.2 步进梁及运动机构 (20)6.1.3 加热炉 (21)6.2 切断设备的选择 (21)6.3 热卷箱 (22)6.4 层流冷却 (24)7 典型产品工艺计算 (27)7.1 确定粗轧机组的轧制规程 (27)7.1.1 板坯尺寸 (27)7.1.2 粗轧机组压下量分配原则及其道次变形量的分配 (27)7.1.3 校核咬入能力 (28)7.1.4 粗轧机组的速度制定 (28)7.1.5 确定轧件在各道次中的轧制时间 (28)7.1.6 确定轧件在各道次中的轧制温度 (31)7.1.7 确定轧件在各道次的平均变形速度 (33)7.1.8 确定轧件在各道次的轧制力 (34)7.1.9 确定轧件在各道次的轧制力矩 (36)7.2 精轧阶段工艺计算 (41)7.2.1 压下规程的分配 (41)7.2.2 精轧机组速度制度的制定 (42)7.2.3 轧制时间的确定 (43)7.2.4 轧制温度的确定 (43)7.2.5 计算各道的平均变形速度 (44)7.2.6 计算各道平均单位压力 (45)7.2.7 计算各道的传动力矩 (46)8 电机能力校核 (50)8.1 粗轧电机能力校核 (50)8.1.1 等效力矩计算 (50)8.1.2 电机温升校核 (51)8.1.3 电机的过载校核 (51)8.2 精轧机电机能力校核 (51)8.2.1 等效力矩计算 (51)8.2.2 电机温升校核 (51)8.2.3 电机的过载校核 (51)9 轧辊强度校核 (52)9.1 R1强度校核 (52)9.1.1 辊身强度校核 (52)9.1.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 (53)1 车间投资分析9.1.3 辊头扭转强度计算 (53)9.1.4 接触应力计算 (54)9.2 F1～F4精轧机强度校核 (54)9.2.1 支承辊弯曲力矩校核 (54)9.2.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (55)9.2.3 辊头扭转强度计算 (55)9.2.4 接触应力计算 (55)9.3 F5～F7精轧机强度校核 (55)9.3.1 支承辊弯曲力矩校核 (55)9.3.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (56)9.3.3 辊头扭转强度计算 (56)9.3.4 接触应力计算 (56)10 轧钢机产量计算 (57)10.1 典型产品的工作图表 (57)10.2 典型产品小时产量计算 (57)10.3 厂年产量计算 (57)11 车间平面布置 (59)11.1 平面布置的原则 (59)11.2 金属流程线的确定 (59)11.3 设备间距的确定 (59)11.3.1 加热炉及其前后设备间距 (60)11.3.2 其它设备之间的距离 (60)11.3.3 车间跨度大小及柱距大小 (60)11.4 仓库面积的确定 (60)11.4.1 原料仓库面积的计算 (61)11.4.2 中间仓库面积的计算 (62)11.4.3 成品仓库面积的计算 (62)11.5 车间运输量的确定 (62)12 劳动组织及车间经济技术指标 (64)12.1 车间劳动组织 (64)12.1.1 劳动定额 (64)12.1.2 劳动定员 (64)12.2 车间技术经济指标 (65)12.2.1 金属消耗 (65)12.2.2 其它消耗 (65)12.3 车间概算 (65)12.3.1 车间设计指标 (65)12.3.2 车间投资概算 (66)12.3.3 成本概算 (66)12.3.4 钢板销售收入 (66)12.3.5 年利润及投资回收期 (66)13 轧钢车间环境保护设计与废水处理 (67)13.1 环保对车间设计的要求 (67)13.2 环保的内容与对策 (67)13.3 热轧废水的治理 (68)13.3.1 直接冷却废水的处理 (68)13.3.2 间接冷却废水的处理 (68)13.3.3 层流冷却废水的处理 (68)参考文献 (69)致谢 (70)1车间投资分析1.1 本设计的目的和意义本设计是重钢1780热轧板带钢车间工艺设计。
总说明书代号：031105SM产品名称：宁波钢铁1780mm热连轧机编制阮东辉主任设计师阮东辉设计科长阮东辉总设计师马树杰中国一重集团大连设计研究院2007年2月28日目录1.0 设计制造依据2.0 轧线设备主要技术参数及装机水平3.0 生产规模及工艺流程4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求5.0 设备安装前的清洗与装配6.0 设备安装7.0 机械设备调试规程8.0 设备保养与安全9.0 机械设备启动前的准备工作10.0 设备清单1．设计制造依据2003年2月，中国一重集团大连设计研究院与宁波钢铁公司签订的设备设计合同。
