热轧线机的工作原理

热轧线层流冷却控制原理作者：杨震来源：《中国科技纵横》2018年第08期摘要：带钢层流冷却系统安装在精轧机输出辊道区域，目的是把带钢的温度从终轧温度冷却到卷取温度。

分为调节区温度控制、旋转梁翻转控制和边部遮挡控制。

调节区温度控制包括微调区控制、精调区控制和侧喷控制，是层流冷却系统的核心设备，目的是冷却带钢温度。

旋转梁翻转控制是为了方便处理事故和维护层流冷却设备。

边部遮挡是为了精确控制带钢的边部温度。

关键词：层流冷却；调节区；旋转梁；边部遮挡中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）08-0052-01层流冷却是热轧车间不可或缺的重要设备之一，在轧钢过程中它能把带钢的温度从终轧温度冷却到卷取温度。

如果对层流冷却的控制失败，会造成财产安全等重大事故。

所以说对层流冷却的自动化控制必须做到精确、及时、安全可靠。

1 调节区温度控制调节区温度控制分为微调区控制、精调区控制和侧喷控制，冷却水通过气动阀门实现打开和关闭。

这些阀门的动作是电磁阀驱动的。

开关时序都是根据带钢跟踪系统自动打开和关闭的。

每个微调区和精调区上下喷头的水量由流量传感器监控。

如图1所示。

1.1 微调区控制1-20号冷却段为微调区控制，每组由四排上喷嘴和四个下喷嘴组成，每组下微调区喷水量为每小时108立方米，每组上微调区喷水量为每小时89立方米。

微调区根据带钢跟踪系统通过二级温度控制模型来打开和关闭冷却水喷嘴，基本将带钢温度控制在理想范围内。

1.2 精调区控制21-22号冷却段为精调区控制，每组由八排上喷嘴和把牌下喷组区组成。

每组下精调区喷水量为每小时54立方米，每组上精调区喷水量为每小时46立方米。

微调区根据带钢跟踪系统通过二级温度控制模型来打开和关闭冷却水喷嘴将带钢温度精确控制在设定范围内。

1.3 侧喷控制在层流冷却每个冷却段的后边都有侧喷单元，它由两个喷嘴组成。

最后一个冷却段的后面有四个侧喷喷嘴组成，侧喷在与轧制线相交的方向上冲走残留在带钢上部的冷却水。

铝板带箔生产供坯方式
连续铸轧优势： 连续铸轧生产线在资金投入少、流程短、能耗低、建设周期短、成品率高、生产成
本低。 连续铸轧劣势：
合金单一（1XXX、8011、3003等）；铸轧因缺少铸锭均匀化工序，使铸轧板在组 织结构、晶粒均匀性、表面质量和深冲加工性能上与热轧板存在较大差距。 产品主要用途： 普通铝板带和铝箔毛料。
最多为美国，其产能100万吨/年，产量67万吨/年。
铝板带箔生产供坯方式
单机架热轧一种经典的热轧形式， 如图 1-1 所示，采用一台可逆式热轧 机将铸锭轧至目标厚度，即热粗轧和 热精轧都在同一台轧机上进行，具有 投资少成本低的优点，年生产能力一 般 15 万吨左右。轧机的结构形式有二 辊可逆式热轧机和四棍可逆式热轧机 两种，前者一般用于生产民用 1xxx 、 3xxx 和个别 5xxx 系软合金板、带材。 后者根据产品的种类分为两类，一类 是专门轧制几种软合金，产品专一； 另外一类为万能式的，可以轧制多种 变形铝合金产品。根据其卷取机的配 臵情况可分为单机架出口带卷取的可 逆式热轧和单机架双卷取可逆式热轧。
图 1-1单机架可逆式热轧机
铝板带箔生产供坯方式
单机架双卷取可逆式热轧如图 1-2 所示，在轧机的前后方都配有相应的 卷取装臵，当铸锭开坯到20mm左右， 通过卷取装臵卷取后，带卷轧制1-2道 次（即精轧）至所需要的厚度。该热 轧生产方式是上世纪80年代发展起来 的，以四辊为主。由于带材卷取前坯 料比较薄，轧制温度比较低，板形控 图 1-2 单机架双卷取可逆式热轧 制比较难；且由于带材在辊道上不断 往复运动，容易造成表面损伤，影响 表面质量。
铝板带箔生产供坯方式
热轧一般是指在金属再结晶或强回复温度以上进行轧制； 将粗大的铸造晶粒破碎、显微疏松愈合、减少或消除铸造显 微组织缺陷、将铸造组织改变为形变组织，改善金属的加工 性能。由于热轧通常采用强应变、大压下、高速轧制，为保 障高速、连续化和自动化生产创造了条件。热轧供坯生产能 力大，并且可生产所有牌号的变形铝及铝合金板带产品和薄 板、铝箔等的坯料，适应所有铝板带消费领域的要求，产品 在深冲性能、表面质量及精度控制等各方面都有较大的优势。

