机械图样技术要求

机械制图工程图技术要求综合汇总一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为2×45°。

5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5 ＞400-1000/±0.8 ＞1000-2000/±1.2 ＞2000-4000/±2。

机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5＞400-1000/±0.8＞1000-2000/±1.2＞2000-4000/±2。

机械制图知识产品图样技术要求一、引言本文档旨在介绍机械制图知识中的产品图样技术要求。

产品图样是机械设计中的重要环节，能够准确传达设计意图，并帮助生产制造出高质量的产品。

合理的产品图样能够使工程师、技术人员和生产人员更好地理解和操作，提高工作效率。

二、产品图样的基本要素产品图样通常包括以下基本要素：1.视图：包括主视图、剖视图、细节视图等，以展示产品的外观和内部结构。

2.尺寸：标注产品的各项尺寸，以便生产制造。

3.标注：标注产品的重要特征和要求，如材料、加工方法、表面处理等。

4.符号：使用符号表示产品的特性，如平面、轴线、孔等。

5.标题栏：包含产品的名称、编号、版本等信息。

三、产品图样的绘制要求1.绘图工具：常用绘图工具包括CAD软件和绘图仪器，能够实现准确的绘制和编辑操作。

2.绘图比例：根据实际情况选择合适的绘图比例，以保证图样的可读性和精度。

3.视图布局：合理安排视图的位置和大小，以展示产品的各个方面，避免遮挡和重叠。

4.显著性：突出显示产品的关键部位和特征，使其易于辨认和理解。

5.标注规范：尺寸标注应准确、清晰，位置应合理，符合国家标准，遵循统一的标注规范。

6.符号使用：符号的使用应准确、一致，表达清晰，遵循国家、行业标准或设计所采用的内部规定。

7.文件命名：产品图样文件应按照一定规范进行命名，以便于查找和管理。

四、产品图样的质量要求1.准确性：产品图样应准确传达设计意图，尺寸和标注应与设计要求一致。

2.完整性：产品图样应包含所有必要的视图、尺寸和标注，能够提供足够的信息以进行生产制造。

3.一致性：产品图样中的各个视图、尺寸和标注应一致，能够相互验证和补充。

4.可读性：产品图样应具备良好的可读性，字体清晰，标注、符号等元素与图纸背景有足够的对比度。

5.规范性：产品图样应符合国家和行业的标准，遵循统一的绘图规范和要求。

五、产品图样的存档和管理1.存档：完成的产品图样应及时存档，并按照要求进行编号、分类和归档。

机械制图技术要求一般写法技术要求一般写法一、一般技术要求1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

