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塑料模具工业毕业设计一、选题的目的意义随着塑料制品在工业及日常生活中得到越来越广泛的应用, 塑料模具工业对模具钢的需求也越来越大。
模具材料对于模具的加工和使用性能, 以及模具寿命有很大的影响,塑料模具目前已向精密化、大型化和多腔化的方向发展, 对塑料模具钢的性能的要求越来越高, 塑模钢的性能应根据塑料种类、制品用途、生产批量、尺寸精度和表面质量的要求而定。
因此, 探讨塑料模具的制造中的选用材料与热处理问题, 综合分析其工作条件、失效、性能, 合理选用材料与热处理以及提高它的使用寿命, 保证制件质量,降低制造成本显得非常重要,我选这一题目着重于塑料模具的选材原则与热处理方法,以及提高塑料模具寿命的表面处理技术的探讨。
二、主要研究内容1、塑料模具的分类及工作条件2、塑料模具失效因素分析。
3、塑料模具的热处理分析.4、典型的塑料失效原因分析及处理办法5、塑料模具的表面处理技术情况三、国内外研究现状塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。
这可以从下列几个方面来看：1、CAD/CAE/CAM技术的应用；2、电子信息工程技术的应用；3、气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟；4、热流道技术的应用更加广泛；5、精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高；6、模具效率、寿命不断提高；7、采用模具先进加工技术及设备我国塑料模具的质量、技术和制造能力。
近年来确实发展很快,有些已达到或接近国际水平,尤其是随着改革开放政策的不断深入,“三资”企业蓬勃发展,对我国塑料模具设计制造水平的提高起到了非常大的作用。
然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此体来看,与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。
这主要表现在下列方面：1、塑料模具产品水平2、工艺装备水平3、开发能力及经济效益等方面4、管理及其他方面5、产需矛盾。
毕业设计（论文）任务书指导教师签字：教研室主任签字：学生姓名高雪慧专业班级模具设计与制造z070220班指导教师范敏课题类型工程设计题目塑料端盖注塑模具设计主要研究目标(或研究内容)1、应达到的目标：（1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具；（2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要；（3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确；（4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。
2、主要技术要求：（1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）；（2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件；课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）（1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积；（2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程；（3）选择能满足生产需要的注射机；（4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、公差、材料、热处理方式和技术条件等；（5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。
进度计划（1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。