2250mm热轧生产线工艺流程引言：2250mm热轧生产线是一种重要的钢铁加工设备，它能将热态钢坯通过一系列的工艺流程，加工成符合要求的板材或型材。

本文将详细介绍2250mm热轧生产线的工艺流程，以及每个工艺环节的作用和特点。

一、原料准备在2250mm热轧生产线中，首先需要准备热态钢坯作为原料。

热态钢坯是通过炼钢厂的连铸机连铸成型，具有一定的温度和形状。

这些热态钢坯需要经过除鳞、切割和摆放等工序，以便后续的加工处理。

二、加热和预处理经过原料准备后，热态钢坯需要在加热炉中进行加热。

加热的目的是提高钢坯的温度，使其达到适合轧制的温度范围。

在加热过程中，还可以通过控制加热温度和加热时间，来调整钢坯的组织和性能。

三、轧制工序1. 粗轧：加热后的钢坯进入粗轧机组，经过一系列的轧制辊道，将钢坯轧制成一定的厚度。

粗轧的目的是将钢坯的截面尺寸和形状进行初步调整，同时提高钢材的均匀性和机械性能。

2. 中轧：粗轧后的钢坯进入中轧机组，经过进一步的轧制，将钢坯的厚度进一步减小，同时调整钢材的宽度和长度。

中轧的目的是进一步提高钢材的尺寸精度和表面质量。

3. 精轧：中轧后的钢坯进入精轧机组，经过精密的轧制辊道，将钢坯的厚度进一步减小，达到最终的板材厚度要求。

精轧的目的是提高钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能。

四、冷却和除鳞精轧后的板材还会有一定的温度，需要通过冷却设备进行快速冷却，以使板材达到设定的温度范围。

冷却过程中，还会产生一层氧化皮，需要通过除鳞设备进行除去，以保证板材表面的光洁度和质量。

五、切割和整平冷却和除鳞后的板材需要根据客户的需求进行切割和整平。

切割可以按照长度要求将板材切割成不同的尺寸，而整平则是通过辊道设备对板材进行拉伸和压平，使其达到平整度和尺寸精度的要求。

六、检测和质检经过切割和整平后的板材会经过一系列的检测设备，对板材的尺寸、表面质量和机械性能进行检测。

同时，还会进行质检，对产品的质量进行抽检，以确保产品符合标准和客户的要求。

计算 出合 理 的抽 钢 间 隙 ， 给加 热 炉 Ｐ Ｃ 系 统 发 Ｌ 出 抽钢 指 令 ， 热 炉 收 到 抽 钢 指 令 后 立 即进 行 加
动抽钢方式存在 以下弊端 ： 造成轧线生产时快 时
慢， 引起 轧线 生产节 奏不稳 定 ， 而且会 影 响产 品质 量， 同时也 造成设 备 空转 时间 长 ， 出现 等待 抽钢 轧 制 的现象 ， 而导 致 了 在空 转 状 态 下 的设 备 损 耗 从 和 电力损耗 等 能源浪 费 问题 ＿ 。 １ ｊ 梅钢 １ ２ ｍ 轧 机也 是 靠 加 热操 作 工 根 据 ２ｍ ４ 经验 来控 制抽 钢 节奏 的 ， 同样 也 会 导致 以上 问题
节奏 ， 减少 了轧 机 能耗 ， 高 了轧 机 利用 率 ， 现 提 实 了轧线 的等 间隙轧 制 。
１ 自动 抽钢 的控 制原理
主要负 责不 同加热 炉 自动抽钢 的实 现 。 自动抽 钢 基 本控 制原 理见 图 １ 。
２ 自动抽钢 的具体 实 现过程
自动抽钢是指加热炉系统由计算机 自 动化系
大 学 出 版 社 ，９ １３ ． １９ ：５
制技 术 的开发 及应 用 ， 实现 了 自动 抽钢 控制 功能 ， 提 高 了轧制 生产 线 的 自动化 控 制 水平 ， 高 了轧 提 制 节奏 的稳 定性 ， 大 降 低 了 加热 炉 区操 作 工 的 极
劳动强 度 ， 同时也 提 高 了产 线 的产 能 与 产 品 的 目 标 控制 精度 ，减 少 了轧机 能耗 ，提高 了轧机 利用
（ 接 第 ２ 页） 上 ７
［ ］ 吴胜昔 ， ３ 朱泉封． 冷连 轧机轧制 节奏 的计算 ［ 】 钢铁研 究 Ｊ．
学 报 ，０ ０ １ （ ） ７ — ５ ２ ０ ，２ ２ ：２ ７ ．