一重集团大连设计研究院根据设计合同内容于2003年4月完成技术设计审查，签订会议纪要。
审查后，一重集团大连设计研究院于2003年4月至2003年12月完成了施工设计工作。
2.0轧线设备主要技术参数及装机水平2.1 主要技术参数2.1.1 E1立辊轧机最大轧制压力8000KN2.1.2 E1立辊轧机最大轧制力矩2×775KNm2.1.3 E1立辊轧机轧制速度0~1.5~3.7m/s2.1.4 E1立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.5 E1立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×230mm2.1.6 E1立辊轧机主传动电机1300KW n=110/270r/min 2台2.1.7 R1二辊轧机最大轧制压力30000KN2.1.8 R1二辊轧机最大轧制力矩2×1900KN.m2.1.9 R1二辊轧机轧制速度0~1.98~3.7m/s2.1.10 R1二辊轧机最大开口度300mm2.1.11 R1二辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.12 R1二辊轧机工作辊规格Φ1350/Φ1230×1780m2.1.13 R1二辊轧机主传动电机3800KW n=28/52r/min 2台2.1.14 R1二辊轧机粗压下电机150KW n=515/1030r/min 2台2.1.15 R1二辊轧机精压下电机150KW n=550/1100r/min 1台2.1.16 E2立辊轧机最大轧制压力7000KN2.1.17 E2立辊轧机最大轧制力矩2×560KNm2.1.18 E2立辊轧机轧制速度0~2.4~6m/s2.1.19 E2立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.20 E2立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×650mm2.1.21 E2立辊轧机主传动电机1500KW n=160/400r/min 2台2.1.22 R2四辊轧机最大轧制压力40000KN2.1.23 R2四辊轧机最大轧制力矩2×2300KN.m(1.5倍过载)2.1.24 R2四辊轧机轧制速度0~±3.14~6.28m/s2.1.25 R2四辊轧机最大开口度280mm2.1.26 R2四辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.27 R2四辊轧机工作辊规格Φ1200/Φ1100×1780mm2.1.28 R2四辊轧机支承辊规格Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.29 R2四辊轧机主传动电机7500KW n=45/100r/min 2台2.1.30 R2四辊轧机压下电机300KW n=515/1030r/min 1台2.1.31 F1E立辊轧机最大轧制压力1500KN2.1.32 F1E立辊轧机最大开口度1780mm2.1.33 F1E立辊轧机最小开口度750mm2.1.34 F1E立辊轧机轧辊直径Φ630/Φ570mm2.1.35 F1E立辊轧机轧制速度0~1.3~3.2m/s2.1.36 F1E立辊轧机主电机AC370KW n=200/500r/min 2台2.1.37 F1-F7精轧机最大轧制力：F1~F4 42000KNF5~F7 35000KN2.1.38 F1-F7精轧机最大轧制力矩：F1~F4 3640KNmF5~F7 640KNm2.1.39 F1-F7精轧机最大开口度：F1~F4 70mmF5~F7 70mm2.1.40 F1-F7精轧机轧制速度：F7出口速度max 20.16m/s2.1.41 F1-F7精轧机弯辊力：F1~F4 2000KN（单侧）F5~F7 1500KN（单侧）2.1.42 F1-F7精轧机工作辊尺寸：F1~F4 Φ850/Φ760×2080mmF5~F7 Φ700/Φ630×2080mm2.1.43 F1~F7精轧机支承辊尺寸：F1~F7 Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.44 F1~F7精轧机主传动电机：F1~F3 N=3×9000KW 100/230/r/min ACF4 N=9000KW 110/260/r/min ACF5 N=8000KW 176/406/r/min ACF6 N=8000KW 209/480/r/min ACF7 N=7500KW 240/560/r/min AC2.1.45 高压水除鳞机工作压力18Mpa2.1.46 切头飞剪最大剪切力13700KN2.1.47 剪切强度（900℃时）max 