（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结构、尺寸、材料、公差和技术要求。
（3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。
（4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交主要参考文献（1）于保敏塑料成型工艺与模具设计 .北京：清华大学出版社2009 （2）王鹏驹塑料模具设计及制造 .北京：机械工业出版社，2005 （3）杨占尧塑料模具典型结构设计实例 .北京：华工工业出版社，2008 （4）冯爱新 .塑料模具工程师手册上海：科学技术出版社，1998指导教师签字：教研室主任签字：年月日毕业设计零件图端盖塑料模具设计摘要本课题主要是针对端盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
密封圈的塑料模具毕业设计一、选题背景和意义密封圈是一种常见的零件，在工业生产、汽车制造、仪器仪表等领域广泛使用。
它可以起到密封的作用，防止液体或气体的泄漏，保证设备的正常运行。
随着各个行业的发展，对密封圈的要求也越来越高，需要设计出更加精准、耐用的产品。
本文旨在设计一套适用于密封圈生产的塑料模具，提高生产效率和产品质量。
二、设计目标1.提高生产效率：通过优化模具结构和制造工艺，减少生产过程中的人工操作，提高生产效率。
2.提高产品质量：通过优化模具结构，使得密封圈的尺寸更加精准，表面更加光滑，提高产品质量。
3.降低生产成本：通过设计合理的模具结构，减少废品率，降低生产成本。
三、设计内容和方法1.设计合理的模具结构：根据不同尺寸和形状的密封圈，设计适用的模具结构，确保模具的刚性和稳定性。
2.选用适合的材料：选择具有高耐磨性和高强度的塑料材料作为模具材料，确保模具的长时间使用。
3.使用CAD软件进行三维建模：通过CAD软件对模具进行三维建模，确定模具的形状和尺寸。
4.使用CAM软件进行数控加工：通过CAM软件将三维模型转化为数控程序，进行数控加工，保证模具加工精度。
四、设计过程1.确定密封圈的尺寸和形状要求：通过调研和实验确定密封圈的尺寸和形状要求，包括内径、外径、厚度等。
2.设计模具结构：根据密封圈的尺寸和形状要求，设计模具的结构，包括模具座、上模具和下模具。
3.对模具进行三维建模：使用CAD软件对模具进行三维建模，包括模具的结构和细节部位。
4.模具加工和组装：使用数控加工设备对模具进行加工，保证模具的精度和光洁度。
然后进行模具的组装和调试。
5.模具试模和调整：使用模具进行密封圈的生产试模，调整模具的结构和工艺参数，确保模具的稳定性和生产效率。
五、预期成果和实施方案1.预期成果：设计出一套适用于密封圈生产的塑料模具，满足生产需求，提高生产效率和产品质量。
2.实施方案：（1）调研：了解密封圈市场需求和设计要求。
塑料模毕业设计论文塑料模毕业设计论文在当今的工业社会中，塑料模具被广泛应用于各个领域，从家电到汽车，从电子产品到医疗器械，无一不离开塑料模具的制造。
塑料模具的设计与制造是一个充满挑战和创新的领域，它不仅需要工程师们具备深厚的专业知识，还需要他们不断追求技术的突破和创新。
一、塑料模具的概述塑料模具是一种用于制造塑料制品的模具，它的主要作用是将熔融的塑料材料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
塑料模具的设计与制造是一个复杂的过程，需要考虑到材料的选择、模具结构的设计、模具加工工艺等多个方面的因素。
二、塑料模具的设计原则1. 合理的结构设计：塑料模具的结构设计应该符合产品的要求，能够保证产品的形状和尺寸的精度，同时还要考虑到模具的制造和使用的便利性。
2. 优化的材料选择：塑料模具的材料选择应该考虑到模具的使用寿命、耐磨性、耐腐蚀性等因素，以及材料的可加工性和成本等因素。
3. 合理的冷却系统设计：塑料模具在注塑过程中会受到高温的影响，因此冷却系统的设计至关重要。
合理的冷却系统能够提高注塑效率，减少产品变形和缺陷。
4. 模具加工工艺的优化：模具加工工艺的优化可以提高模具的制造效率和质量，减少生产成本和周期。