轧制原理第1章轧制过程基本概念轧制：⾦属通过旋转的轧辊受到压缩，横断⾯积减⼩，长度增加的过程。

纵轧：⼆轧辊轴线平⾏，转向相反，轧件运动⽅向与轧辊轴线垂直。

斜轧：轧辊轴线不平⾏，即在空间交成⼀个⾓度，轧辊转向相同，轧件作螺旋运动。

横轧：轧辊轴线平⾏，但转向相同，轧件仅绕⾃⾝的轴线旋转，没有直线运动。

轧制过程：靠旋转的轧辊与轧件之间的摩擦⼒将轧件拖⼊辊缝之间，并使之受到压缩产⽣塑性变形，获得⼀定形状、尺⼨和性能产品的压⼒加⼯过程。

体积不变规律：在塑性加⼯变形过程中，如果忽略⾦属密度的变化，可以认为变形前后⾦属体积保持不变。

最⼩阻⼒定律：物体在塑性变形过程中，其质点总是向着阻⼒最⼩的⽅向流动。

简单轧制过程：轧制时上下辊径相同，转速相等，轧辊⽆切槽，均为传动辊，⽆外加张⼒或推⼒，轧辊为刚性的。

变形区概念：轧件承受轧辊作⽤，产⽣塑性变形的区域。

⼏何变形区：轧件直接承受轧辊作⽤，产⽣塑性变形的区域。

物理变形区：轧件间接承受轧辊作⽤，产⽣塑性变形的区域。

接触弧s （咬⼊弧）：轧制时，轧件与轧辊相接触的圆弧(弧AB ）咬⼊⾓α：接触弧所对应的圆⼼⾓。

变形区（接触弧）长度（l ）：接触弧的⽔平投影长度。

咬⼊⾓α: △h = D （l-cos α）cos α=1- △h /D变形区长度l 简单轧制，即上下辊直径相等。

绝对变形量：轧前、轧后轧件尺⼨的绝对差值。

压下量△ h = H-h宽展量△b = b-B延伸量△l = l- L相对变形量：轧前、轧后轧件尺⼨的相对变化。

相对压下量ε=（△h/H ）% e = ln h/H相对宽展量εb=（△b /B ）% eb= ln b/B相对延伸量εl=（△l/L ）% el= ln l/L 。

变形系数：轧前轧后轧件尺⼨的⽐值表⽰的变形。

压下系数：η=H/h宽展系数：β（ω）= b/B延伸系数： µ （λ）=l/L总延伸系数与总压下率（累积压下率）设轧件原始⾯积为F0 ,经过n 道次轧制后⾯积为Fn ，则轧制过程：靠旋转的轧辊与轧件之间的摩擦⼒将轧件拖⼊辊缝，并使之受到压缩产⽣塑性变形，获得⼀定形状、尺⼨和性能的压⼒加⼯过程。

一炼热轧CSP线轧制工序自控原理知识的应用热轧CSP线轧制是近几年新兴的一种钢丝轧制工艺。

本文主要通过介绍自控原理知识，来讨论如何更有效地运用自动化技术和硬件设备，来改善热轧CSP线轧制的生产效率和精度，从而提高生产的质量。

一、什么是自动控制系统？自动控制系统是一个类似智能电路的解决方案，它可以实现自动操作和监控。

可以进行油温、滚筒速度、钢丝放曲器等参数的实时监控和控制，从而检查产品质量的改善，减少生产过程中的偏差。

主要应用有：1. 利用检测装置收集环境数据，反馈给自动控制系统，从而控制设备的自动运行；2. 通过把传动机构和流量等参数设置到自动控制系统中，以满足生产精度和生产效率的要求；3. 生产过程中实时监控精度和生产效率；4. 能够快速响应调节，在生产过程中，及时找到和处理设备故障；5. 可以实现生产跟踪，从而更好地控制产品的质量和使用时间；6. 根据历史数据，能够及时采取调整方案，防止漏斗堵塞及不合格批次的产生；二、热轧CSP线轧制自控原理知识应用1. 热轧CSP线轧制需要建立一个自控系统，控制滚筒速度，加热系统和冷却系统，放曲器等，确保实时参数监控和控制，以提高生产精度。