二、热处理要求1.经调质处理，HRC50～55。

2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.渗碳深度0.3mm。

4.进行高温时效处理。

三、公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

四、零件棱角1.未注圆角半径R5。

2.未注倒角均为2×45°。

3.锐角倒钝。

五、装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。

2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。

试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。

4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

机械图样中的技术要求1. 简介机械图样是机械设计师用来传达设计意图的重要工具。

在机械图样中，技术要求扮演着关键的角色，它们具体说明了设计的要求和规范。

本文将介绍机械图样中常见的技术要求及其作用。

2. 尺寸要求在机械图样中，尺寸要求是非常重要的。

它们定义了零件的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。

尺寸要求旨在确保零件能够正确地装配和运行。

常见的尺寸要求包括直径、直线距离和角度等。

为了便于理解和表达，机械图样通常使用标准单位进行尺寸测量，例如毫米或英寸。

公差要求是机械图样中另一个重要的技术要求。

公差定义了零件尺寸的偏差范围，即允许的变动范围。

公差能够确保零件在装配时具有合适的间隙或配合，并保证产品的质量和性能。

常见的公差包括线性公差、角度公差和形状公差等。

机械图样中一般使用国际标准公差制度（ISO）或美国标准公差制度（ANSI）来规定公差。

4. 表面质量要求表面质量要求也是机械图样中的重要技术要求之一。

表面质量要求规定了零件表面的粗糙度、平整度和形状等要求。

表面质量直接影响零件的使用寿命和性能。

通常使用不同等级的表面质量符号来表示表面粗糙度，例如Ra、Rz等。

在机械图样中，还可以使用剖面图、曲面等来描述和说明表面形状要求。

标注要求是机械图样中用来标记和说明零件的关键特征和属性的技术要求。

标注要求能够帮助读者正确理解和解读机械图样。

常见的标注要求包括尺寸标注、公差标注和表面质量标注等。

标注要求的准确性和清晰度对于确保正确的生产和装配至关重要。

6. 材料要求机械图样中的材料要求指定了零件的材料及其特性。

材料要求旨在确保零件满足设计要求和性能。

常见的材料要求包括材料名称、牌号、硬度要求和化学成分等。

机械图样中还可以使用特定的符号和标识来表示特殊材料要求或处理方法。

7. 装配要求在机械图样中，装配要求描述了零件之间的关系和装配顺序。

装配要求对于确保产品的正确安装和运行至关重要。

装配要求可以使用剖面图、装配图和引线等来说明。

机械图纸-技术规定汇总一般技术规定1. 零件清除氧化皮。

2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面旳缺陷。

3. 清除毛刺飞边。

热处理规定1. 经调质处理，HRC50～55。

2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3. 渗碳深度0.3mm。

4. 进行高温时效处理。

公差规定1. 未注形状公差应符合GB1184-80旳规定。

2. 未注长度尺寸容许偏差±0.5mm。

3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角1. 未注圆角半径R5。

2. 未注倒角均为2×45°。

3. 锐角/尖角/锐边倒钝。

装配规定1. 各密封件装配前必须浸透油。

2. 装配滚动轴承容许采用机油加热进行热装，油旳温度不得超过100℃。

3. 齿轮装配后，齿面旳接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365旳规定。

4. 装配液压系统时容许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

5. 进入装配旳零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检查部门旳合格证方能进行装配。

6. 零件在装配前必须清理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

7. 装配前应对零、部件旳重要配合尺寸，尤其是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。

8. 装配过程中零件不容许磕、碰、划伤和锈蚀。

9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适旳旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

10. 规定拧紧力矩规定旳紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定旳拧紧力矩紧固。

11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐渐、均匀拧紧。

12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应不不小于配合长度旳60%，并应均匀分布。

13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

14. 花键装配同步接触旳齿面数不少于2/3，接触率在键齿旳长度和高度方向不得低于50%。

机械制图技术要求标准机械制图是机械工程中非常重要的一环，它直接关系到产品的设计、制造和使用。

因此，机械制图的技术要求标准显得尤为重要。

在进行机械制图时，必须遵循一定的标准和要求，以确保图纸的准确性、规范性和可读性。

接下来，我们将详细讨论机械制图技术要求标准的相关内容。

首先，机械制图的技术要求包括但不限于以下几个方面，图幅、图样、尺寸标注、公差标注、表面粗糙度标注、零件标识、剖视图、断面图、装配图等。

这些要求旨在确保机械图纸的准确性和可读性，使得图纸能够清晰地传达设计意图，为制造和使用提供准确的依据。

其次，机械制图的技术要求标准还包括图样的绘制规范和要求。

在绘制图样时，必须符合相关的标准和规范，包括线条的粗细、字体的大小、符号的使用等。

这些规范的遵循可以确保图样的清晰度和美观度，使得图纸能够清晰地传达设计意图，减少歧义和误解。

另外，机械制图的技术要求标准还涉及尺寸标注和公差标注。

尺寸标注是指在图样上标注零件的尺寸，包括直线尺寸、径向尺寸、角度尺寸等。

而公差标注则是指在图样上标注零件的公差要求，包括尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等。

这些标注的准确性和规范性对于零件的制造和装配具有重要意义。

此外，机械制图的技术要求标准还包括图纸的规范化管理和归档。

在制图过程中，必须严格按照相关的管理规定进行，包括图纸的编号、归档、审查、修订等。

这些管理规定的遵循可以确保图纸的完整性和准确性，为制造和使用提供可靠的依据。

总的来说，机械制图的技术要求标准是机械工程中不可或缺的一部分。

只有严格遵循相关的标准和要求，才能够保证图纸的准确性、规范性和可读性，为产品的设计、制造和使用提供可靠的依据。

因此，我们在进行机械制图时，务必要重视这些技术要求标准，确保图纸的质量和可靠性。

机械图样中的技术要求一、表面粗糙度（一）表面粗糙度的基本概念零件经过机械加工后的表面看似光滑平整，但在放大镜或显微镜下观察，就会发现许多高低不平的凸峰和凹谷。

零件加工表面具有这种间距的峰和谷的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。

表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，对于零件的配合、耐磨性、抗蚀性及密封性都有着显著的影响，是零件图中必不可少的技术要求。

表面粗糙度的主要评定参数中的高度参数有三种：轮廓算术平均偏差（R a）、轮廓最大高度（R y）、轮廓微观不平度十点高度（R z）。

由于R a参数使用最为广泛，所以在此仅介绍R a的概念及其注法。

一般来讲，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，R a值就要小。

R a值越小，表面质量要求越高，但加工成本也提高。

因此，在满足使用要求的前提下，应尽量选用较大的R a值，以降低成本。

关于零件表面的R a值与加工方法的对应关系可参阅表1。

表1 常用加工方法对应的表面粗糙度R aμm（二）表面粗糙度代号及其注法：基本符号，表示表面可用任何方法获得，单独使用这符号是没有意义的。

：表示表面粗糙度是用去除材料的方法获得。

例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、电火花加工等。

：表示表面粗糙度是用不去除材料的方法获得。

例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。

H=1.4h(h为字高)在同一图样上，每一表面一般只注一次符合、代号，并尽可能靠近有关的尺寸线。

表面粗糙度符号、代号应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。

符号的尖端必须从材料外指向材料表面。

表面粗糙度高度参数轮廓算数平均偏差Ra值的标注如下：Ra值单位：微米：用任何方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm：用去除材料的方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm：用不去除材料的方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm二、极限与配合（一）基本概念1.零件的互换性从一批相同零件中任取一件，不经修配就能装到机器上并保证使用要求，零件的这种性质称为互换性。