三、塑料模具的制造技术1. 数控加工技术：数控加工技术是现代塑料模具制造的主要技术之一，它通过计算机控制机床的运动，实现对模具的精确加工。
2. 电火花加工技术：电火花加工技术可以用来加工硬度较高的材料，通过电脉冲的放电，将材料加工成所需的形状。
3. 快速成型技术：快速成型技术是一种通过层层堆积材料来制造模具的技术，它可以大大缩短模具的制造周期和成本。
四、塑料模具的应用领域1. 家电行业：塑料模具在家电行业中的应用非常广泛，从电视机壳到冰箱门，从洗衣机面板到空调外壳，都需要塑料模具来制造。
2. 汽车行业：汽车行业对塑料模具的需求也非常大，从车灯壳到内饰件，从车身外壳到零部件，塑料模具都扮演着重要的角色。
塑料模具毕业设计题目塑料模具毕业设计题目随着现代工业的发展，塑料制品在各个领域中得到了广泛的应用。
而塑料模具作为塑料制品生产的重要工具，也越来越受到重视。
因此，塑料模具毕业设计成为塑料工程专业学生的必修课程之一。
本文将探讨几个有趣且具有挑战性的塑料模具毕业设计题目。
一、设计一个可持续发展的塑料模具随着环保意识的提高，可持续发展已经成为当今社会的热门话题。
因此，设计一个可持续发展的塑料模具成为了一个有意义的毕业设计题目。
这个设计要求考虑使用环保材料制作模具，例如可降解塑料或回收塑料。
同时，还需要考虑模具的设计结构，以减少材料的浪费和能源的消耗。
这个设计不仅能够提高塑料制品的生产效率，还能够减少对环境的负面影响。
二、设计一个高精度的塑料模具在一些特殊领域，例如医疗器械或电子产品制造中，对于塑料制品的精度要求非常高。
因此，设计一个高精度的塑料模具成为了一个有挑战性的毕业设计题目。
这个设计要求考虑模具的结构和材料，以确保制品的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要考虑模具的使用寿命和维护成本。
这个设计不仅能够提高塑料制品的质量，还能够提高生产效率和降低成本。
三、设计一个多功能的塑料模具随着市场需求的多样化，塑料制品的功能也越来越丰富。
因此，设计一个多功能的塑料模具成为了一个有创意的毕业设计题目。
这个设计要求考虑模具的结构和功能，以适应不同的产品需求。
例如，可以设计一个可变形的模具，可以生产不同形状和尺寸的塑料制品。
或者设计一个带有自动化功能的模具，可以实现自动上料、成型和脱模等操作。
这个设计不仅能够提高生产效率，还能够满足市场的多样化需求。
四、设计一个智能化的塑料模具随着人工智能技术的发展，智能化的制造方式正在逐渐兴起。
因此，设计一个智能化的塑料模具成为了一个前沿的毕业设计题目。
这个设计要求考虑模具与智能设备的连接和交互，以实现自动化的生产流程。
例如，可以设计一个能够实时监测温度、压力和湿度等参数的模具，以优化生产过程。
（学校名称）毕业论文题目：天线盖上盖模具设计系别：专业：学号：姓名：指引教师：12月30日前言毕业设计是在修完所有课程之后，咱们走向社会之前一次综合性设计。
在本次设计中，重要用到所学注射模设计，以及机械设计等方面知识。
着重阐明了一副注射模普通流程，即注射成型分析、注射机选取及有关参数校核、模具构造设计、注射模具设计关于计算、模具总体尺寸拟定与构造草图绘制、模具构造总装图和零件工作图绘制、全面审核投产制造等。
其中模具构造设计既是重点又是难点，重要涉及成型位置及分型面选取，模具型腔数拟定及型腔排列和流道布局和浇口位置选取，模具工作零件构造设计，侧面分型及抽芯机构设计，推出机构设计，拉料杆形式选取，排气方式设计等。
通过本次毕业设计，使我更加理解模具设计含义，以及懂得如何查阅有关资料和如何解决在实际工作中遇到实际问题，这为咱们后来从事模具职业打下了良好基本。
在这个过程中，我学到了许多课本上学不到知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模构造、设计以及生产。
在完毕大学三年课程学习，我纯熟地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基本课和专业课方面知识，对机械制造、加工工艺有了一种系统、全面理解，达到了学习目。