2. 热轧CSP线轧制过程中需要实时监控油温、滚筒速度、钢丝放曲器等参数，利用PC机及AD减从传感器上的信息进行数据采集，以满足不同精度的调节。

3. 实现热轧CSP线轧制生产过程的质量控制主要需要实现实时参数检测，可以选择数字传感器实现，以确保不同产品的精度要求和质量监控。

4. 热轧CSP线轧制可以采用现场总线技术，实现设备级别的自动控制，简化控制系统结构，从而降低系统成本。

5. 也可以采用大型控制程序来满足工业自动化的需求，实现较高精度的测控及过程管控，使热轧CSP线轧制生产过程更加精确、可靠、高效。

三、总结热轧CSP线轧制是一个复杂的自动化钢丝机械加工过程，有较高的要求。

因此，完善的自动控制系统对于热轧CSP线轧制的有效性和精确性至关重要，实现实时参数检测，从而保证产品质量，提高生产效率。

层流冷却是热轧车间不可或缺的重要设备之一,在轧钢过程中它能把带钢的温度从终轧温度冷却到卷取温度。

如果对层流冷却的控制失败,会造成财产安全等重大事故。

所以说对层流冷却的自动化控制必须做到精确、及时、安全可靠。

1 调节区温度控制调节区温度控制分为微调区控制、精调区控制和侧喷控制,冷却水通过气动阀门实现打开和关闭。

这些阀门的动作是电磁阀驱动的。

开关时序都是根据带钢跟踪系统自动打开和关闭的。

每个微调区和精调区上下喷头的水量由流量传感器监控。

如图1所示。

1.1 微调区控制1-20号冷却段为微调区控制,每组由四排上喷嘴和四个下喷嘴组成,每组下微调区喷水量为每小时108立方米,每组上微调区喷水量为每小时89立方米。

微调区根据带钢跟踪系统通过二级温度控制模型来打开和关闭冷却水喷嘴,基本将带钢温度控制在理想范围内。

1.2 精调区控制21-22号冷却段为精调区控制,每组由八排上喷嘴和把牌下喷组区组成。

每组下精调区喷水量为每小时54立方米,每组上精调区喷水量为每小时46立方米。

微调区根据带钢跟踪系统通过二级温度控制模型来打开和关闭冷却水喷嘴将带钢温度精确控制在设定范围内。

1.3 侧喷控制在层流冷却每个冷却段的后边都有侧喷单元,它由两个喷嘴组成。

最后一个冷却段的后面有四个侧喷喷嘴组成,侧喷在与轧制线相交的方向上冲走残留在带钢上部的冷却水。

其打开关闭时序也是根据带钢跟踪系统来设定的。

2 旋转梁翻转控制上冷却梁旋转是为了热轧线出现堆钢时方便把废钢从辊道上移走或者需要检修时方便更换维护层流冷却上的设备。

上冷却梁旋转共有22个旋转梁,每个冷却段的上梁能够单独旋转。

上喷射梁可以通过液压缸向上旋转。

如果在生产过程中发生堆钢,PL C 会触发急停信号,旋转梁会自动上翻并保持知道操作工手动放下。

操作工也可以点动操作旋转梁实现上翻和下翻。

检修时维护人员可以插入安全销防止事故发生。

3 边部遮挡精轧后带钢宽度方向上温度分布不均,并且在冷却段会更加分布不均,这导致带钢表面不平整,会起边浪。

CVC精轧机概述摘要：CVC轧机是在HC轧机的基础上发展起来的一种轧机，它虽然与HC轧机一样有轧辊轴向抽动装置，但其目的和板形控制的基本原理是不同的。

HC轧机是为了消除辊间的有害接触部分来提高轧缝刚度，以实现板形调整的，是刚性辊缝型。

CVC轧机则是通过轧辊轴向抽动装置来改变S形曲线形成的原始辊缝形状来实现板形控制的，是柔性辊缝型。

关键词：CVC轧机、CVC工作辊、液压弯辊缸、轴向横移缸1 CVC轧机的原理CVC时Continuously Variable Croun的英文缩写，所谓CVC轧机就是指为了满足调整热带钢板凸度和板型的需要，将工作辊加工成具有S性辊身的CVC辊，在将上下工作辊相互倒置180度，从而具有工作辊轴向移动时空载辊缝形状连续可变能力的轧机。

工作辊轴向移动可分为正向抽动和反向抽动，其中正向定义为加大辊型凸度的方向，反之定义为反向抽动。

轧辊抽动量一般为±80~±150毫米，CVC辊的辊型曲线设计在过去常采用二次曲线，目前已经开始采用高次（含三次及四次）曲线以便有利于控制更宽更薄的热带钢，其中辊型的最大直径与最小直径之差不超过1毫米，差值过大将使轴向力过大而无法应用。