140N/mm22.1.48 上下转鼓中心距1280mm2.1.49 坯料最大厚度50(60)×1630mm2.1.50 切头飞剪剪切速度0.6~2.2m/s2.1.51 切头飞剪主传动电机2600KW 600r/min 1台2.1.52 剪刃间隙0.6~0.9mm2.1.53 剪刃最大重合度5mm2.1.54 卷取机带钢厚度： 1.2-19mm2.1.55 卷取机成品宽度：800-1630mm2.1.56 卷取机钢卷外径：Φ2150mm(max)，Φ1000mm(min)，2.1.57 减速机速比 1.5/3.32.1.58 助卷辊尺寸Φ380×1900mm2.1.59 卷取机钢卷内径：Φ762mm2.1.60 卷取机钢卷重量：32T(max)2.1.61 卷取机卷筒外径：Φ762mm/Φ745mm/Φ727mm(收缩)2.1.62 卷取机卷筒伸缩液压缸：活塞直径Φ390mm/Φ180mm行程54/85mm，压力13Mpa2.1.63 卷取机卷筒传动电机：1000KW 230/600 r/min 2台2.2 装机水平2.2.1.采用连铸坯热装技术节约能源。
收稿日期:2002-03-25作者简介:张 巍(1972-),男(汉族),辽宁海城人,国家注册监理工程师。
鞍钢1780热轧生产线工艺布局特点张 巍(鞍山钢铁公司设计研究院,辽宁 鞍山 114021)摘 要:简要介绍了鞍钢1780工程的概况,总结了1780热轧线工艺布局上的机型选取、主要工艺和设备选择、工艺流程及平面布置的特点,提出了在新建或改造类似热轧线时,工艺布局上应注意的问题。
关键词:1780热轧线;工艺布局;特点中图分类号:TG 335.56;TG 333.71 文献标识码:B 文章编号:1003-9996(2002)05-0026-03C haracteristics of processing layout of 1780mm hot rolling line ofAnshan Iron and Steel C ompanyZHANG W ei(Design &Research Institu te ,Anshan Iron &Steel Co .,Anshan 114021,China )A bstract :The selection of mill ty pe ,processing and equipment ,the characteristics of processing and plane layout w ere simply introduced .M eanw hile ,some problems about processing layout w ere put forward for new building o r modernizing same hot rolling line .Key words :1780mm hot rolling line ;processing layout ;characteristics 鞍山钢铁公司原半连轧厂于1958年建成投产,设计年产板卷80万t ,主轧线设备属于第1代热带钢轧机,是苏联援建项目。
1780热轧生产工艺与设备6.1 1780热轧的产品、规格及生产能力宝钢股份不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。
不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70%,铁素体不锈钢占25〜27%,马氏体不锈钢占3〜5%；碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，厚度 1.2〜3.5mm约占80%,以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。
一期的设计产量为年产热轧钢卷282.2万吨，其中不锈钢69.8万吨，碳钢212.4万吨。
由于二期项目中炼钢扩建了炼钢和连铸生产线，热轧增加了3号加热炉，从而增加了近70万吨的不锈钢生产能力。
成品规格如下表所示：代表钢种成品厚度(mm) 成品宽度(mm)碳钢SPHC,SPHD,SPHE,10PCuRE,低合金钢SPA-H,SM400A—CSM490A-C,15MnV,09MnNb1.2〜12.75 750~1630不锈钢304,304L,316,316L,410,420,409,4302.0〜10.0 750~1600 6.2 1780热轧的生产设备及工艺流程6.2.1热轧生产线的主要工艺设备：⑥ G© O@ ©⑯膻1 \ \!'二⑪」 -1 。