对于模具设计这个实践性非常强设计课题，咱们进行了大量实训。
通过一种月毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具设计环节有了一种全新结识，丰富了各种模具构造和动作过程方面知识，而对于模具制造工艺更是实现了零突破。
在指引教师协助和解说下，同步在图书馆借阅了许多有关手册和书籍，设计中，我将充分运用和查阅各种资料，并与同窗进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计过程中，将有一定困难，但有指引教师悉心指引和自己努力，相信会完满完毕毕业设计任务。
由于学生水平有限，并且缺少经验，设计中不当之处在所难免，肯请各位教师指正。
摘要塑料工业是一门新兴产业，自塑料问世后几十年，塑料来源丰富，制作以便及成本低廉、金属零件塑料化发展不久，在机械电子、国防、交通、通讯、建筑、农业、轻工业和寻常生活用品等行业中都得到了广泛应用，对塑料模具规定量增长。
前言塑料模具技术的发展日新月异，在现代工业、餐具、玩具等行业中的应用很广泛，模具是生产各种产品的重要工艺装备。
此次毕业设计的题目是塑料成型模具的设计。
塑料模具的分类很多，按照塑料制件的不同可分为：注射模、压缩模、压注模、挤出模、气动成型模等。
注塑模具又称注塑成型，是热塑性塑料制品生产的一种重要的方法。
除少数塑料制品外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑料制品。
注塑模具不仅用于热塑性塑料的成型，而且成功用于热固性塑料的成型。
模具以其特定的形状通过一定的方式使原料成型。
模具的制造精度越高，制造成本越高，因此应延长模具的使用寿命，尽量缩短模具的制造周期，来降低生产成本。
塑料制品以其密度小、质量轻的优点在工业中的应用日益普遍，大有“以塑代钢”的趋势。
塑料模具可以满足塑料的加工工艺要求和使用要求，可以很好的降低塑料制品的生产成本。
塑料的质量要靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状，精确尺寸几较低的表面粗糙度来保证。
本次设计的模具用于有机玻璃制品的生产制造。
聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）,俗称有机玻璃，属于热塑性刚性硬质无色的透明材料，具有良好的综合力学性能及电绝缘性，制品尺寸稳定，容易成型，有一定的耐热性、耐寒性和耐气候性，表面硬度不够，容易擦伤，易溶于有机溶剂，又可以软化熔融，可再次成型为一定形状的制品，如此可反复多次。
因此选用该塑料有助于废料和旧弃塑件的二次回收，循环利用。
有一定的环保效应，减少了现实中的“白色污染”。
第一章塑件成型工艺分析第1.1节塑件分析1.1.1 塑件二维工作图如图1-1所示图1-11.1.2 塑件1.塑件材料名称有机玻璃（PMMA）；2.色调无色透明；3.生产纲领大批量；4.塑件结构该塑件外形为长方体类零件，但内有凹腔和凸台，塑件壁厚均约为2mm，其脱模斜度为30/～1°30/（取1°），采用一般精度等级MT5级。
第1.2节塑件原料（PPMA）的工艺性能1.2.1 支架底托的原料聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）1.物料性能聚甲基丙烯酸甲酯是刚性硬质无色的透明材料，具有良好的综合力学性能及电绝缘性，制品尺寸稳定，容易成型，有一定的耐热性、耐寒性和耐气候性，易溶于有机溶剂，表面硬度不够，容易擦伤。
塑料模具设计与制造毕业设计任务书一、选题背景塑料制品在现代社会中广泛应用，其在各行业的生产和制造中起着重要作用。
而塑料制品的生产过程中离不开塑料模具的设计与制造。
因此，本毕业设计选题为塑料模具设计与制造，旨在通过研究与实践，探索塑料模具设计与制造的基本原理和技术，并解决实际工程问题，提高模具的设计与制造水平。
二、选题目的1. 深入了解塑料模具设计与制造的基本原理和技术；2. 学习并应用CAD/CAM技术在塑料模具设计中的应用；3. 研究和解决塑料模具设计与制造中的实际工程问题；4. 提高塑料模具设计与制造的水平和质量；5. 为相关行业提供参考和应用。