CVC轧机通常采用CRA表示轧辊辊型，以数值形式体现出来，即：CRA=中间直径—边缘直径，对于CVC工作辊来讲，CRA应是一个经过换算的当量值。

CVC技术在热轧是仅用于对空载辊缝形状的调解，因此主要用于板型设定模型对辊缝形状的设定，在线控制一般只用液压弯辊进行调解，但是目前已经开始研究当热轧采用润滑油轧制时是否将CVC用于在线调节。

2 采用CVC技术的轧机具有很多显著的优点：1、具有良好的带钢平直度控制能力和稳定性，它可以通过调整工作辊的弯辊力和轴向抽动量来获得最佳辊风从而得到最理想的平直度。

2、其弯辊力在最佳辊缝情况下始终处于最小状态，大大提高了轧辊和轴承的使用寿命。

3、CVC轧机可以使用较小的工作辊直径，从而减小了轧制力，实现了大压下量轧制。

轧制原理1、基本原理和工艺1.1基本概念⑴轧制过程：轧制过程是靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖近辊缝之间，并使之受到压缩产生塑性变形的过程。

轧制过程除了使轧件获得一定形状和尺寸外，还必须具有一定的性能。

⑵轧制变形区：①轧制变形区：在辊缝中的轧件承受轧制力作用发生变形的部分称为轧制变形区，通常也称为几何变形区。

②咬入角（α）：是指轧件开始轧入轧辊时，轧件和轧辊最先接触的点和轧辊中心连线所构成的园心角。

Δh＝D（1- cosα）式中：Δh—该道次的压下量，Δh＝H–h。

D—轧辊工作直径。

③接触弧长度：轧件与轧辊相接触的园弧的水平投影长度称为接触弧长度。

④前滑：在轧制过程中，轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的线速度V，即Vh与对应点的轧辊园周速度之差与轧辊园周速度之比称为前滑值，即V h -VS h = ×100%V式中：Sh—前滑值Vh—在轧辊出口处轧件的速度V —轧辊的园周速度⑤后滑：轧件进入轧辊的速度V H 小于轧辊在该点处线速度V 的水平分量 Vcos α的现象称为后滑现象。

v cos α-v HS H = ×100% v cos αS H —后滑值。

v H —在轧辊入口处轧件的速度。

在前滑区和后滑区分界的中性面处轧件的水平速度与此处轧辊的水平速度相等，即V γ=Vcos γ。

⑶轧制变形的表示方法：①用绝对变形量表示：即用轧制前，后轧件绝对尺寸之差表示的变形量。

绝对压下是量为轧制前、后轧件厚度H 、h 之差，即△h=H-h ； 绝对延伸量为轧制前、后轧件长度L 、l 之差，即△l=L-l ；②用相对变形量表示，即用轧制前、后轧件尺寸的相对变化表示的变形量。

H-h相对压下量： ×100%H l-L相对延伸量： ×100%L③用变形系数表示：即用轧制前、后轧制尺寸的比值表示的变形程度。

压下系数：η=H/h 延伸系数：μ=l/L变形系数能够简单而正确地反映变形的大小，因而在轧制变形方面得到极为广泛的应用。

精轧机入口擦拭器及轧辊冷却
• 9、入口擦拭器及轧辊冷却
• 位于入口侧导板上下，用于冷却轧辊并防止冷却水落在 带钢上影响轧制。通过气缸带动擦拭器与工作辊贴紧， 换辊时缩回，保证工作辊拉出、推进。
精轧机活套
• 10、活套
• 位于精轧机后，精轧机入口侧导板之前，使相临机架间带 钢在一定张力下贮存一定的活套量，作为轧机间速度不协 调时的缓冲环节，降低轧制线对速度调整的敏感性。活套 保证在轧制期间精轧机机架间的张力恒定，并且提供活套
• 窜辊缸安装在换辊侧固定块上与移动块相连，其作用为轴向 移动工作辊，控制带钢的板形。 工作辊接轴抱紧缸安装在 传动侧固定块上，其作用为换辊时抱紧工作辊接轴。
精轧机主传动
• ④、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为 螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力， 超过接轴许用应力产生的破坏。
• ⑷、点检：主要注意各连接点的螺栓紧固及漏油现象；轴 承、联轴器等的温度情况；传动时的声音尤其是带钢咬入 前与咬入后声音的变化。
精轧机机架装配
• 2、机架装配：
• 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标 高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高， 阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。 在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每 级高差10，最后一级高度差5。
精轧机下阶梯垫
• （d+D）/2（ d为下工作辊直径； D为下支承辊直径）与 下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：
高度的反馈值以便进行轧机速度的控制。
精轧机出口导位
• 11、出口导卫
• 位于轧机与活套之间，导位支架上，通过液压缸与导位支 架相连，可沿导位支架运动。用于顺利导出轧件，通过气 缸带动导卫板向上与工作辊贴死。换辊时伸出离开，保证 工作辊拉出、推进。上导板通过汽缸靠在工作辊上，下导