j TK.——..... i_661-三座加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB）； 3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE）； 5-粗轧机（RM）； 6-热卷箱（CB）； 7-飞剪（CS）； 8-精轧前除鳞装置;9-精轧前立辊（F1E）；10-7 机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC）。
6.2.2生产工艺流程热轧和碳钢连铸及不锈钢连铸毗邻布置，碳钢1号连铸出坯辊道与热轧加热炉上料辊道直接连接，碳钢2号连铸出坯辊道与热轧轧制线直接连接，不锈钢连铸与热轧板坯库用3 号板坯运输辊道连接。
另外，热轧板坯库与连铸车间之间设有板坯运输台车。
连铸板坯由连铸车间通过板坯运输辊道，从三个入口点（A1、B1、邛）进入热轧板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收；同时，高温检测仪表将在接受点处检测板坯温度。
另外，运过来的合格的冷坯和外来坯也需核对和验收，并输入计算机。
热轧厂板坯库为三跨平行布置，1号板坯运输辊道为上料辊道，并与碳钢1号连铸机出坯辊道直接连接，以便直接热装；2号板坯运输辊道为碳钢卸料辊道，不参加直接热装的合格碳钢板坯均从此条辊道卸料；3号板坯运输辊道为不锈钢连铸坯卸料辊道；在连铸下线清理的合格冷坯用连铸的运输台车运送入库。
为了特殊品种不锈钢（部分铁素体和马氏体）温装工艺的需要在1-3 — 1-4跨内设置2座保温炉，4个垛位；1-1 —1-2和1-2 —1-3跨设置2座保温坑，16个垛位。
进一步节省能源。
无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后，板坯有四个工艺流向，即碳钢直接热装轧制（DHCR）、碳钢热装轧制（HCR）、碳钢冷装轧制（CCR）、不锈钢冷装（温装）轧制。
另外，连铸清理后合格板坯和外来坯只能冷装轧制（CCR）。
碳钢直接热装轧制（DHCR）：当连铸和热轧的生产计划、时序相匹配时，合格的高温连铸坯经标记后，通过连铸1号板坯输送辊道经热轧上料辊道（A辊道）运到称量辊道，经称重、核对、测长，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢热装轧制（也区）：按照板坯库控制系统（SYC）的统一管理，由30t板坯夹钳吊车将经连铸2号板坯输送辊道运到热轧板坯库的合格碳钢板坯堆放到保温坑中指定的垛位；轧制时，根据轧制计划，按照轧制顺序，由30t板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到上料辊道上并运到称量辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢冷装轧制（式区）：按照板坯库控制系统（SYC）的统一管理，由30t板坯夹钳吊车将经连铸2号板坯输送辊道、运输台车、汽车运到热轧板坯库的合格碳钢板坯及外来坯分别堆放到两跨板坯库中指定的垛位；轧制时，根据轧制计划，按照轧制顺序，由30t板坯夹钳吊车逐块将板坯吊到上料辊道上并运到称量辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
不锈钢冷装轧制（式区）：按照板坯库控制系统（SYC）的统一管理，由30t板坯夹钳吊车将不锈钢板坯卸料辊道上的板坯分别堆放到两跨板坯库中指定的垛位；轧制时，根据轧制计划，按照轧制顺序，由30t板坯夹钳吊车逐块将板坯吊到上料辊道上并运到称重辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
板坯库的管理由板坯库控制系统（SYC）执行。
根据轧制计划的要求，计算机对板坯的堆垛、吊车的吊运进行最佳化处理，减少板坯库倒垛作业以达到减轻吊车的工作负荷。
在板坯库管理室内设有终端，显示板坯堆垛的位置；同时考虑接受外来坯的管理。
在不锈钢分公司的连铸、热轧系统中，由于碳钢连铸的小时生产能力远远小于轧线的小时生产能力，直接热装只能在1座加热炉内进行，另1座加热炉装冷坯。
由于板坯规格、品种和钢种的不同，将在轧制线形成混合轧制（包括碳钢与不锈钢的混合轧制）。
出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。
然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮；轧制3〜7 道次后，轧成20〜40 （60）mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。
在粗轧机前后设有抽风装置。
粗轧立辊轧机最大有效侧压量为60mm,设有自动宽度控制系统（AWC）和短行程控制（SSC）,以减少中间带坯宽度误差和头、尾端的鱼尾状。