三、研究内容1. 塑料模具设计的基本原理和技术（1）了解塑料模具设计与制造的工艺过程；（2）学习塑料模具的结构与设计要求；（3）探究不同塑料材料对模具性能的要求。
2. CAD/CAM技术在塑料模具设计中的应用（1）学习CAD/CAM软件的基本操作和功能；（2）掌握利用CAD/CAM软件进行塑料模具设计的方法和技巧；（3）应用CAD/CAM技术设计出符合要求的塑料模具。
3. 塑料模具设计与制造中的实际工程问题的研究与解决（1）调研目前塑料模具设计与制造中存在的实际问题；（2）分析问题的原因和解决方案；（3）设计并制造适用于特定需求的塑料模具。
4. 塑料模具设计与制造的水平和质量提高（1）通过实践掌握塑料模具设计与制造的优化方法；（2）改进现有的塑料模具设计与制造流程；（3）提高塑料模具的设计精度和生产效率。
四、研究方法1. 文献资料法：通过查阅相关的图书、期刊和学术论文，了解塑料模具设计与制造的基本原理和技术。
2. 实践操作法：通过学习和应用CAD/CAM技术进行塑料模具的设计与制造，并解决实际工程问题。
3. 调查研究法：通过实地调查和访谈，了解目前塑料模具设计与制造中存在的实际问题，并提出解决方案。
五、进度安排第1-2周：调研相关文献资料，了解塑料模具设计与制造的基本原理和技术。
一模四腔的塑料模具设计毕业论文目录第一章拟定模具结构形式 (1)第一节确定型腔数量及排列方式 (1)第二节模具结构形式的确定 (1)第二章注射机型号的确定 (2)第三章分型面位置的确定 (2)第四章浇注系统形式和浇口的设计 (3)第一节主流道设计 (3)1.主流道尺寸 (3)2. 主流道衬套的形式 (3)3. 主流道衬套的固定 (4)第二节分流道设计 (5)1. 主分流道的形状及尺寸 (5)2. 主分流道长度 (6)3. 副分流道的设计 (6)4. 分流道的表面粗糙度 (6)5. 分流道的布置形式 (7)第三节浇口的设计 (7)1. 浇口的选用 (8)2. 浇口位置的选择 (9)第四节浇注系统的平衡 (10)第五节冷料穴的设计 (10)第五章成型零件的设计与加工工艺 (11)第一节成型零件的结构设计 (11)1. 前模仁的设计 (11)2. 行位1 的设计 (12)3. 行位2 的设计 (17)4. 后模仁的设计 (21)5. 后模仁镶件的设计 (26)第二节成型零件的加工工艺 (29)1. 前模仁的加工工艺 (30)2. 行位1 的加工工艺 (31)3. 其它成型零件的加工 (40)第六章侧向分型与抽芯机构的设计 (40)第一节侧向分型与抽芯机构的分类 (40)第二节抽芯距确定与抽芯力计算 (41)第三节斜导柱侧向分型与抽芯机构设计 (41)1. 导柱的设计 (42)2. 导滑槽的设计 (45)3. 楔紧块的设计 (46)4. 滑块定位装置设计 (47)第七章脱模推出机构的设计 (47)第八章模架选用与合模导向机构的设计 (48)第九章模具的试模与修模 (49)第一节粘着模腔 (49)第二节粘着模芯 (49)第三节粘着主流道 (49)第四节成型缺陷 (50)第十章模具的动作过程 (51)一. 拟定模具结构形式A. 确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。
端盖塑料模具毕业设计1.引言端盖是在工业生产中常用的一种配件，用于封闭管道或设备的端口。
为了提高生产效率和降低成本，采用力铸造塑料端盖的方法已成为一种主流工艺。
在本文中，我们将介绍一种用于制造塑料端盖的毕业设计模具。
2.设计目标该毕业设计模具的设计目标如下： - 生产高质量的塑料端盖 - 提高生产效率 - 降低生产成本3.模具设计方案根据上述设计目标，我们采用以下设计方案来制造端盖塑料模具：该模具采用单腔结构，可以同时生产一个端盖。
采用单腔结构可以降低模具制造成本，并提高生产效率。
3.2 材料选择模具的主要材料选择为优质的钢材，例如P20钢。
P20钢具有优异的硬度和磨损性能，适合长时间高负荷的生产工艺。
模具尺寸将根据端盖的设计要求确定，确保制造出的端盖符合预期的尺寸和规格要求。
3.4 模具冷却系统为了提高生产效率和生产质量，模具将配备冷却系统，以在生产过程中迅速冷却和固化塑料端盖。
冷却系统的设计将采用合理布局和适当的冷却介质，以确保良好的冷却效果。