铝板带箔生产供坯方式
热轧因铝及铝合金变形抗力低、塑性高、可轧制尺寸 大的铸锭和采用大压下量的特点，轧制过程便于控制，可 充分发挥设备能力，大大减少了金属变形的能耗，提高了 产品的质量和生产效率，降低了产品的成本，由此成为世 界广泛采用的供坯方法。 随着科学技术的飞速发展，精密机械加工、计算机控 制、现代检测等现代化技术已广泛应用于铝及铝合金热轧 设备制造和热轧过程控制之中。随着现代化塑性加工技术 的发展和应用，铝合金板带产品的厚度愈来愈薄，但厂商 对产品的性能/价格比及产品的质量标准要求却愈来愈高。
节能减排：较铸轧及热轧减少了铝锭重熔、锭坯铣面与锯切和粗轧机开坯轧制 等多道工序，可减少金属消耗、能源消耗、并减少60%的二氧化碳排放量。
产品性能与用途：产品性能优于连续铸轧，接近铸锭热轧带坯。主要用于1系、 8系的铝箔坯料，5系、6系的交通运输用板带箔与3系、5系的建筑用板带箔。
国内已建：伊川电力 国外现状：全球有连铸连轧生产线13条，总产能135万吨/年，分布于5个国家。
铝板带箔生产供坯方式
连续铸轧 连铸连轧 热轧 热连轧
铝板带箔生产供坯方式
铸轧供坯设备简单、占地少、建设速度快、一次性投 资小，从工艺上看不铣面、不需要再加热，铸轧坯可直接 进入现代化冷轧机轧制，节省了可观的能源消耗，属于一 种短流程生产的方式。但铸轧目前生产合金的品种少，主 要以纯铝为主，另外，还包括部分3xxx和低Mg含量的5xxx 铝合金。这些铝合金产品放的表面质量、内部组织和深冲 性能等往往不及热轧的供坯料，因而，高档市场覆盖面受 到较大限制。
冷轧
• 概念：再结晶下的轧制,但一般理解为使用 常温轧制材料的轧制。 • 优点：见热轧的缺点 • 缺点：见热轧的优点
工艺流程图

２ 旧 Ｕ型钢 热轧 、 质热处理 生产线 的研 制与应用 调
２１ 结 构 和 工作 原 理 ．
一
２ ３—
第 ２ 卷 ２ １ 年第 ２ （ 第 １ ２ ） ９ ０ １ 期 总 ５期
ｕ型钢修 复 调质 生产 线如 图 １ 示 ， 所 主要 由模 压 辊 初压 整 形 机 、 输 系 统 、 向机 构 、 气发 生 传 导 煤 炉 、 处 理 加 热步 进 炉 、 机 系 统 、 处 理 防变 形 热 轧 热 装 夹 翻转 机 构 、 淋 冷 却 系统 等 组 成 。该 生 产 线 喷 利用 加 热 奥 氏体 化 消 除 应 力 和塑 性 变 形 ， 用 热 利 轧效 果 解 决磨 牙 工 艺 的 缺 陷 ， 用 控 制冷 却 热 处 利 理工 艺获 得下 贝 氏体 ， 提高 强度 ； 用热 轧修 复 过 利 程 中的加 热余热 解决热 处理成 本过 高的 问题 。
１ 旧 ｕ型钢 材 的修 复再 利 用 ． ２
表 １ Ｕ型 钢 热 处 理 前 后 力 学 性 能 对 比表
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（ ） 复 ｕ型钢 工 艺 方 法 不 当 ， 使 修 复后 无 Ｉ修 致 法满 足使 用 要求 。Ｕ型 钢支 架变 形 升井 后 ， 分煤 部 矿 尝试 对 Ｕ型 钢 进 行 成 型修 复 再 利 用 ， 复 的方 修 法基 本 上 是 利 用模 压 原 理 修 复 ， 方 法 修 复 精 度 该 低 ， 率低 ， 复 利 用 的百 分 比小 。特 别 是 修 复 中 效 修 产生 裙 边 、 出现腰 部 两 肋 浪 和平 面 度超 差 ， 时会 同 出 现模 压关 联 的缺 陷 。 由于 修 复采 用 的 是 模压 分 段 方法 ， 模 具 长 度 的 局 限 性 会 产 生 镰 刀 弯 。特 受 别是 该 修 复方 法 无 法解 决 缩 颈 断 面尺 寸 变小 带 来 的 危 险 断 面 及 消 除 应 力 等 难 题 ， 得 修 后 Ｕ型 钢 使 的机 械 性 能 无 法 改 善 和 提 高 ， 理论 上 至 少 应 降 一 级使 用 ， 而达 不 到使用 支 护效 果 。 从 模 压修 复 工 艺 忽 视 了 ｕ型钢 缘 翼 凸 圆 弧 面和 凹 圆弧 面几 何 参 数 的 修 复 ， 艺措 施 保 证 不 了两 工 肋 筋 、 翼 的直 线 度 、 面度 的要 求 ， 成 ｕ钢 搭 缘 平 造 接 面在 装 配 时 不 是 １０ ０ ％的 面接 触 ， 擦 力 下 降 ， 摩 伸 缩 能 力 和效 果 下 降 ， 别 是 危 险 断 面 屈 服 强 度 特 不 能有 效 的 补偿 及 折 弯 点 屈 服 强 度 降 低 ， 旦 巷 一 道 来 压 ， 据 最 小 阻 力 定 律 原 则 ， 处 变 形 速 度 根 该