由于不锈钢板坯在粗轧机轧制过程中容易发生“翘头”或“扣头”，粗轧机上、下辊的速度将根据不同的规格采用不同的转速，粗轧机的丝杆压上装置对轧线高度可在每道次轧制间隙中进行调整，防止“翘头”、“扣头”的发生。
根据不同的钢种和规格，中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式。
另外，在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取，而下游工序出故障不能轧制时，热卷箱将带坯卷取后，用吊车将带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温，以后再吊回到轧制线上进行轧制。
粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机，处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。
带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；最后送入精轧机组轧制，带坯经过F1〜F7四辊式精轧机组，轧制成1.2〜12.7mm 的带钢。
为确保带钢的厚度精度，F1〜F7设有响应速度高、精度控制精确的全液压压下装置及厚度自动控制系统（AGC）；为有效控制带钢的凸度和平直度，F2〜F4采用轧辊成对交叉的PC 轧机和F1〜F7轧机上采用工作辊弯辊装置；同时为了延长换辊周期和改善带钢表面质量，在F5〜F7机架设置了在线磨辊装置（ORG）,并预留了在线轮廓检测（OPM）装置。
另外，为提高带钢表面质量、减少轧制功率、延长轧辊寿命，设置了轧制工艺润滑装置；为保证低碳钢铁素体轧制工艺的最佳化控制，机架间冷却水的水量可调。
每架精轧机出口设有抽风装置。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、PC轧机的交叉角、机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定，并可动态调整，实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度以及厚度、宽度、温度等轧线检测仪表。
由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。
为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。
计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。
带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。
卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。
钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序决定钢卷存放的跨间。
对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机。
热轧碳钢商品卷通过步进梁式运输机送到热轧商品钢卷跨（D —F跨）；热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（B —D跨）；需平整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（A—B跨）。
钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位置，从而对相应设备进行设定和控制。
6.3 1780热轧的新工艺、新技术、新装备为适应不锈钢和高强度、薄规格产品的生产，提高产量、扩大品种、降低消耗、增强市场竞争能力，在热轧生产工艺流程线上采用下列新工艺、新技术、新装备：令板坯直接热装(DHCR)技术，实现节能降耗令混合轧制生产工艺，碳钢与不锈钢混合轧制，有利于提高热装比和实现高产量令碳钢铁素体轧制生产工艺。
生产薄规格与高附加值产品，可降低板坯出炉温度，减小变形抗力，实现节能降耗，扩大极限规格产品范围。
令碳钢双相钢生产工艺。
是指精轧机轧出的带钢在冷却过程中快速完成相变。
在铁素体的基体上形成弥散分布提高强度的岛状马氏体或贝氏体，得到强度和韧性均佳的带钢，适合于生产薄规格、高强度碳钢产品。
令无芯轴转运热卷箱。
采用无芯轴、带隔板及配有事故状态下带坯卷保温炉的装置，使带卷内圈和两侧温度均匀，并可向上游工序运送热卷。
令新型PC轧机。
Fjr机架采用最新型的无间隙型单向交叉方式的PC轧机,交叉角0-1.20.在F -F设有强力工 1 7 作辊弯辊系统，与PC配合控制带钢凸度和平直度。