3.5 模具生产工艺模具将使用先进的数控机床进行加工，以确保模具的精度和质量。
生产工艺将采用先进的模具制造技术，如电火花加工和线切割，以确保模具的精度和寿命。
4.模具制造流程模具的制造流程如下：1.设计模具结构并绘制详细的设计图纸。
2.选择合适的材料，并进行材料加工和热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
3.使用数控机床进行模具零件的精确加工和加热处理。
4.进行模具的组装和调试，并进行模具测试和调整，以确保模具的稳定性和性能。
5.进行最终的模具调整，并进行模具性能测试和验证。
6.将模具交付给客户，并提供模具的使用说明和维护方法。
5.模具使用与维护为了保证模具的正常使用和延长使用寿命，需要进行以下维护措施：•定期清洁模具，并使用防锈剂进行防锈处理。
•定期检查模具零件的磨损情况，如有必要，及时更换损坏的零件。
•使用合适的模具操作方法，避免过度力量的施加，以防止模具损坏。
模具课程设计是完成塑料模具的设计和CAD、UG、PRO-E软件等相关专业课程学习之后，一个重要的综合环节，在设计之前，要具备机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、金属工艺学、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑料成型工艺及模具设计等方面的基础知识和专业知识，同时要了解塑件的成型工艺和生产过程，熟悉各种塑料模具的典型机构。
课程设计主要目的是：（1）综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与测量技术等方面的知识，分析和解决塑料模具设计过程中遇到的问题，近一步加深对所学的知识理解和解决相关不懂的问题。
（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思路，增强创新意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。
（3）通过计算绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行模具设计的技能训练，真正的懂模具和会做模具。
为此后的模具设计及其机械设计打下良好的基础。
设计要求：1.绘制该零件的模具总装图。
2.绘制塑件的测绘零件图。
3.编写设计说明。
一、塑件工艺分析 (1)二、塑件工艺性分析 (2)三、注射设备的选择及注塑工艺分析 (3)四、注塑模具的设计 (4)五、塑件的制图和模具建立 (5)六、影响成型零件尺寸的因素 (6)七、参考文献 (7)八、设计总结 (8)一、塑件工艺分析塑件图如下：塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点ABS,热塑性塑料线性结构非结晶性小于70摄氏度ABS的热变形温度为93到118摄氏度，制品经退火处理后还可以提高10摄氏度左右。
ABS在-40摄氏度时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100摄氏度的温度范围内使用。
较好，ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代劲中，受冰乙酸、植物油等侵入会产生应力开裂。
ABS的忍耐性差，在紫外线的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。
机械强度较好，有一定耐磨性但耐热性差，吸水性较大。
ABS在一定温度范围内具有良好的抗冲击强度和表面硬度，有较好的尺寸稳定性、一定的耐化学药品性和良好的电气绝缘性ABS的流动性非牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。
成型性能很好，成型前原料要干燥。
一般制品的干燥条件温度范围为80~85摄氏度，时间2~4h;对特殊要求的制品（如电镀）的干燥条件温度范围为70~80摄氏度，时间10~18h。