粗轧机工作原理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：粗轧机是钢铁行业中常用的一种设备，它主要用于将热轧坯料进行初步压制和变形，以便后续进一步加工。

粗轧机的工作原理是通过辊子的转动和下压，将坯料进行压扁和延展，使得坯料的形状和尺寸得到初步调整。

下面我们一起来详细了解一下粗轧机的工作原理。

粗轧机由机架、辊子、传动机构、压下机构和控制系统等部分组成。

机架是整个设备的支架，辊子通过传动机构连接到电动机，并可以通过控制系统控制辊子的转动和下压。

压下机构则用于调整辊子的下压力，以适应不同的坯料厚度和材质。

在工作时，坯料首先经过加热炉进行加热，使其达到适合进行轧制的温度。

然后，坯料被送入粗轧机的进料口，并通过辊子的运转和下压，逐渐被压扁和延展。

辊子的设计和排列方式会使得坯料在经过不同辊子组合的过程中得到不同程度的压制和变形，从而实现对坯料形状和尺寸的调整。

通过连续的轧制过程，坯料经过粗轧机后会变得更加平整和延展，同时也会减小其厚度和宽度。

这样处理后的坯料可以进一步送入中轧机和精轧机进行进一步加工，最终得到符合要求的板材或型材。

粗轧机的工作原理可以总结为：通过辊子的转动和下压，将坯料进行压制和变形，从而使其形状和尺寸得到初步调整。

粗轧机在钢铁生产过程中起到至关重要的作用，不仅能提高生产效率，还可以提高产品质量和减少生产成本。

通过不断优化和改进粗轧机的设计和工艺流程，可以进一步提升钢铁行业的竞争力和生产效益。

粗轧机作为钢铁生产中的重要设备，其工作原理简单而有效。

通过合理的设计和操作，粗轧机可以对坯料进行有效的初步加工和准备，为后续加工工艺奠定基础。

希望通过本文的介绍，读者能对粗轧机的工作原理有更加深入的了解，从而更好地应用于生产实践中。

【字数超过2000】第二篇示例：粗轧机是金属材料生产中常用的一种机械设备，其作用是对金属材料进行初步的轧制和塑性加工，将原料进行初步的压缩和变形，为后续的加工工序做好准备。

粗轧机主要应用于钢铁、有色金属等材料的轧制加工，广泛用于冶金、建筑、机械制造等领域。

本溪北营钢铁(集团)股份有限公司轧钢厂1780热轧线1#卷取机干油智能集中润滑系统技术协议甲方：本溪北营钢铁(集团)股份有限公司1780热轧区乙方：北京中冶华润科技发展有限公司二零一一年五月目录一、总体说明及润滑点确定方案二、设备布置及系统原理三、设备技术规格四、电气及自动化技术规格五、设计范围和供货范围六、双方责任、提供技术资料的范围与进度七、项目考核指标、考核办法、验收方法八、提供的技术秘密和专利技术九、设备制造标准及出厂检查标准十、设备和材料交货进度和建设总进度十一、双方派遣人员十二、免费提供的备品备件一、总体说明及润滑点确定方案乙方为甲方提供ZDRH-3000型智能干油集中润滑系统1套，负责对1#卷取机上甲方指定的干油润滑点实现智能供油，定于十月份年修期间施工执行，经过双方共同协商，并就有关技术问题达成如下协议：1．乙方应保证提供技术先进、质量可靠、经济合理的产品及其相应的服务。