ABS制品在加工中容易产生内应力，内应力的大小可通过侵入冰乙酸检查；如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理。
具体条件为放于70~80摄氏度的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。
总结1、具有良好的刚性、硬度和加工流动性，而且具有高韧性特点，可以注塑、挤出或热成型。
2、抗冲性、隔音性、耐划痕性、耐热性好。
3、容易加工，加工尺寸稳定性好和表面光泽好，容易涂装、着色、还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。
4、易产生内应力，应进行退火处理。
塑件壁不宜太厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度取1摄氏度。
5、融洽温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴易用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具的温度。
一般在70~120摄氏度为好，模具应用耐模刚并淬火。
6、水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降。
二、塑件工艺性分析——尺寸（表面粗糙度）塑件名：灯罩外壳材料：ABS尺寸项目序号1 2 3 4 5 6 7 8 9图纸尺寸Φ4 4 32 8 24 12 16 31 2 精度等级MT3 MT3 MT3 MT3 MT3 MT5 MT5 MT5 MT3 重要性重要重要重要重要重要重要重要是否合理(1)塑件工艺性分析——形状。
塑件名：灯罩外壳 材料：ABS形状项目12 3 4 56外侧凸凹内侧凸凹壁厚均匀性壁厚值外脱模斜度内脱模斜度数量或数值 2mm 是否合理 合理 改进意见形状项目789101112支撑面加强筋最小孔距最小通孔外最小圆角内最小圆角数量或数值 1 R2 R1 是否合理 不合理 不合理 不合理改进意见三、注射设备的选择及注塑工艺分析——（1）工艺参数校核 塑件名： 灯罩外壳 塑件材料： ABS项目 单件塑件多件塑件浇到凝料汇总 塑件数目 1 体积计算 Pro-e 计算数据 体积 2390mm 3重量 0.00246kg 投影面积 1780.04mm 2 锁模力57673.296N40Mp=400kg/cm2（2)注射机额定锁模力（F锁）计算项目分型面投影面(A)模腔内平均压力（q )计算式计算式数值列表计算结果1780.04mm232.4 qAF锁32.4*1780.0457673.296N(3)选择注射剂（所选注射剂的主要的参数）注射机型号规格：SYS-10 XS-ZY-125（立式螺杆式注射机）主要参数最大注射量额定注射压力额定锁模力拉杆间距最大模厚10g 150Mp 150KN 180mm 主要参数最小模厚定位圈直径喷嘴球半径推杆数量推杆直径100mm 100mm R12注射机型号规格：XS-ZY-125 （卧式螺杆式注射机）主要参数最大注射量额定注射压力Mp额定锁模力N横拉杆间距mm最大模厚mm 192cm3150 90*104 300主要参数最小模厚mm定位圈直径mm喷嘴球半径mm推杆数量推杆直径mm 200 100 R12（4）注射成型工艺塑件名称：灯罩外壳塑料材料：ABS预热和干燥温度t/℃80～85成型时间（s）注射时间20～90时间τ/h 3～5 保压时间0～5料筒温度℃后段200～210 冷却时间20～120 中段210～230 总周期50～220 前段180～200 螺杆转速n/(r·min-1) 30喷嘴温度/℃180～190后处理方法红外线灯、烤箱模具温度/℃50～70 温度℃70 注射压力aMP60～100 时间（h）2～4四、注塑模具的设计接下来，首先面临的问题就是对灯罩后盖结构认识，看基本的视图，了解基本的信息，通过自己现有的知识，初步进行塑料模具的结构分析，获取现有任务的基本信息得知塑料是ABS,一模一腔。
这样可以看出其实这套模具还是比较简单的。