对中国有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。

签定合同后，甲方有权提出因规范、标准和规程发生变化而提出的一些补充要求，具体内容由双方共同商定。

技术协议经甲乙双方共同确认后作为合同的附件，与合同正文具有同等效力，未尽事宜双方协商解决。

2．润滑施工范围：序号名称实际润滑点数控制点数备注一卷取机前侧导板齿轮轴轴承 4 2 1托2。

操（传）动侧各1点齿轮轴轴承8 2 1托4。

操（传）动侧各1点润滑管8 2 1托4。

操（传）动侧各1点二夹送辊夹送辊轴承 6 6 1对1。

操（传）动侧各3点夹送辊提升缸上下销轴 42 1托4。

操（传）动侧各1点上夹送辊摇臂座轴承 2下导板销轴 2机架辊轴承8 8 1对1。

操（传）动侧各4点活门辊轴承、上导板及活门摇臂座8 2 1托4。

操（传）动侧各1点上导板导板辊轴承 2 2 1对1。

操（传）动侧各1点下导板调整千斤顶 2 1 1托2。

操（传）动侧共1点三助卷辊助卷辊轴承 6 6 1对1。

热轧电气自动化热轧电气自动化是指利用电气控制系统进行热轧生产过程的自动化管理和控制。

它通过电气设备和自动化技术的应用，实现热轧生产过程中的自动化操作，提高生产效率和产品质量。

热轧是一种重要的金属加工方法，适用于各种金属材料的加工，并广泛应用于钢铁、铝合金等金属行业。

传统的热轧生产过程需要大量的人力参与，工作环境复杂，操作难度大，容易产生安全事故。

而热轧电气自动化技术的应用，可以实现热轧生产过程的自动化控制，减少人力投入，提高生产效率和产品质量。

热轧电气自动化技术的核心是电气控制系统。

该系统由PLC（可编程控制器）、变频器、传感器等组成，通过对热轧生产过程中的各个环节进行监测和控制，实现自动化生产。

PLC是热轧电气自动化的核心设备，它可以根据预先设定的程序和逻辑实现对热轧设备的自动控制。

变频器可以控制电动机的转速和运行状态，确保设备的稳定运行。

传感器可以实时监测设备的工作状态和工艺参数，反馈给控制系统，实现对设备的实时监控和调节。

热轧电气自动化技术的应用可以带来多方面的好处。

首先，它可以提高热轧生产线的生产效率。

通过自动化控制，可以减少操作人员的参与，消除了人为因素对生产效率的影响，提高了生产线的运行速度和生产能力。

其次，热轧电气自动化可以提高产品质量的稳定性和一致性。

自动化控制系统可以实时监测和调节工艺参数，确保产品的质量符合要求。

此外，热轧电气自动化还可以提高工作环境的安全性。

自动化设备可以代替人工进行危险和重复性工作，减少了工人的劳动强度和安全风险。

然而，热轧电气自动化技术的应用也面临一些挑战。

首先，自动化设备的成本较高，对企业的投资压力较大。

其次，自动化设备的维护和保养需要专业的技术人员，企业需要提供相应的技术支持和培训。

此外，热轧电气自动化技术的应用还需要解决一些技术难题，如设备的故障诊断和维修等。

热轧电气自动化是现代热轧生产的重要技术手段，它可以提高生产效率和产品质量，改善工作环境安全性。

1综述1.1 热轧板带钢生产状况热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。

发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。

我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。

我国一般热轧带钢产品厚度下限是1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。

因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。

如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低[1]。

1.1.1 热轧宽带钢生产状况国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术[2]。

无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品②薄板坯连铸连轧技术。

它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。

德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(VAI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力5×107t/年[3]。

③铁素体区轧制生产工艺。

它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。

热轧生产线轧制顺序
热轧生产线的轧制顺序通常是：
1. 预处理：原材料（例如钢坯）进行热处理，包括加热和除磷等过程，以提高材料的塑性和机
械性能。

2. 粗轧：原材料经过金属压延机，在高温下经过一系列辊道的压制，使剪切段形成较长的板材，并将其长度拉长。

3. 中轧：粗轧后的板材经过中间轧机再次进行轧制，以进一步减小板材的厚度和宽度，并使其
形状更加均匀、平整。

4. 精轧：经过中轧的板材被送入精轧机进行进一步轧制，以获得更高的表面质量和更精确的尺寸。

5. 控轧：通过控制板材的温度和力的变化，使其达到所需的物理和化学性能。

6. 冷却：轧制后的板材在冷却装置中进行快速冷却，以稳定材料的组织和性能。

7. 切割、整平与卷取：冷却后的板材经过切割设备进行剪切，然后通过整平机对其表面进行平
整处理，最后将其卷取成卷材或平板，用于进一步加工和应用。