我们的设计思路如下：4.1分型面的确定首先要了解什么是分型面：分型面其实就是动模和定模结合与分离面，简单的说就是便于成型与动模和定模分离，那么什么样的分型面才是最合适的呢？通过书本和老师的讲解，最合适的分型面就是塑件的最大截面处，为什么这样说呢？可根据以下的几项基本原则可以知道：A.便于塑件的脱模（尽可能在开模时让塑件留在动模内，这样便于取出塑件）。
B.考虑塑件的外观。
C.保证塑件的尺寸精度的要求。
D.有利于防止溢料和飞边在塑件的部位。
E.有利于排气。
F.考虑塑件的斜度对塑件的尺寸的影响。
G.尽量使成型零件便于加工。
综合以上的考虑，最后塑件的分型面选择在对称中心的面上，这样的分型面也满足了加工要求。
也能好的加工。
4.2基本模架的确定首先是初步确定了了塑件的基本尺寸，然后根据塑件的基本尺寸查阅相应的模架手册和计算。
具体如下：该塑件为厚壳类塑件，一模一腔，采用侧浇口，因此可以选用A1--A4单分型面模架，为降低成本，我们将型芯设置成镶嵌式，镶件型芯底部需要支撑板，查注射模具设计与制造，查表8.1可知：A2模架可以满足要求。
（1）A2模架有以下结构特征：定模和动模均采用两块模板，有支撑板，设置时推杆推出制品的机构组成模架。
还用于立式和卧式注射机，用于直浇道，采用斜导柱侧向抽芯，单型腔成型，其分型面可在合模上，也可设置斜滑块垂直分型脱模式机构的注射模。
（2）确定型腔压力侧壁厚度和支承板厚度：型腔压力的大小与注射压力与流道结构、塑件结构等因素有关。
为了生产出合格的产品，型腔内熔体的平均压力，查表6.3得，ABS塑料注射成型，型腔平均压力为32.4Mpa。
该塑件型腔布置采用一模一腔排列、型腔立分型面上次投影尺寸为70x31mm,即长度L=70mm,根据表8.3中确立模板侧壁厚度经验公式有：S=0.20L+17=(0.20x70+17)mm=31mm式中.S-模板的侧壁厚度 mmL-型腔在分型面上的投影长度 mm查表8.4.由于b=31mm<102mmm,所以支承板厚度为h=(0.12-0.13)L≈(3.72-4.03)mm故可以作为模具规格选定的参数依据。
(3) 型腔模板的长度L=70+41=101mm型腔模板的宽度N=31+31=62mm综上所述：模板周界尺寸B×L为130mm×80mm,查手册可知GB/T12556-1990作为标准模架。
最终选取230×270×272（计算出的数据取接近标准模架并修整）。
4.3凹模的结构设计通过学习我们知道了凹模的基本结构一般都分以下几种方式。
A.整体式凹模凹模的结构简单牢固，强度高，成型塑件质量好。
可是对于形状相对复杂的凹模，那么它的加工工艺性较差，而且凹模受损维修也很困难，因此在先进的型腔加工机床尚未应用和普通之前，整体式凹模仅仅适用于小型且形状简单的塑件的成型。
B.整体嵌入式凹模适用于小型塑件，并且是多型腔塑料模具成型。
在结构上凹模的形状、尺寸一致性好，这样就更换方便，并且凹模的外形通常是采用带有台阶的圆柱形，从模板的下面嵌入，如果是旋转体，则要考虑用防转销来定位。
C.局部镶嵌式凹模为了加工和容易更换凹模中易受损的部位，那通常的办法就是把磨损部位做成镶件，然后嵌入模体。
D.拼块式组合凹模组合的目的不仅为了机械加工、抛光、研磨和热处理的需要，更重要的是这种结构能够满足大型塑件的成型凸凹形的需要，其优点简单化了复杂凹模的加工的工艺减少了热处理的变形，也有利于排气，便于模具的维修同时也节约成本。
综上所述：通过以上的方案相比较，再结合我们塑件的尺寸、用途、塑件的表面质量以及加工的可靠性与实用性等。
我们采用B.C这两种凹模的结构设计方案。
4.4型芯的结构设计型芯分类主要有两种：整体式和组合式。
整体式：就是表示型芯与模板以为整体，并结构牢固，成型的塑件质量较好，但是消耗贵重模具钢多，浪费资源，而且不便于加工，所以其主要于形状简单的型芯。
组合式：对复杂形状的型芯，如果采用整体式，加工困难，而采用拼块组合，可简化加工工艺，但是在设计和制造这类型芯时，必须注意提高拼块的加工和热处理加工工艺性拼接必须牢靠严密。
综上分析可知：我们知道在大端采用的是推管推出的形式，要考虑推管得固定形式以及配合方式，同时能够准确的推出塑件。
最终把入子变长并且固定在动模座板上，这样可以完成了成型，也完成了塑件的推出。
所以我们确定用组合式以及台阶式的型芯来进行固定。
这样加工方便，节约成本。
